Torres refrigeracion , Guías, Proyectos, Investigaciones de Termodinámica

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Í N D I C E Presentación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5 1 Objeto y campo de aplicación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7 1.1 Contenido . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7 1.2 Introducción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7 2 Razones básicas de utilización de los sistemas de enfriamiento evaporativo . . . . . . . . . . . . . . . 9 2.1 Ventajas y limitaciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9 2.2 Comparación entre sistemas evaporativos y sistemas “solo aire” . . . . 10 2.3 Ámbito de utilización . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13 2.4 El enfriamiento evaporativo en los sistemas de aire acondicionado y refrigeración como medio de ahorro energético y conservación del medio ambiente . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13 3 Condiciones de proyecto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21 3.1 Condiciones de proyecto y de ejecución de instalaciones de torres y condensadores de enfriamiento evaporativo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21 4 Ejecución de la instalación de los equipos . . . . . . . . . . . . . . . . 25 4.1 Requisitos de instalación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25 5 Puesta en marcha de los equipos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29 5.1 Responsabilidad y competencia de la puesta en marcha y pruebas de los equipos . . . . . . . . . . . . . 29 5.2 Limpieza previa y desinfección inicial de conformidad con los reglamentos . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29 5.3 Comprobaciones elementales en el proceso de puesta en servicio de los equipos . . . . . . . . . . . . . . 30 6 Protección contra heladas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33 7 Las torres y condensadores como factor de riesgo de difusión de Legionela . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35 7.1 Periodos críticos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35 7.2 Posibilidades de infección e incubación de la bacteria en torres y condensadores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36 8 Criterios de conservación para la durabilidad de las torres y condensadores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 39 8.1 Materiales y tipos de acabados . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 39 8.2 Criterios y procedimientos respecto a la calidad del agua . . . . . . . . 40 8.3 Pérdidas de agua a la atmósfera . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43 9 Mantenimiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 47 9.1 Importancia del mantenimiento preventivo . . . . . . . . . . . . . . . 47 9.2 Protocolos comunes de mantenimiento preventivo para torres y condensadores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 47 9.3 Principales puntos de atención . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 48 9.4 Repuestos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 56 10 Anexos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 59 10.1 Protocolo básico de mantenimiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . 59 10.2 Recomendaciones de calidad del agua recirculante . . . . . . . . . . 61 10.3 Consumo de agua. Cálculo de caudales . . . . . . . . . . . . . . . . 62 10.4 Esquemas básicos de torres de enfriamiento evaporativo . . . . . . . 64 10.5 Comparación sobre diagrama psicrométrico entre sistemas evaporativo y todo aire . . . . . . . . . . . . . . . . 67 10.6 Recopilación de datos prácticos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 71 Apéndice I: Normas para consulta . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 73 Apéndice II: Términos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 75 Apéndice III: Símbolos y unidades . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 77 Apéndice IV: Bibliografía . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 78 P R E S E N TA C I Ó N El nuevo Reglamento de Instalaciones Térmicas en los Edificios (RITE) transpone parcial­ mente la Directiva 2002/91/CE, de 16 de diciembre, relativa a la eficiencia energética de los edificios, fijando los requisitos mínimos de eficiencia energética que deben cumplir las ins­ talaciones térmicas de los edificios nuevos y existentes, y un procedimiento de inspección periódica de calderas y de los sistemas de aire acondicionado. El Reglamento se desarrolla con un enfoque basado en prestaciones u objetivos, es decir, expresando los requisitos que deben satisfacer las instalaciones térmicas sin obligar al uso de una determinada técnica o material ni impidiendo la introducción de nuevas tecnologías y conceptos en cuanto al diseño, frente al enfoque tradicional de reglamentos prescriptivos que consisten en un conjunto de especificaciones técnicas detalladas que presentan el in­ conveniente de limitar la gama de soluciones aceptables e impiden el uso de nuevos productos y de técnicas innovadoras. Así, para justificar que una instalación cumple las exigencias que se establecen en el RITE podrá optarse por una de las siguientes opciones: — adoptar soluciones basadas en las Instrucciones Técnicas, cuya correcta aplicación en el diseño y dimensionado, ejecución, mantenimiento y utilización de la instalación, es suficiente para acreditar el cumplimiento de las exigencias; o — adoptar soluciones alternativas, entendidas como aquellas que se apartan parcial o totalmente de las Instrucciones Técnicas. El proyectista o el director de la instalación, bajo su responsabilidad y previa conformidad de la propiedad, pueden adoptar solu­ ciones alternativas, siempre que justifiquen documentalmente que la instalación diseñada satisface las exigencias del RITE porque sus prestaciones son, al menos, equivalentes a las que se obtendrían por la aplicación de las soluciones basadas en las Instrucciones Técnicas. Por esta razón, el IDAE con el fin de facilitar a los agentes que participan en el diseño y di­ mensionado, ejecución, mantenimiento e inspección de estas instalaciones, ha promovido la elaboración de una serie de guías técnicas de ahorro y eficiencia energética en climatiza­ ción, que desarrollen soluciones alternativas. NOTA: En este documento todas las menciones al Reglamento de Instalaciones Térmicas en los Edificios se refieren al último borrador disponible. 5 Guía técnica Torres de refrigeración • La prevención contra el riesgo de difusión de la le­ gionela desde estos equipos. • La conservación de los equipos durante un periodo rentable. • El manejo y mantenimiento de los equipos te­ niendo en cuenta la prevención de los riesgos laborales. No obstante lo dicho sobre las fuentes de información que se supone que maneja habitualmente o ha maneja­ do el técnico lector, en el texto se incluyen algunos resúmenes de principios teóricos fundamentales y for­ mulas básicas de aplicación práctica que ayuden a la interpretación o a la utilización inmediata de algunas de las recomendaciones expuestas, sin que eso excuse de la conveniencia de recurrir a la consulta de textos más detallados o precisos en los casos adecuados. 8 Razones básicas de utilización de los sistemas de enfriamiento evaporativo 2 2.1 VENTAJAS Y LIMITACIONES En muchas aplicaciones de las técnicas que requieren la extracción de calor para el confort en recintos determi­ nados o para el desarrollo de procesos industriales, se impone la transferencia de esta forma de energía que, cuando no puede aprovecharse como tal, se ha de verter en sumideros que tradicionalmente se consideraban como inocuos e inagotables: normalmente el aire at­ mosférico o los caudales y reservas de agua. Asimismo, en la elección de tales sumideros se ha tenido, y todavía en algunos casos se sigue teniendo, poco en cuenta el consumo necesario de energía en función del medio y del modo en el que se realiza el vertido del calor residual. En la elección del procedimiento suele primar el coste inicial de los equipos (que tiene una repercusión inmediata en el presupuesto de las ofertas comerciales) y pocas veces se incluye en el estudio de gestión y explo­ tación del sistema un cálculo comparativo del coste energético de funcionamiento según el medio y modo elegido, con repercusión permanente en los gastos de explotación, normalmente en constante aumento. El progresivo y rápido avance de los conocimientos me­ dioambientales y del equilibrio térmico de la Tierra y el Universo ha ido poniendo en evidencia que la aparente sen­ cillez y economía de utilizar los sistemas de transferencia directa de calor sensible al aire, además de las limitaciones que imponga su temperatura tiene algunos inconvenientes y elevados costes asociados al consumo energético del pro­ ceso, a las consiguientes emisiones de CO2 a la atmósfera y al posterior efecto invernadero, entre otros. La utilización de sistemas de enfriamiento evaporati­ vo reduce significativamente estos efectos, por lo que son altamente recomendables en instalaciones idóneas por la forma y cantidad de calor a disipar. Resultan especialmente útiles en procesos de enfriamiento donde, en las épocas más cálidas, se requieran temperaturas resultantes entre 45 y 25 0C, mayormente en zonas de clima cálido y seco, pudiendo alcanzar en verano niveles inferiores a los 25 0C, en función de la temperatura húme­ da disponible, y también trabajar con fluidos recibidos a mayores temperaturas, próximas a 85 0C en el caso de torres enfriando líquidos, o superiores en el caso de con­ densadores recibiendo vapores sobrecalentados. En los procesos de enfriamiento por aire, la extracción de calor se efectúa prácticamente en su totalidad bajo la forma de calor sensible que es función del peso especí­ fico del aire, de su calor específico y de la variación de temperaturas que experimenta, cambiando la tempera­ tura del aire sin afectar a su humedad específica o contenido en vapor de agua. En cambio, en los procesos de enfriamiento evaporativo puede haber una pequeña transferencia en forma de calor sensible (hasta un 10 ó 15%) y fundamentalmente una gran transformación en calor latente (85 a 90%), merced a la evaporación de una reducida porción del agua en circulación. Un breve ejercicio (simplificado) sobre un diagrama psi­ crométrico y unos ligeros cálculos (véase Anexo 10.5) ilustran algunos de los diferentes resultados obtenibles mediante el empleo de sistemas de enfriamiento con aire o actuando con sistemas de enfriamiento evaporativo. En los procesos de enfriamiento evaporativo se apro­ vecha el calor latente de vaporización del agua, calor que ha de absorber para realizar su cambio de estado pasando de líquido a vapor. Tiene un valor variable se­ gún la temperatura en la que se realiza el cambio de fase, pero para los márgenes normales entre los que evolucionan en las torres de enfriamiento, puede con­ siderarse un valor medio de entre 2500 y 2600 kJ/kg 3, aproximadamente. Calor de vaporización de agua a T0C: Cv = 2501+1,805 T ; p/ej.: para agua a 30 0C Cv = 2555 kJ/kg 9 3 Guía técnica Torres de refrigeración Dependiendo de la climatología y de las características del trabajo encomendado, para las mismas condiciones de partida los sistemas de enfriamiento evaporativo pueden transferir entre 2 y 4 veces más energía calorífi­ ca con caudales de aire en movimiento entre 2 y 3 veces menores; por lo tanto, requieren menor potencia en ven­ tiladores y generalmente menor nivel de presión sonora respecto de los sistemas “todo aire”. En contraposición, requieren un consumo de agua y el funcionamiento de una bomba para el agua de recirculación en el propio equipo o entre el equipo y el sistema que ha de enfriar. Quizá convenga advertir, porque la cotidianeidad del hecho puede inhibir la reflexión sobre el fenómeno, que este “con­ sumo” de agua no es tal en sentido estricto. Gran parte del agua se reintegra limpia a la atmósfera como consecuencia de la evaporación. Otra parte se vierte por las purgas a desa­ gües aprovechables (aunque requieran tratamientos en las estaciones depuradoras), y una ínfima parte procedente de arrastres cae al suelo y tiene dudoso destino. No ocurre igual con los recursos consumidos para gene­ rar energía. Salvo en el caso de saltos hidráulicos, las centrales térmicas y nucleares agotan los recursos. Además, necesitan agua para refrigeración, producen emanaciones y/o residuos de indeseables consecuen­ cias con difíciles y caros procedimientos de eliminación o almacenaje. Razones últimas que apoyan la utilización de enfriamiento evaporativo para la eliminación de calor residual en los procesos de climatización e industriales, donde sea técnicamente aconsejable. El ahorro de energía que se consigue con el enfriamien­ to evaporativo, especialmente limitando las puntas de consumo, repercute favorablemente en ahorros direc­ tos de generación y de distribución de la energía eléctrica, pero además, al reducir las temperaturas y presiones de trabajo en épocas y horarios críticos ayu­ da a mejorar el factor de potencia del consumo eléctrico, lo cual es otro factor de ahorro importante y de mejora de condiciones en la red de distribución4 . En conjunto, significan menores emisiones de CO2 y mejor calidad del Medio Ambiente. Pero de igual manera se ha de advertir que, si los siste­ mas evaporativos no disponen de una correcta instalación y puesta a punto así como de un adecuado mantenimiento, introducen el riesgo de proliferación y difusión de legionela que, en su variedad de Legionella Pneumophila y serogrupo 1, puede resultar gravemente infecciosa para las personas. La inexcusable ignorancia o la falta de atención por parte de alguno o algunos de los agentes que han de intervenir en el proceso (proyectistas, instaladores, mantenedores y en muchas ocasiones los propios usuarios) ha propiciado el riesgo en las condiciones sanitarias y en algún caso, lamentable, la difusión y brotes de legionelosis. Esta si­ tuación ha sido determinante para la creación de una estricta normativa legal respecto a las instalaciones de riesgo entre las que se encuentran los equipos de enfria­ miento evaporativo; reglamentación que se superpone a las normas y recomendaciones existentes de uso y mante­ nimiento, que tristemente parecían olvidadas por muchas de las empresas o personas involucradas en ellas. Las noticias de casos, convenientemente divulgados por los medios de comunicación social con informacio­ nes sensacionalistas y en muchos casos incompletas o erróneas, han creado una alarma social, a veces desme­ surada, sin que se aprecie un interés eficaz por su corrección a través de los mismos medios. (Por ejem­ plo: campañas informativas de prensa, radio o televisión, con fundamentos técnicos razonables, si­ tuando los límites reales de los riesgos, instruyendo sobre las precauciones elementales y advirtiendo o re­ cordando las consiguientes responsabilidades). 2.2 COMPARACIÓN ENTRE SISTEMAS EVAPORATI­ VOS Y SISTEMAS “SOLO AIRE” 2.2.1 Diferencias esenciales. Procedimientos de enfriamiento Las diferencias esenciales en los resultados obtenibles de los dos procedimientos de enfriamiento proceden de la diferencia de recursos que ponen en juego por su pro­ pia naturaleza. Los procedimientos “todo aire” (secos): a) Realizan el intercambio de energía calorífica en forma de calor sensible, determinado por el calor específico del aire, su caudal y peso específico y el cambio de temperatura que experimenta durante el proceso. Qa = Ma · ce · Δt ≈ 1,2 Va ΔT ; siendo Ma = Va · pa Qa = Potencia térmica disipada (absorbida por el aire)(kW) Ma = Caudal másico de aire puesto en circulación (kg/s) 4 Durante los veranos de 2004 y 2005 se produjeron fallos y cortes de suministro en alguna ciudad del sureste español atribuidas a la sobrecarga en las redes de distribución durante horas punta. 10 Razones básicas de utilización de los sistemas de enfriamiento evaporativo e) Consiguen en verano temperaturas de enfriamiento propias de sistemas evaporativos. f ) Funcionan con un consumo restringido en largas épocas del año y sin consumo de agua en periodos importantes, dependiendo del uso y localización, pu­ diendo alcanzar ahorros de hasta el 70% en el cómputo anual del agua necesaria para una torre de enfriamiento evaporativo normal. Pero: g) Requieren un cierto consumo de agua y un control de sus vertidos en las épocas calurosas y de plena car­ ga (como las torres normales). h) En esas épocas requieren la adecuada gestión del agua: tratamiento, limpieza y desinfección del agua y del equipo. i) Las operaciones de limpieza son laboriosas y espe­ cializadas. j) Están sujetas a la estricta reglamentación sanitaria cuando funcionan con agua, aliviada o suspendida durante las épocas de funcionamiento en seco. El coste inicial de los equipos híbridos es mayor que el de las torres de circuito cerrado y considerablemente mayor que el de las torres abiertas. La conveniencia de su utilización se deduce del adecuado estudio de renta­ bilidad en función de las temperaturas de enfriamiento obtenibles y los importantes ahorros en agua y los con­ siguientes tratamientos, así como la oportunidad de su utilización en función de la disponibilidad de agua y la calidad deseable para el proceso asociado. 2.3 ÁMBITO DE UTILIZACIÓN La utilización de sistemas de enfriamiento evaporativo suele estar asociada y recomendada en general en todos los procesos de enfriamiento en que la transferencia del calor al exterior del sistema pueda realizarse mediante fluidos líquidos o gaseosos condensables • En el caso de agua natural5 mediante torres abier­ tas, de circuito cerrado o híbridas. • En el caso de soluciones anticongelantes o líqui­ dos que se han de recuperar o cuyos vapores no se deben liberar a la atmósfera, mediante torres de circuito cerrado o híbridas o sistemas de intercam­ biador de calor asociados a torres de refrigeración. • En el caso de fluidos gaseosos condensables6 me­ diante condensadores evaporativos. Respecto de la oportunidad o conveniencia de su em­ pleo en cada caso concreto, la decisión deberá estar precedida por un estudio comparativo de rentabili­ dad que además del ahorro energético tenga en cuenta las ventajas e inconvenientes considerando las diferencias de gastos de implantación, el impacto ambiental, niveles sonoros, necesario programa de mantenimiento, etc. 2.4 EL ENFRIAMIENTO EVAPORATIVO EN LOS SISTEMAS DE AIRE ACONDICIONADO Y REFRIGERACIÓN COMO MEDIO DE AHORRO ENERGÉTICO Y CONSERVACIÓN DEL MEDIO AMBIENTE 2.4.1 Importancia de la gestión de la energía y la calidad del Medio Ambiente La mejor gestión de la energía es un asunto de interés nacional por diversas razones, entre ellas destaca la de­ pendencia respecto a la adquisición a otros países de las materias primas para la generación (combustibles lí­ quidos y gaseosos) e incluso de la propia energía eléctrica. Pero el interés se ve acentuado por las actuales y pre­ visiblemente mayores restricciones y gravámenes económicos sobre las emisiones de CO2. Gravámenes o penalizaciones económicas que, según los casos, se habrán de revertir sobre los usuarios particulares, en­ careciendo su confort, o se repercutirán a las industrias, aumentando el costo de productos y servicios e influ­ yendo desfavorablemente en el nivel de competencia con los productos importados y en la exportación de los propios. Así que este es un asunto que afecta a los sectores indus­ triales, a los comerciales y a los individuos pues todos habrán de soportar las cargas y consecuencias económi­ cas, pero también afecta a las Administraciones Públicas competentes que tendrán que gestionar y reconducir el problema a los límites convenientes y soportables. Otro factor de suma importancia es la repercusión que la gestión de la energía tiene sobre la calidad del Medio 5 Teniendo en cuenta el eventual o necesario tratamiento del agua. 6 Particularmente en el caso de sistemas frigoríficos industriales y grandes instalaciones de climatización. 13 Guía técnica Torres de refrigeración Ambiente. En realidad este es el aspecto más importan­ te, pero se observa tanto en las actitudes personales, como en las empresariales y aún en las gubernamentales a nivel mundial, que a menudo queda reducida a una cuestión retórica que se invoca como principio y se aprovecha como mecanismo de presión política o eco­ nómica. Parece ser que en la actual corriente o situación de hegemonía real de los principios de mercado, la ma­ nera eficaz de intentar controlar la situación es invocar los principios (Medio Ambiente), penalizar los consumos poco responsables (despilfarro, emi­ siones) y primar las gestiones de calidad (ahorro y eficiencia energética). Los sistemas de enfriamiento evaporativo en general han nacido, se han desarrollado y han conseguido un lugar de referencia en todo el mundo como elemen­ tos de ahorro energético en los procesos de enfriamiento, humidificación y disipación de calor, en muy diversas aplicaciones de confort y de procesos industriales. La industria manufacturera 7 que los diseña y los viene produciendo durante varios decenios, los ha ido perfec­ cionando y adaptando a las cambiantes y cada vez más exigentes demandas técnicas y sanitarias. Por otra parte, las oficinas de ingeniería y de arquitectu­ ra van incorporando como un valor añadido a sus proyectos la defensa del Medio Ambiente, que necesa­ riamente comprende el ahorro razonable de energía y la consiguiente conservación de recursos naturales. Esto implica en muchos casos la utilización de equipos de en­ friamiento evaporativo. 2.4.2 El Cambio Climático y el Protocolo de Kioto La preocupación creciente acerca del Cambio Climáti­ co, ampliamente debatida desde la Conferencia de Toronto sobre Cambios en la Atmósfera (1988) llevó, tras sucesivas y numerosas reuniones de científicos y representantes de los gobiernos de casi todas las na­ ciones, al acuerdo del Protocolo de Kioto (1997) como aplicación práctica del Convenio Marco sobre Cambio Climático de la ONU. En la negociación del Protocolo se alcanzó el compro­ miso inicial, con vinculación legal para todos los países industrializados, de alcanzar en 2010 una re­ ducción del 5,2% respecto a los niveles de 1990 para las emisiones de gases de efecto invernadero, como son los siguientes: • Dióxido de carbono (CO2) • Metano (CH4) • Óxido nitroso (N2O) • Hidrofluorocarbonos (HFC) • Perfluorocarbonos (PFC) • Exafluoruro de azufre (SF6) Al propio tiempo se abría la posibilidad de establecer el comercio de derechos de emisiones entre los países in­ dustrializados. Entre los gases afectados, el CO2 es el que alcanza ma­ yor volumen de emisión, hasta el 80% del total, como emanaciones resultantes de procesos industriales, del transporte y de la generación de energía eléctrica. La Comisión Europea emitió una Directiva que entró en vigor en octubre de 2003 que exige de los países de la UE la pre­ sentación de propuestas para otorgar derechos de emisión de CO2 a las empresas afectadas, con el fin de presentar una propuesta global de reducción de emisiones. El cumpli­ miento de la Directiva se articula en España mediante el Plan Nacional de Asignación de derechos de emisión. El compromiso de la Unión Europea respecto del Proto­ colo de Kioto es de reducción de los gases de efecto invernadero para el periodo de 2008 a 2012 hasta un ni­ vel de emisión inferior en un 8% a los niveles de 1990. En las negociaciones para alcanzar la convergencia eu­ ropea el compromiso al que llegó España requiere no sobrepasar los niveles de 1990 en función del nivel eco­ nómico español en aquellas fechas respecto de la media europea, lo que significa no sobrepasar el 15% sobre las emisiones de 1990. Actualmente, en España se han excedido notablemente las emisiones totales de CO2 respecto a 1990, lo que supone estar a más del 35% sobre el nivel de 1990 en lugar del 15% comprometido8, por lo que estamos abocados a sufrir fuer­ tes penalizaciones económicas de parte de la Unión Europea o recurrir a la adquisición de derechos de emisión de CO2 en el incipiente mercado que se está constituyendo. 7 Actualmente en Europa, más de 30 empresas con más de 50 fábricas empleando a unas 7.000 personas y con facturación superior a los 500 millones de euros. Las instalaciones en funcionamiento superan las 500.000 y proporcionan más de 1.000.000 MW de refrigeración (fuente Eurovent/Cecomaf ). 8 Actualmente, según un informe de Unión Fenosa, España debería reducir en unos 45 millones de toneladas anuales sus emisiones de CO2 a la atmósfera para cumplir con el Protocolo de Kioto. 14 Razones básicas de utilización de los sistemas de enfriamiento evaporativo 2.4.3 El ahorro de energía y de emisiones mediante empleo del enfriamiento evaporativo Como se ha dicho, una de las fuentes de emisiones de CO2 la constituyen las plantas generadoras de energía que consumen combustibles fósiles, en las que se pue­ de mejorar la situación mediante la disposición de depuradores eficaces de los gases emitidos; pero eso representa una fuerte carga económica y a veces es prácticamente inviable. En verano, las instalaciones de refrigeración en general y en particular las dedicadas a atender servicios de aire acondicionado, registran la demanda de mayor capaci­ dad en los días y horas de máximo calor; justamente cuando trabajan en las condiciones más adversas en cuanto a su eficiencia energética y, por ese motivo, ge­ nerando la mayor demanda de energía eléctrica para su funcionamiento. En esos periodos, bastante largos en prácticamente la mitad de la geografía española, se hace más evidente la conveniencia y justificación del empleo de los equipos de enfriamiento evaporativo en los circuitos de condensa­ ción de los sistemas frigoríficos y de aire acondicionado a partir de ciertos tamaños y capacidades. El objetivo, conseguido y reconocido durante muchos años de su empleo en este tipo instalaciones, es el AHORRO DE ENERGÍA proporcionado por una mayor efi­ cacia de los sistemas frigoríficos, y la reducción de sus horas de funcionamiento o el tamaño de los compreso- res. Con su utilización se reduce la potencia y el consumo de los motores de accionamiento de los com­ presores; unos y otros no necesitan sobredimensiones considerables al ser más estables la temperatura y pre­ sión de condensación. De ahí, la difusión del empleo de los equipos de enfria­ miento evaporativo asociados a las plantas frigoríficas de condensación por agua en instalaciones de tamaño adecuado, donde a las ventajas económicas en los gas­ tos de explotación pueden añadirse, en muchos casos, ventajas en los costes de adquisición e instalación. Conviene insistir en que las ventajas de ahorro energéti­ co que proporcionan las torres y condensadores evaporativos no se agotan en la propia instalación y en los ahorros para el usuario. Revierten directamente en las líneas de distribución9; se alivia su carga que ade­ más es de mayor calidad (disminuye la carga reactiva al ajustar la potencia los motores a la carga real estable); y se demanda menos energía a las centrales o plantas de generación en los periodos punta. A los efectos de equi­ librio ambiental, cabe considerar el consumo de agua de los equipos evaporativos en compensación del ahorro de agua que proporcionan al reducir la demanda en los procesos de generación de energía. 2.4.4 El riesgo atribuido a los equipos de en­ friamiento evaporativo Como inconveniente para su utilización se les atribuye de inmediato el origen de los brotes o casos de legione­ losis que salen a difusión en la prensa y medios de comunicación, cuando lo cierto es que el porcentaje de brotes realmente debidos a torres de refrigeración de agua entre los años 1989 a 2000 fue del 24%, correspon­ diendo el resto a sistemas de ACS y otras instalaciones hospitalarias o de alojamiento (Situación Epidemiológi­ ca de la legionelosis en España. Gaceta Sanitaria 2001;15 - Supl 276); asimismo, les corresponden entre el 10 al 45% de los brotes y del 2 al 10% de los casos regis­ trados entre 1999 y 200410 (Legionelosis, Casos declarados e información de brotes notificados a la Red Nacional de Vigilancia Epidemiológica. España 1999 a 2004). Bien es cierto que en los primeros años de esos periodos la aplicación de las normas de limpieza y des­ infección fue, por lo general, muy deficiente e incluso inexistente para muchos de los equipos. La adecuada y responsable aplicación de la reglamenta­ ción vigente, y las normas y recomendaciones para limpieza y desinfección de torres y condensadores han ido reduciendo sensiblemente la incidencia de casos o brotes y debería ser suficiente para erradicar la prolife­ ración y dispersión de la bacteria desde estos equipos, reduciendo el riesgo a niveles de excepción. En caso contrario, podría pensarse que la reglamentación no es adecuada o que no es puesta en práctica con la fideli­ dad, extensión y perseverancia necesarias. De hecho, hay varias Comunidades Autónomas en las que, pese a tener abundantes equipos censados, no se ha registrado ni un solo caso de legionelosis proceden­ te de estos equipos durante los dos últimos años. 9 En los últimos veranos se sufrieron cortes de suministro eléctrico en algunas Comunidades atribuidos al consumo intensivo de los sistemas de aire acondicionado provocando sobrecarga de las líneas de distribución, teniendo que asegurar el suministro local con el auxilio de grupos electrógenos de emergencia. 10 Salvo la excepción de 2001 en que se registraron 6 brotes, pero uno de ellos atribuido a unas torres situadas en Murcia, con ubicación imprecisa, registró más de 600 casos. 15 Guía técnica Torres de refrigeración 2.4.8 Discusión de los datos de la comparación Como referencia para las estimaciones de las tempera­ turas de trabajo de las unidades enfriadoras de condensación por aire y de las torres que asisten a las de condensación por agua se han tenido en cuenta las siguientes consideraciones: 2.4.8.1 Opción A: Condensación por AIRE Las condiciones de funcionamiento según A1 correspon­ den a las de referencia según las hojas de características técnicas del catálogo del fabricante. Son propias de verano en las horas centrales del día en las zonas templadas del territorio nacional y amplia­ mente superadas en las zonas cálidas, especialmente en los veranos de 2004 y 2005 en una tendencia que se au­ gura sostenible. Se indican también las condiciones según A2, con el mismo régimen para el agua fría pero considerando la entrada de aire al condensador a temperatura de 32 0C. Esta consideración cubre las temperaturas máximas en buena parte del territorio nacional, to­ mando como referencia las indicaciones de la norma UNE 100001:2001. Se observa que el cambio de condiciones reporta un au­ mento de la capacidad o potencia frigorífica y la simultánea reducción en la potencia absorbida. De las tablas de “Capacidades y Potencias” se deducen las siguientes relaciones: Para el caso A1: 902,6/393,4 = 2,29 kW térmicos por cada kW eléctrico absorbido Para el caso A2: 929,5/374,2 = 2,48 kW térmicos por cada kWh eléctrico absorbido12 2.4.8.2 Opción B: Condensación por AGUA Las condiciones de funcionamiento según B1 correspon­ den a las de referencia según las hojas de características técnicas del catálogo del fabricante de la unidad de pro­ ducción de agua fría. En cuanto a la torre de enfriamiento, se ha selecciona­ do una capaz para disipar 1.600 kW térmicos con un caudal medio del agua de recirculación de 76,5 l/s. Tal capacidad es algo superior a la que corresponde a la potencia teórica de referencia de la unidad enfriadora según el catalogo del fabricante, pudiendo absorber la torre el caudal máximo de agua circulante por el con­ densador. Se ha indicado esa capacidad considerando un caso práctico de funcionamiento a largo plazo y en previsión de pérdidas de capacidad o rendimiento en función de las condiciones de trabajo (suministro eléc­ trico, limpieza y mantenimiento, etc.). La selección holgada de la capacidad de la torre facilita en mayor medida la posibilidad de funcionamiento del ventilador a bajo régimen de velocidad, especialmente durante horas nocturnas, y en muchos más días del año que una torre de tamaño muy ajustado, lo que además de reducir su consumo añade la ventaja de un funciona­ miento más silencioso. En el supuesto B1 se ha seleccionado la torre para una temperatura de bulbo húmedo del aire entrante de 26 0C que es superior a la coincidente para 35 0C de temperatura ambiente según las indicaciones de la norma UNE 100001:2001 para las distintas zonas climáticas, pero alcanzable y solicitada para la selec­ ción tras las experiencias de los últimos veranos para proyectos en las localidades o regiones más sensi­ bles a estos efectos. A continuación se indica la alternativa B2 para el caso de estimar la temperatura de bulbo húmedo de 24 0C, que es más acorde con las indicaciones de la norma UNE para buen número de localidades de clima extremo en verano; eso permite rebajar en 2 0C aproximadamente el régimen de temperaturas del agua de condensación que era de Tent = 35 0C/Tsal = 30 0C, resultando un régimen de Tent = 33,1 0C/Tsal = 28,1 0C, lo que reporta aumento de potencia frigorífica y disminución de potencia absorbida por los compresores. Otra posibilidad, según B3, considera el trabajo dispo­ niendo de temperatura de bulbo húmedo de 22 0C; continuando con la misma torre seleccionada y mante­ niendo el caudal de recirculación, permitiría en tal caso disponer de un régimen de temperaturas del agua de condensación de Tent =31,5 0C/Tsal =26,5 0C con mayor aumento de la potencia frigorífica y más disminución de potencia absorbida por los motores de los compresores. Cabe la siguiente consideración: disponiendo de tem­ peratura de bulbo húmedo de 22 0C existe la posibilidad de seleccionar una torre de menor tamaño, lo que po­ dría ser útil si esa temperatura fuera estable o viniera 12 Recuérdese que estas potencias se refieren solamente a la unidad central de producción de agua fría y no incluye las de ventiladores de climatizadoras y cajas de ventilación ni de las bombas de circulación de agua fría. Su finalidad aquí es la comparación entre las alternativas presentadas. 18 Razones básicas de utilización de los sistemas de enfriamiento evaporativo a ser la máxima de las medias alcanzables en la locali­ dad con niveles percentiles adecuados al uso de la instalación. En tal caso, se obtendría un menor precio de adquisición y seguramente una menor potencia del motor del ventilador. Pero si hay experiencia o proba­ bilidad de que se alcancen mayores temperaturas de bulbo húmedo durante las horas críticas de funciona­ miento, será prudente y preferible optar por conservar el modelo resultante de la selección con más alta tem­ peratura húmeda. La mejora de las condiciones de funcionamiento, reba­ jando la temperatura de trabajo del sistema mediante una torre ampliamente dimensionada, suele retornar en breve plazo la diferencia de precio de la torre mayor y queda para siempre el ahorro de consumo que se obtie­ ne del mejor funcionamiento del sistema Por lo que en la comparación que se estudia, se mantie­ ne el mismo tamaño de la torre y bomba de recirculación para los tres casos, así: De las tablas de “Capacidades y Potencias” se deducen las siguientes relaciones: Para el caso B1: 1.006/291,5 = 3,45 kW térmicos por cada kWh eléctrico absorbido Para el caso B2: 1.018/281,1 = 3,62 kW térmicos por cada kWh eléctrico absorbido Para el caso B3: 1.027/270,5 = 3,79 kW térmicos por cada kWh eléctrico absorbido13 2.4.8.3 Resumen de la comparación Comparando las condiciones más desfavorables entre las consideradas, Ts = 35 0C para AIRE y Tbh = 26 0C para AGUA, la eficiencia energética de la alternativa B1 (AGUA) resulta un 50% mayor que la A1 (AIRE); (3,45 : 2,29 = 1,506) B1 ≈ 1,5 A1 Para condiciones más favorables de Ts = 32 0C para AIRE y Tbh = 24 0C para AGUA, la eficiencia energética de la al­ ternativa B2 (AGUA) es un 45% mayor que la A2 (AIRE); (3,62 : 2,48 = 1,459) B1 ≈ 1,45 A1 Y en condiciones de Ts = 32 0C para AIRE y Tbh = 22 0C para AGUA, la eficiencia energética de la alternativa B3 (AGUA) es un 52% mayor que la A2 (AIRE); (3,79 : 2,48 = 1,528) B1 ≈ 1,52 A1 En un posible caso en condiciones de Ts = 35 0C para AIRE y Tbh = 22 0C para AGUA, la eficiencia energética de la alternativa B (AGUA) sería un 65% mayor que la A (AIRE); (3,79 : 2,29 = 1,655) B ≈ 1,65 A En otras palabras: Los sistemas frigoríficos considerados (con unidades enfriadoras de agua dando servicio a instalación de aire acondicionado) cuando son refrigerados por AIRE pue­ den consumir aproximadamente entre un 33% a 40% más de energía (y más, en muchas localidades y según los casos) durante el periodo de verano, para la misma producción frigorífica en las condiciones de diseño estudiadas que si estuvieran refrigerados por AGUA asistidos por torre de enfriamiento evaporativo. 2.4.8.4 Consecuencias de las eventuales restricciones al empleo de equipos de enfriamiento evapo­ rativo Entre los profesionales de la ingeniería, incluyendo perso­ nal de los organismos públicos, empresas fabricantes e instaladoras, industrias, gabinetes de proyectos, etc., que tienen relación con la gestión de la energía y la eficacia de máquinas y procesos que incluyen fases de eliminación de calor, es conocida la utilidad y en algunos casos el impres­ cindible empleo de los equipos de enfriamiento evaporativo. En todo caso, cuando requieren información al respecto, valoran con facilidad las ventajas que se hacen evidentes con simples estimaciones de datos objetivos. Parece, sin embargo, que esa información o conocimien­ to no traspasa suficientemente el ámbito de tales profesionales. A nivel nacional, en España, la implicación de la sustitu­ ción de las torres y condensadores evaporativos por aeroenfriadores14 y condensadores por aire, respecto del consumo y demanda de energía eléctrica, podría al­ canza las siguientes magnitudes:15 13 Recuérdese que estas potencias se refieren solamente a la unidad central de producción de agua fría y no incluye las potencias de ventiladores de climatizadoras y cajas de ventilación ni de las bombas de circulación de agua fría. Su finalidad aquí es la comparación entre las alternativas presentadas. 14 “Aerorrefrigeradores” = enfriador de aire seco = equipo o dispositivo intercambiador de calor sensible para enfriamiento de agua o líquidos mediante la circulación forzada de aire ambiente. 15 Comunicación de ANEFRYC, Asociación Nacional de Empresas de Frío y Climatización, en la reunión Monográfica sobre prevención y Control de la Legionelosis organizada por la COMISIÓN DE SALUD PÚBLICA -.CISNS en Valencia, Octubre de 2002. 19 Guía técnica Torres de refrigeración Número aproximado de equipos (torres +condensadores evaporativos) en funcionamiento . . . . . . . 10.000 unidades Potencia media unitaria . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.200 kW Potencia total 10.000 x 1.200/1.000 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12.000 MW Potencia frigorífica total (media, aprox.) 12.000 /1,25 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.600 MW Potencia total absorbida actual 9.600/4 (a) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2.400 MW Potencia total absorbida en caso de condensación por aire 9.600/2,5(a) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.840 MW (a) = COP estimado Incremento de potencia eléctrica necesaria 3.840 - 2.400 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.440 MW Ese incremento de potencia de 1.440 MW significaría, Una parte considerable de este aumento de demanda se por ejemplo, aumentar el 7,6% la potencia media dispo- produciría en las horas punta, precisamente en los me­ nible durante 2005 en régimen ordinario a partir de ses en los que hay menos energía hidroeléctrica centrales térmicas que utilizan fuel o gas como combus- producible, por lo tanto con mayor emisión de CO2 en la tible16 (incluidas las de ciclo combinado). generación de la energía a partir de las centrales térmi­ cas de apoyo, que tendrían que funcionar más horas si A partir de esa estimación, un cálculo de diferencia de es que no lo estuvieran ya en funcionamiento durante consumo en cada uno de los meses de verano (y algún las puntas de demanda. tiempo durante la primavera u otoño) considerando un funcionamiento promedio de 10 horas diarias, podría su- A lo que se tendría que añadir la incidencia que tal poner un exceso de demanda en 4 meses de 1.440MW x mayor demanda supondría, concentrada en días y ho­ 10h x 30 días x 4 meses = 1.728.000 MWh, que viene a ser ras determinados, como sobrecarga de las líneas de un aumento del 3%, en tan solo 4 meses, respecto de la distribución, lo que acarrea pérdidas en el transporte energía producida en régimen ordinario en todo el año de la energía eléctrica además de problemas del equi­ 2005 a partir de centrales térmicas que utilizan fuel o gas librado de las redes y riesgos de corte intempestivo como combustible17 (incluidas las de ciclo combinado). del suministro eléctrico. 16 Potencia de las plantas generadoras de electricidad a partir de fuel y gas durante 2005 en el sistema peninsular = 6.647MW para fuel y gas + 12.258MW en las centrales de ciclo combinado. (Potencia instalada al 31-12-2005 - Avance del informe 2005 “Balance eléctrico y potencia instalada” - El sistema eléctrico nacional - Red Eléctrica de España). 17 Energía producida en las plantas generadoras de electricidad a partir de fuel y gas durante 2005 en el sistema peninsular = 9.848 GWh para fuel y gas + 48.098GWh en las centrales de ciclo combinado. (Balance eléctrico anual - Avance del informe 2005 “Balance eléctrico y potencia instalada” El sistema eléctrico nacional - Red Eléctrica de España). 20 • Condiciones de proyecto en principio de la temperatura de entrada del agua caliente. Los límites normales se sitúan alrededor de los 50/55 0C para rellenos de PVC. Las ejecucio­ nes y rellenos especiales (PP, CPVC) permiten alcanzar hasta los 75/80 0C. Debe consultarse al fabricante sobre estos aspec­ tos, en caso necesario. • La definición del grado de acercamiento20 incide en gran manera en el tamaño de una torre que se esté seleccionando. Para una misma temperatura de sa­ lida de agua fría, un mayor acercamiento o aproximación (entendido como reducción de la diferencia de temperaturas respecto de la tempe­ ratura del bulbo húmedo considerada) supone mayor tamaño de la torre. Y a la inversa, un menor acercamiento (estimando en la selección una ma­ yor diferencia de temperatura entre la salida del agua y la considerada de bulbo húmedo) reduce el tamaño del equipo. Para los condensadores ocurre algo muy similar. Pero la realidad es pertinaz y la temperatura del bulbo hú­ medo no depende del criterio de quien realiza la selección. Conviene pues asegurar cuidadosamente este dato, que es fundamental para la selección y para el buen y eficaz funcionamiento del equipo y del sistema al que atienda. • El equipo de enfriamiento evaporativo suele tener un coste reducido en relación al del sistema al que dará servicio; sin embargo influye mucho en el gas­ to de funcionamiento del sistema y en la calidad del proceso, por lo que no es conveniente escati­ mar en su proceso de selección. Antes bien, es el momento de considerar la oportunidad de dividir la capacidad total en dos o más equipos, con la ade­ cuada redundancia o margen de seguridad, que aseguren el funcionamiento mínimo necesario de la planta o sistema en caso de avería o parada téc­ nica intempestiva. 3.1.2 Diseño de implantación Diseño de implantación teniendo en cuenta la legisla­ ción vigente (nacional y autonómica correspondiente), las normativas municipales y atendiendo a las recomen­ daciones de la norma UNE 100030 (u otras, como la Guía 12-2000 de ASHRAE o el Código de Prácticas de EURO­ VENT/CECOMAF). Datos fundamentales: a) Dimensiones y pesos, que pueden determinar la con­ veniencia de dividir la capacidad total en varias unidades en función del espacio previsto o disponi­ ble, consistencia de los apoyos, accesibilidad de los medios de izado, etc. b) Dirección de los vientos dominantes y situación de fachadas con ventanales o accesos que puedan su­ poner riesgo de infección por legionela. c) Calidad del aire que puede ser aspirado por el equi­ po de enfriamiento evaporativo. Debe evitarse la proximidad a chimeneas, emanaciones de polvo y sólidos en suspensión en el aire, emanaciones corro­ sivas o fermentables (escapes de motores, vapores de procesos, vahos y gases de vertederos, etc.) y en definitiva, todo aquello que pueda favorecer el ensu­ ciamiento, incrustación o corrosión y la formación de limos, barros o biomasa que pueda servir de aloja­ miento y desarrollo de bacterias perniciosas, en particular las legionelas. d) Muros o paramentos próximos que impidan la bue­ na circulación del aire o puedan favorecer la recirculación del mismo desde la impulsión a la toma de aire de la torre o condensador. En caso ne­ cesario y especialmente cuando se instalen varios equipos próximos habrá de incluirse la previsión de plenums de descarga o conductos de impulsión en los casos posibles, con el adecuado redimensiona­ do de los ventiladores o sus motores para compensar el aumento de pérdida de carga en el circuito del aire. e) Facilidad de acceso actual y futuro para izado de los equipos, sus posibles ampliaciones o sustituciones y las eventuales reparaciones que impliquen la retirada e introducción de componentes voluminosos o pesa­ dos (ventiladores, rellenos, serpentines). f ) Facilidad de acceso actual y futuro para los precepti­ vos trabajos de revisión así como limpiezas y desinfecciones y del mantenimiento mecánico, con los consiguientes equipos y máquinas (equipos de presión para lavado, aspiradoras industriales, herra­ mientas, etc.) para los que han de prevenirse medios seguros de izado y descenso, así como para los relle­ nos y separadores desmontables de obligada revisión periódica. 20 Véase en Apéndice II 23 Guía técnica Torres de refrigeración 3.1.3 Servidumbres, áreas de servicio y equipamiento atendiendo al necesario mantenimiento y preceptivo cuidado de los equipos Datos fundamentales: a) Como mínimo, las indicaciones de los respectivos fa­ bricantes en sus manuales de instalación y servicio, delimitando mediante barandillas u otros medios cla­ ramente definitorios las zonas de paso para acceso y las áreas libres permanentes, necesarias para el buen funcionamiento de los equipos y su mantenimiento. b) Especial atención a las necesidades de acceso al exterior e interior de los equipos para limpiezas, desinfecciones e inspecciones según los protocolos legales vigentes. c) Previsión de instalación de escaleras, barandillas y pa­ sillos de servicio exteriores, según la normativa vigente de seguridad laboral, a nivel de la base de los equipos y al nivel superior de los mismos, que permitan el tra­ bajo seguro y eficiente en las revisiones y reparaciones. En el caso de que el acceso se tenga que realizar for­ zosamente mediante andamios o escaleras de mano, deben prevenirse los adecuados puntos de apoyo o pendientes máximas, sus puntos de enganche o ama­ rre, así como para los cinturones de seguridad, eventuales líneas de vida, etc. d) En los casos que lo requieran, la disposición de esca­ leras y pasarelas interiores en los equipos, dimensionadas para el tránsito y trabajo seguro y efi­ caz de los operarios y para el manejo de herramientas y piezas pesadas o voluminosas (motores, hélices, etc., que precisen de su manejo desde el interior). e) Acometidas de obra y permanentes para los trabajos de mantenimiento, limpieza y desinfección, de: • Electricidad, con protecciones e interruptores de seguridad en el trabajo a pie de equipo incluyendo tomas de corriente trifásica y monofásica para he­ rramientas y alumbrado portátiles. • Agua, con la adecuada presión para la reposición de la/s balsa/s y trabajos de limpieza, con los co­ rrespondientes grifos o llaves y conexiones rápidas para mangueras. • En caso necesario, aire a presión, con sus llaves de paso, tapones de seguridad y racores de conexión. • Desagües para limpieza de las áreas de trabajo. f ) Previsión de zona ventilada, protegida de la intempe­ rie y de acceso restringido (como mínimo, techado y valla perimetral) para ubicación de los equipos y pro­ ductos químicos y biocidas necesarios para los tratamientos de calidad del agua y su desinfección, con las adecuadas acometidas y puntos de toma de electricidad y agua. Con especial atención a los desa­ gües previniendo posibles derrames accidentales. Esta zona deberá estar tan próxima como sea posible a los equipos que se han de tratar o al suministro de agua para los mismos, pudiéndose dividir y diferenciar en los casos necesarios la zona de aprovisionamiento de la de dosificación a los equipos. g) Previsión (y exigencia por parte de la Dirección de Obra) de disposición de terreno limpio y pavimen­ tado o con riego asfáltico en la zona de descarga y manipulación de los equipos, que evite el lamenta­ ble y común espectáculo en las obras de suelos polvorientos y/o embarrados que dificultan los tra­ bajos y ponen en riesgo a las máquinas y equipos y lo que es peor, ponen en peligro la seguridad de los operarios. 3.1.4 Implicaciones arquitectónicas Características estéticas y funcionales que afecten a los edificios, al paisaje o a los propios equipos. Datos fundamentales: a) Teniendo en cuenta que generalmente se instalan en azoteas, sobre cubiertas y otros puntos elevados, se ha de prevenir su posible impacto visual respecto del propio edificio o del paisaje, dependiendo del carác­ ter y uso del edificio y su ubicación y entorno. b) El apantallado (que puede ayudar a evitar proble­ mas de ruidos) o la preservación de la visión directa de los equipos puede evitar eventuales quejas de carácter subjetivo de parte de vecinos, incluso de los lejanos. c) Al mismo tiempo, se han de mantener presentes las necesidades de buen funcionamiento de los equi­ pos (según lo expuesto en 3.1.2) armonizando razonablemente los motivos estéticos (posiblemen­ te coyunturales) con las necesidades técnicas (permanentes y que afectan al rendimiento, consu­ mo y medio ambiente). 24 4 4.1 REQUISITOS DE INSTALACIÓN DE LOS EQUIPOS DE ENFRIAMIENTO EVAPORATIVO Los equipos de enfriamiento evaporativo no son elemen­ tos de funcionamiento autónomo definitivo; en general, son componentes o forman parte de sistemas o instala­ ciones a las que sirven y por lo tanto, seguirán sus normas generales de instalación. Pero tienen características particulares que conviene te­ ner en cuenta durante el proceso de puesta en obra. 4.1.1 Seguimiento de las especificaciones del proyecto Seguimiento de las especificacionesdel proyecto en las partes correspondientes al instalador, recabando aque­ llas que correspondieran al constructor de la obra civil y al usuario, evitando que se dejen de realizar o que se ejecuten a destiempo repercutiendo en retraso o en difi­ cultades innecesarias en los trabajos del o de los instaladores, que fatalmente se verán reflejados en los acabados y calidad final de la instalación. Con especial atención a: • Observación y cumplimiento de los requisitos de Diseño de implantación, según 3.1.2. • Observación y cumplimiento de los requisitos de Servidumbres, áreas de servicio y equipamiento, según 3.1.3. 4.1.2 Preparación de las bancadas a) Se ha de procurar el contacto de la base o de la per­ filería de apoyo de la torre o condensador en todo su Ejecución de la instalación de los equipos perímetro sobre una bancada recta y nivelada, para evitar deformaciones de la estructura o cuerpo de los equipos que deriven en fugas de agua o vibraciones. En la medida en que sea mayor el tamaño de la torre o condensador se complica la perfección del acabado de una bancada de hormigón por lo que se hace reco­ mendable el empleo de bancadas metálicas de adecuada consistencia y diseño que aseguren las fle­ chas máximas según las indicaciones del fabricante. b) Empleando bancadas metálicas es recomendable su disposición elevada, como mínimo para permitir la aireación de la base y la limpieza de ese espacio. Preferiblemente se procurará un espacio libre bajo la base de la torre o condensador de al menos 70 cm que permitan el acceso para intervenciones de lim­ pieza, pintura o reparaciones. c) Para las bancadas elevadas respecto al suelo han de prevenirse los adecuados medios de acceso seguro a las puertas o escotillas de entrada, así como a los elementos externos que requieran revisión, limpieza y desinfección y posible reparación o sustitución, te­ niendo en cuanta los pesos y volúmenes que pudieran manejarse para tales intervenciones. Para la disposición de pasillos y barandillas, véanse las indicaciones en 3.1.3 - a) b) c) y d). Téngase en cuenta que la salida desde los equipos se efectúa en algunos casos de espaldas y/o con escasa vi­ sibilidad de los apoyos en que han de descansar los pies. 4.1.3 Dispositivos antivibratorios Caben distintas soluciones, como son: a) Elementos antivibratorios puntuales, tales como mue­ lles, tacos de goma o material elástico apropiado. 25 Guía técnica Torres de refrigeración corresponden con los datos del proyecto y con el pedido de encargo, y que se han recibido en buen estado. Deben prevenirse apoyos o anclajes para las tuberías y/o mangueras eléctricas, cuidando que durante los trabajos de montaje y en su disposición final no apoyen ni descan­ sen sobre los equipos ni fuercen sus puntos de conexión. En los casos necesarios se prevendrán e instalarán los elementos flexibles o dilatadores que eviten la transmi­ sión de esfuerzos y/o los convenientes apoyos externos a los equipos, a distancia adecuada y con la consistencia y firmeza necesaria. Las tuberías de entrada y salida de fluidos (agua, vapores, líquidos) a los equipos deben disponer en su inmedia­ ción, o junto al colector más próximo, de válvulas de corte que permitan aislar el equipo del resto del circuito para el caso de revisiones o reparaciones que lo requieran, sin necesidad de vaciar el circuito general. En el tramo entre dichas válvulas y el equipo deberán disponerse válvulas de purga o toma de aire y de vaciado, especialmente cuando se trate de condensadores evaporativos, en los que el confinamiento del refrigerante y la evitación de su escape a la atmósfera están rígidamente reglamentados. Las entradas de cables al equipo deben realizarse con pasamuros o pasacables adecuados e igualmen­ te las conexiones a los motores donde, además, se dispondrán bucles descendentes de manera que no pueda llegar agua u otros fluidos hasta el pasacables deslizándose por el cable o manguera. Como medida de seguridad del personal y de los equipos, debe prevenirse la instalación de un seccio­ nador general sobre el propio equipo o en sitio próximo y visible desde el acceso al equipo. En los casos en que la instalación de tal dispositivo resulte dificultoso por tratarse de mangueras de alimenta­ ciones diversas (por ejemplo, varios motores, bombas y controles) desde una maniobra principal, puede disponerse de un interruptor que corte la ali­ mentación a los distintos contactores en el inicio de las líneas, introduciendo además en la maniobra una señal destacadamente visible que avise que se está trabajando en el equipo. Esto sin menoscabo de las precauciones y avisos que prescriba el reglamento electrotécnico para baja tensión o las obligaciones derivadas de los reglamentos u ordenanzas de segu­ ridad laboral pertinentes. 28 5 Equipos de enfriamiento evaporativo con transferencia de masa de agua en corriente de aire con posible pro­ ducción de aerosoles. Entre los distintos supuestos que configuran la autono­ mía o dependencia de la puesta en marcha de los equipos respecto del conjunto del sistema o subsistema de instalaciones a las que atiende o de las que forma parte, cabe una clasificación elemental consistente en: Grupo A: equipos integrantes de un sistema del cual son componentes o partes de la instalación. Es el caso de to­ rres de circuito abierto o cerrado o de condensadores evaporativos formando parte de un sistema frigorífico, por ejemplo, de una instalación de climatización o de re­ frigeración industrial Grupo B: equipos con autonomía suficiente para formar un subsistema de enfriamiento de agua que atienda a un sistema mayor. Es el caso general de las torres de enfria­ miento evaporativo de circuito abierto o cerrado o torres híbridas que atienden a sistemas relacionados con pro­ cesos industriales productivos donde se requiere una disipación de calor excedentario. 5.1 RESPONSABILIDAD Y COMPETENCIA DE LA PUESTA EN MARCHA Y PRUEBAS DE LOS EQUIPOS En términos generales, la puesta en marcha y pruebas de los equipos corresponden al instalador autorizado responsable del funcionamiento del sistema, con la su­ pervisión del director de obra. En todos los casos del Grupo A, la puesta en marcha y pruebas de los equipos de enfriamiento evaporativo in­ tegrados en la planta frigorífica son de la incumbencia Puesta en marcha de los equipos específica del instalador frigorista autorizado, con la pertinente supervisión del director de obra. Para los equipos del Grupo B, en casos particulares y se­ gún las condiciones de adquisición, y siempre bajo la supervisión del director de obra, la puesta en marcha y pruebas podrían efectuarse por personal propio del titu­ lar de la instalación que disponga de la calificación profesional y demás requisitos que determinen los re­ glamentos concurrentes. 5.2 LIMPIEZA PREVIA Y DESINFECCIÓN INICIAL DE CONFORMIDAD CON LOS REGLAMENTOS a) Previamente a la puesta en marcha de los equipos de enfriamiento evaporativo es preceptiva su limpieza y desinfección según la reglamentación vigente aplica­ ble de ámbito nacional (RD 865/2003 Anexo 4 apdo B) y autonómico, cualquiera que sea su estado previo. El RD 865/2003 indica las pautas para los tratamientos en caso de utilizar cloro y la posibilidad de otros produc­ tos. En tanto sean compatibles con las citadas reglamentaciones conviene la utilización de productos biocidas registrados que permitan los adecuados trata­ mientos con la mínima incidencia en fenómenos de corrosión sobre las partes metálicas de los equipos. b) En los casos de instalaciones con torres de enfriamien­ to evaporativo, se ha de tener presente que la limpieza y desinfección se ha de realizar no solo en la propia torre sino en todo el circuito del agua que llega y sale de ella en su recorrido por la instalación (tuberías, depósitos, bombas, intercambiadores o condensado- res, etc.) asegurando la ausencia de tramos ciegos o puntos muertos de circulación e incluyendo en el tra­ tamiento los equipos o circuitos en by-pass. 29 Guía técnica Torres de refrigeración c) Conviene recordar la advertencia previa contenida en el RD 865/2003 señalando que una desinfección no será efectiva si no va acompañada de una limpieza exhaustiva, por lo que se deberá prestar especial cuidado en la eliminación de grasas, aceites, pintu­ ras, limaduras y restos de materiales que pudieran quedar ocultos a la vista (especialmente en tuberías y depósitos intermedios, zonas no visibles entre los rellenos o debajo de ellos, alojamientos de filtros o sifones de vaciado, etc.). 5.3 COMPROBACIONES ELEMENTALES EN EL PROCESO DE PUESTA EN SERVICIO DE LOS EQUIPOS Sin menoscabo de las propias de cada instalación según los protocolos correspondientes, se señalan algunas es­ pecíficas para las torres y condensadores, como son: • Consumos de los motores • Secuencia de funcionamiento • Nivel de agua en la balsa 5.3.1 Consumos de los motores Durante las pruebas, salvo cortos y esporádicos periodos, v.gr.: comprobando el sentido de giro, no se deberían poner en marcha los ventiladores sin el funcionamiento previo de las bombas con los caudales normales en circulación. El funcionamiento en seco (sin circulación de agua) de los ventiladores puede ocasionar un mayor consumo de los motores que cause su recalentamiento o el disparo de sus protecciones; en algunos casos puede provocar la alarma infundada sobre su estado, el de sus conexio­ nes o del adecuado calibrado de las protecciones. Antes de efectuar cambios precipitados en los ajustes conviene realizar la comprobación de consumo de los motores de ventiladores funcionando con la circulación normal del agua. 5.3.2 Secuencia de funcionamiento recomendable Dentro de la programación general del sistema en el que se incluyan, conviene tener en cuenta las siguientes condiciones particulares: a) La secuencia de funcionamiento de los equipos de enfriamiento evaporativo debe organizarse preferen­ temente de modo que arranque/n en primer lugar la/s bomba/s de recirculación y a continuación los ventiladores; la parada se efectúa en orden inverso. Tal disposición ayuda a evitar la dispersión de gotas en el aire y esporádicas emisiones de aerosoles. Además contribuye al correcto mojado en toda la superficie de los rellenos o serpentines en los arranques y a su lava­ do en las paradas, especialmente en los equipos con distribución de agua por gravedad. b) Si se pretende una regulación de capacidad del equi­ po se podrá actuar sobre los ventiladores mediante paradas escalonadas de los mismos o variación de su velocidad. La pretensión de regulación de capacidad mediante la variación del caudal de la bomba recirculadora puede in­ troducir un funcionamiento inestable al no asegurar un flujo equilibrado por todos los rociadores o dispositivo de distribución del agua sobre la totalidad de la superfi­ cie del relleno o del serpentín. En el caso de torres abiertas, la forma posible de esta­ blecer una regulación de capacidad actuando sobre los caudales del agua, es estableciendo (por ejemplo, me­ diante válvula modulante de tres vías y el control termostático o presostático adecuado) un circuito de by- pass con el condensador o proceso a enfriar de forma que circule por estos más o menos caudal en función del calor a evacuar, pero se mantenga en la torre y en todo momento el caudal integro para el que está diseñada. El flujo de agua deficitario o intermitente sobre las superfi­ cies donde debe evaporarse puede dejar secciones o tramos secos por periodos variables y repetidos lo que favorece la fi­ jación de las sales y/o productos que llegaran disueltos, iniciando o agravando un proceso de incrustación. Por estas razones y con mayor motivo, debe evitarse la regulación de capacidad por el procedimiento de parar la bomba de recirculación, en el caso de condensadores evaporativos o torres de circuito cerrado, reservando la parada de la bomba para periodos estables y prolonga­ dos en que las condiciones de baja temperatura ambiente permitan el funcionamiento con la sola acción de los ventiladores o aún sin ellos. (Circunstancias en que se pueden requerir las protecciones contra heladas. Véase el Capítulo 6). 5.3.3 Nivel de agua en la balsa Una vez llena hasta el nivel indicado por el fabricante o, en su defecto, el considerado adecuado en principio (en­ tre 4 y 8 cm por debajo del rebosadero y preferiblemente 30 6 En las zonas climáticas donde sea habitual o previsible el riesgo de heladas se ha de habilitar algún método de protec­ ción que evite que se hiele el agua de las tuberías o balsa/s de torres y condensadores, entre ellos, los siguientes: a) Vaciado de la/s balsa/s a balsa secundaria Requiere la previsión y disposición de una balsa o de­ pósito de suficiente capacidad, situado en el interior de edificio o a salvo de heladas. La/s balsa/s de to­ rre/s se mantienen vacías vertiendo el agua desde sus conexiones de vaciado, normalmente ampliadas con un accesorio adecuado, al depósito o balsa interior. Este montaje debe completarse con una disposición que durante la parada de la/s bomba/s permita el vaciado de las tuberías de conexión con riesgo de helada. Las torres de circuito cerrado y los condensadores eva­ porativos disponen de sus bombas incorporadas a la propia balsa por lo que la incorporación de una balsa re­ mota implica las oportunas reformas en los equipos y la adecuación de la potencia y características de las bom­ bas en función del cambio en la altura de impulsión. b) Compuertas de cierre En algunos modelos de torres y condensadores se pueden instalar en las bocas de salida o de entrada del aire compuer­ tas de sobrepresión o motorizadas que evitan la circulación de aire por su interior en los periodos de parada, lo que, man­ teniendo en funcionamiento las bombas de recirculación, permite soslayar situaciones leves o de corta duración. c) Calefacción de balsas y tuberías Para algunos modelos de torres y condensadores, los respectivos fabricantes pueden suministrar dispositi­ vos calefactores del agua de las balsas; normalmente, Protección contra heladas resistencias eléctricas de inmersión cuya instalación se debe completar con adecuados termostatos de seguri­ dad y control de nivel mínimo de agua que asegure el trabajo del calefactor siempre sumergido. En cuanto a las tuberías del circuito de conexión de la to­ rre con el resto del sistema, se deberán tomar las precauciones adecuadas, mediante su calorifugado y/o calentamiento por medios idóneos según su recorrido y exposición a bajas temperaturas. d) Precauciones generales Durante los periodos de riesgo de heladas o nevadas, deberá establecerse especial vigilancia sobre algunos componentes especialmente sensibles a estos riesgos, como son: • Los ventiladores. La formación de hielo o acumulación de nieve sobre las palas de las hélices o los álabes de los rodetes que afectarían a su equilibrado. Luego de una parada en situación de helada o nieve, antes de la puesta en marcha se deberán observar y limpiar si es necesario para evitar el funcionamiento desequilibra­ do; especialmente las hélices que pueden quedar incluso bloqueadas, impidiendo el normal arranque de los motores. • Los rociadores o toberas. Su obstrucción por helada mermaría la circulación de agua o resultaría en un re­ parto desigual sobre el relleno o serpentín. Incluso podría provocar el desprendimiento de los rociadores en el deshielo si sufrió deterioro su sujeción. Si se ha de parar la instalación y no se puede asegurar el co­ rrecto y total vaciado de colectores y brazos en que se alojan los rociadores, debería prevenirse un adecuado dispositivo de soplado que vacíe el agua residual de las toberas o rociadores. En equipos de reducido tama­ ño o escasas toberas y que dispongan de fácil acceso 33 Guía técnica Torres de refrigeración a las mismas, se puede solucionar con una inspección y eventual desmontaje y/o limpieza manual. • Las tuberías de drenaje. Su bloqueo podría producir el desbordamiento de la balsa. Conviene mantenerlas vací­ as o dotarlas de algún sistema calefactor y calorifugado. • La válvula de llenado. Su bloqueo durante paradas más o menos prolongadas impediría el normal rellena­ do de la balsa con el agua de aporte. Si no se dispone de una válvula manual anterior que permita su purga y vaciado, deberá calorifugarse y dotarla de sistema ca­ lefactor. Es importante comprobar su funcionamiento durante el periodo de riesgo. e) Otras situaciones Para situaciones de emergencia imprevistas, la actua­ ción inmediata será la regulación de velocidad de los ventiladores en orden a conseguir la más alta tempera­ tura posible del agua compatible con el funcionamiento de la instalación; en caso necesario, con el funciona­ miento alternativo de los ventiladores, manteniendo en cambio el funcionamiento continuo de la/s bomba/s. f ) Precauciones con los serpentines Los serpentines de las torres de circuito cerrado pueden sufrir graves daños por congelación del agua en su inte­ rior. Una primera medida de protección sería la adición de un anticongelante (por ejemplo: algún glicol) con los adecuados aditivos que eviten efectos corrosivos en las tuberías y materiales en contacto en el sistema. En los casos en que esto no sea posible o la concentra­ ción utilizable de anticongelante no pudiera evitar el riesgo de congelación, se deberá recurrir a mantener el agua o fluido en circulación por el interior del serpentín, parando los ventiladores y bomba de recirculación a los rociadores de manera que la temperatura de salida del agua o fluido que circule por el interior del serpentín se mantenga unos cuantos grados sobre 0 0C (entre 5 y 8 0C, como mínimo). Si nada de esto fuera posible, queda el recurso de parar la instalación y vaciar el o los serpentines, a cuyo fin, en las instalaciones con riesgo de heladas, deberán preve­ nirse las adecuadas válvulas o grifos de vaciado en la tubería de conexión inferior y de purga (toma, en este caso) de aire en la tubería de conexión superior. Esta es una situación total de emergencia, puesto que implica la parada de la instalación, salvo que se cuente con varios equipos y el procedimiento sea parar alguno/s de ellos dejando en funcionamiento solamente los que aseguren la adecuada temperatura a la salida del serpentín. En ese caso, se ha de tener presente que el vaciado de los serpentines provoca la oxidación interior y propicia algún otro género de corrosiones, por lo tanto, estas medidas deben restringirse a casos de ineludible necesidad. g) Precauciones con las bombas de recirculación En las torres de circuito cerrado y en los condensadores evaporativos, salvo en disposiciones con balsa secunda­ ria (como se ha explicado en el apartado a), las bombas de recirculación normalmente están adosadas al equipo aspirando el agua directamente de su balsa o bandeja. En tal caso, en periodos de parada de algunas horas con temperaturas de helada, existe el riesgo de congelación en el interior de la voluta con posibles daños para esa pieza, para el eje o para el sello mecánico. Como el vaciado de la bomba es imposible si no se va­ cía la balsa o bandeja, o se baja su nivel por debajo de la aspiración de la bomba, cabe el recurso de calorifu­ gar el cuerpo de la bomba y dotarlo de algún sistema calefactor, por ejemplo cable calefactor, salvo que el cuerpo de la bomba disponga de tapones de purga de aire y vaciado. 34 Las torres y condensadores como factor de riesgo de difusión de legionela7 Cabe hacer una consideración previa del posible riesgo derivado de la utilización de torres de circuito abierto res­ pecto de las torres de circuito cerrado y condensadores evaporativos (se muestran esquemas en el Anexo 10.4). Mientras en los sistemas con torres abiertas el agua re­ corre la instalación del sistema (tuberías, depósitos, colectores, bombas, intercambiadores o condensado- res, etc.) en las torres de circuito cerrado y en los condensadores evaporativos el agua expuesta a disper­ sión solo recircula en la propia torre o condensador; el volumen de agua es menor y está localizada, facilitando su tratamiento y desinfección Las actuales reglamentaciones, tanto la nacional como las autonómicas, hacen escasa distinción entre las to­ rres de circuito abierto, las de circuito cerrado y los condensadores evaporativos, aunque su configuración y circunstancias sean distintas. Por lo tanto, las exigen­ cias de prevención y tratamiento les alcanzan en igual medida, cualquiera que sea, además, su ubicación: “in­ terior o exterior de edificios de uso colectivo, instalaciones industriales o medios de transporte que puedan ser susceptibles de convertirse en focos para la propagación de la enfermedad [legionelosis] durante su funcionamiento, pruebas de servicio o mantenimiento.” (R.D.865/2003 Art.2 apdo.1). 7.1 PERIODOS CRÍTICOS Del párrafo anterior se subrayan dos periodos críticos: los de pruebas y los de mantenimiento. Estos periodos no son críticos de modo intrínseco, más bien, pueden serlo por quedar incluidos en rutinas tradicionales des­ conectadas de la vigilancia sanitaria. Existe un riesgo evidente de que no se apliquen los preceptivos cuidados en esos periodos, propiciando infecciones de difícil erra­ dicación posterior. a) El periodo de pruebas y puesta a punto a veces es prolongado y gradual y puede llegar a solaparse con la entrega formal de la instalación, e incluso confun­ dirse con ella por compromisos de fechas límite u otros motivos inexcusables pero posibles, y puede darse la circunstancia de que el titular de la instala­ ción no esté capacitado ni haya suscrito todavía contrato con empresa competente para realizar las labores de limpieza y desinfección de los equipos, originándose una situación de conflicto acerca de a quién corresponde realizar o encargar tales trabajos y afrontar los gastos correspondientes. En instalaciones de mediano y pequeño tamaño, en las que los trámites documentales puedan ser muy sencillos o poco explícitos existe, además, el riesgo de que el usuario confunda la garantía con el mante­ nimiento. En tales casos habrán de ser determinantes las espe­ cificaciones del proyecto y el arbitraje de la Dirección Facultativa o, en su defecto (en instalaciones que no requieren proyecto), las especificaciones contractua­ les entre las partes. b) De modo semejante puede aparecer el conflicto de competencias y responsabilidades en los trabajos de mantenimiento preventivo o de reparación forzosa, si no está establecida de manera clara la coordina­ ción entre el personal de mantenimiento mecánico y el de limpieza y desinfección que deba actuar simul­ táneamente y/o antes y después de aquellos, especialmente en los casos en que las intervencio­ nes mecánicas son motivadas por averías de ineludible y rápida intervención. 35 • • • Guía técnica Torres de refrigeración • Igualmente sucede respecto al punto 3, figurando como aspectos más destacados las exigencias y reco­ mendaciones que aluden a la situación de los equipos respecto de los edificios y zonas transitables [UNE 100030:2001 IN - Art. 6.1.3.2, 1)] y la especificación de la efectividad de los separadores de gotas, que deben ser “de alta eficiencia cuyo caudal de agua arrastrado será menor del 0,05% del caudal de agua circulante” [RD 865/2003 Art.7, apdo. 2 e]. A este respecto, conviene tener en cuenta la revisión de separadores de construcción metálica, especial­ mente de modelos anteriores a la publicación de las normativas actuales y en caso conveniente, la sustitu­ ción por modernos separadores, generalmente de materiales plásticos que permiten modelajes desarro­ llados que les confieren muy alta eficiencia. Es de suma importancia que tal sustitución, si se pro­ duce, se realice con productos del fabricante del equipo y con su asesoramiento. La sustitución con pro­ ductos distintos, variando la caída de presión y velocidad de salida del aire, puede ocasionar mayor salida de aerosoles y pérdida de agua por arrastres. In­ cluso podría cambiar el rendimiento del equipo. En todos los casos, es importante cuidar y supervisar después de cada revisión o limpieza de los equipos la colocación ajustada de los separadores y que queden situados en el orden y posición establecidos por el fa­ bricante; de otra manera, puede quedar mermada notablemente su eficacia. Esta vigilancia debe exten­ derse a la puesta en marcha inicial, corrigiendo, si es necesario, posibles desajustes sufridos durante el transporte o montaje. • En cuanto al punto 4 cabe remitirse a las condiciones de proyecto referidos a la situación y emplazamiento de manera que se eviten o minimicen las posibilida­ des de inhalación por las personas, [RD 865/2003 Art.7, ap.2 a] y [UNE 100030:2001 IN - Art. 6.1.3.2, 1)] e insistir en la aplicación de normas de protección y seguridad para el personal que ha de trabajar en los equipos o en sus proximidades, aspectos contem­ plados y detallados en las reglamentaciones de seguridad laboral vigentes. 38 Criterios de conservación para la durabilidad de las torres y condensadores 8 8.1 MATERIALES Y TIPOS DE ACABADOS a) La normativa y la legislación vigente determinan que “los materiales de las instalaciones y constitutivos del circuito hidráulico resistirán la acción agresiva del agua y del cloro u otros desinfectantes con el fin de evitar los fenómenos de corrosión” y explicitan que “se evitarán los materiales que favorecen el desa­ rrollo de bacterias y hongos como el cuero, madera, fibrocemento, hormigón y los derivados de celulosa” (RD 865/2003, Art.7, apdo. 2 b), extremos que nor­ malmente son tenidos en cuenta por los fabricantes de los equipos pero que también se deben tener presentes en las etapas de proyecto, de recepción de materiales y durante la ejecución de obra, pre­ viendo y vigilando los materiales que forman parte del circuito hidráulico como son tuberías, balsas, depósitos, etc. En las labores de reparación y mantenimiento se extenderá la precaución siguiendo la Norma UNE 100.030 IN [6.1.1 - 3)] que señala que “para el sella­ do de uniones debe evitarse el empleo de materiales que favorezcan el desarrollo de bacterias y hongos (cueros, materiales celulósicos, y ciertos tipo de go­ mas, masillas y plásticos)”. b) Los equipos de bastidor y cerramiento metálicos están fabricados normalmente con chapa y perfiles de acero galvanizado y serán preferibles los que cuenten con protección por galvanizado en calien­ te sobre los de tratamiento galvánico, en función del mayor espesor de la capa de zinc. Dadas las con­ centraciones de cloro o las equivalentes con otros biocidas oxidantes preconizadas en los tratamien­ tos reglamentados, especialmente en eventuales tratamientos de choque, y aunque se incorporen adi­ tivos inhibidores de corrosión, es muy conveniente que los materiales galvanizados tengan espesores significativos de la capa de cinc (de hasta 750 gr/m2) y/o cuenten, además, con algún tratamiento protector adicional, tales como películas plásticas o resinas aplicadas durante el proceso de fabricación y antes del montaje de los componentes del equipo. En general, sobre los materiales galvanizados y espe­ cialmente cuando se cuenta con recubrimientos de protección adicional, se debe extremar la prohibición de efectuar troquelados, cortes o perforaciones sobre las planchas de cerramientos y balsa, que interrumpi­ rían la protección y pasarían a ser puntos de inicio de corrosión. En caso de necesidad se debe consultar al fabricante la posibilidad y procedimiento de actuación que evite la eventual pérdida de garantía. Se manifiesta aquí, de nuevo, la importancia de la fase de proyecto durante la cual se han de prevenir las posibles conexiones adicionales para tuberías, instrumentos o mecanismos de control, etc., de modo que pudieran ordenarse en el pedido al fabricante. c) En el caso de equipos con cerramiento de poliéster armado con fibra de vidrio, se debe requerir informa­ ción sobre la calidad de la materia prima y su acabado de fabricación que asegure la resistencia y estabilidad mecánica de los paneles, así como su protección frente a los efectos de la radiación UV de la luz solar y resistencia a la decoloración y ocasio­ nal resquebrajamiento por pérdida de flexibilidad, debidos a esta radiación, a cambios de temperatura o al efecto de vibraciones del equipo mecánico. Ade­ más, se deberá tener en cuenta el tratamiento y el acabado de protección sobre los perfiles y compo­ nentes metálicos del bastidor o estructura de sustentación de los componentes (el relleno o el ser­ pentín, los ventiladores, etc.), de la tornillería, etc., que pueden resultar puntos vulnerables a la oxida­ ción y corrosión. 39 Guía técnica Torres de refrigeración d) En el caso de cerramientos y/o estructuras de acero inoxidable, se tendrá en cuenta la resistencia de al­ gunos de los aceros denominados genéricamente “inoxidables” frente a los ataques de los compues­ tos clorados, la homogeneidad de la tornillería empleada y la evitación de contactos entre metales del resto de componentes que propicien los fenó­ menos de corrientes galvánicas y corrosión. Dada la alta probabilidad de que tengan que soportar trata­ mientos del agua con derivados de cloro o la posibilidad de presencia de altas tasas de cloruros en el agua de aporte, serán preferibles las ejecucio­ nes con AISI 316 sobre las de AISI 304. 8.2 CRITERIOS Y PROCEDIMIENTOS RESPECTO A LA CALIDAD DEL AGUA La reglamentación vigente especifica que se debe contro­ lar la calidad del agua a fin de obtener unos parámetros tabulados (R.D. 865/2003, Anexo 4, párrafo 2º, Tabla I) que afectan, en principio a la calidad sanitaria del agua, pero en las observaciones a los datos de la tabla se mencionan características adicionales que se deben conseguir o evitar. Esas características adicionales, como son su composición química y la posibilidad de que sea incrustante o corrosiva, afectan en primera instancia a la eficacia de funcionamiento y a la duración de los equipos, pero además son necesarias para conseguir y mantener las condiciones sanitarias objeto del Reglamento. La conservación de los equipos (torres y condensado- res) depende fundamentalmente de la calidad del agua con la que trabajan, sin olvidar los requerimientos de mantenimiento mecánico, que se tratan más adelante. El paso previo (ya durante el estudio del proyecto pero que se debe comprobar antes de iniciar la puesta en marcha de los equipos) es conocer las características, calidad y cantidad de agua disponible, de dónde provie­ ne, y cualquiera que sea su origen, se ha de averiguar su temperatura, caudal y presión disponible, grado hidroti­ métrico, materias sólidas en suspensión y su grado de agresividad (acidez, salinidad, alcalinidad, etc.) median­ te el adecuado análisis físico-químico. A partir de estos datos se habrá previsto y deberá iniciarse el adecuado tratamiento, cuando sea necesario. La naturaleza básica o ácida del agua en niveles excesi­ vos acarreará fenómenos de incrustación o de corrosión, así como su turbidez o ensuciamiento repercuten con fa­ cilidad en la formación de deposiciones (lodos, biocapas y/o costras), que afectan negativamente al rendimiento de los equipos y favorecen los procesos de corrosión. Al mismo tiempo, todos esos parámetros de calidad del agua repercuten directamente en la efectividad y duración de los tratamientos de prevención y desinfección y, por lo tanto, en el gasto de productos y en el coste del tratamiento. Resulta pues fundamental la previsión y gestión perma­ nente de la adecuada calidad del agua, contando inicialmente con las recomendaciones y limitaciones de cada fabricante para sus respectivos equipos, que se ha­ brán de conjugar o completar con las exigencias de las reglamentaciones vigentes salvo incompatibilidades manifiestas, en cuyo caso deberán prevalecer estás últi­ mas mediante las reformas estructurales pertinentes. En el Anexo 10.2 se indican los límites usualmente reco­ mendados para la calidad del agua de recirculación en los equipos de enfriamiento evaporativo que se reciben montados de fábrica en una o más secciones. 8.2.1 Esquema básico de control de la calidad del agua Un esquema básico de control de la calidad del agua in­ cluirá los siguientes pasos: 1 Análisis previo del agua de aportación para determi­ nar el equipamiento y el nivel de regulación necesario para tratamientos de descalcificación o co­ rrección de acidez. Instauración del equipamiento y los respectivos dispositivos de control de resultados para la revisión de análisis periódicos en previsión de cambios en las características del suministro o desajustes en los equipos de tratamiento. 2 Instauración de los procedimientos y dispositivos para evitar la formación de incrustaciones. Entre los dispositivos habituales, según las circunstancias, cabe recurrir a los tratamientos de eliminación de sustancias indeseables (normalmente sales de calcio o magnesio) mediante ósmosis o descalcificación. En algunos casos existen alternativas de procedi­ mientos químicos (inhibidores) o físicos (sistemas magnéticos o electromagnéticos), siempre que la posterior eliminación de las sales en suspensión no fuerce purgas o sangrados excesivos con la consi­ guiente pérdida y reposición de biocidas. 3 Previsión y, en su caso, instalación de dispositivo/s de fil­ trado del agua en recirculación; normalmente mediante filtro de arenas, preferiblemente autolimpiante, en circui­ to paralelo con la/s balsa/s. En caso necesario, apantallamiento de protección contra ráfagas de viento con arrastres sólidos o de humos grasos o corrosivos. 40 Criterios de conservación para la durabilidad de las torres y condensadores 8.2.3 Caudal de purga La cantidad de agua a evacuar con el dispositivo de pur­ ga o sangrado se establece mediante la ecuación Ve + Va Vp = Cc - 1 Donde: Vp = volumen de agua a evacuar con la purga [L/s] Ve = volumen de agua evaporada [L/s] Va = volumen de agua perdida por arrastres [L/s] (véase ejemplo de cálculo en el Anexo 10.3) 8.2.4 Acerca de la calidad del agua Los tratamientos de calidad del agua necesarios o reco­ mendables dependen, en principio, de la calidad del suministro que es muy variable según el área geográfica y también de la fuente u origen, que en el caso de ma­ nantiales o pozos puede variar según la estación del año, los regímenes de lluvias, estiajes, etc. En zonas donde habitualmente se dispone de aguas de dureza considerable, a menudo el tratamiento se ha re­ ducido a la instalación de un descalcificador con la intención de evitar incrustaciones. Conviene tener pre­ sente algunas indicaciones al respecto: a) Los resultados requeridos del tratamiento descalci­ ficador dependen básicamente de su dimensionado, acorde a las necesidades reales, a partir de los cau­ dales a tratar y la calidad del agua disponible a la entrada y exigible a la salida del aparato. b) Su correcto funcionamiento exige un control adecua­ do que no se limita al suministro de sal; se ha de controlar periódicamente el buen funcionamiento de su programación, la calibración de los contadores y la composición y pH del agua obtenida, sin olvidar la presión del agua a la entrada que asegure el caudal adecuado. c) Una excesiva descalcificación puede iniciar procesos de descincado en los materiales galvanizados, propi­ ciando ulteriores ataques (oxidación, corrosión, etc.) sobre los aceros de base. d) Puede ser conveniente disponer de un depósito o bal­ sa de adecuado tamaño para recogida del agua tratada evitando el suministro directo del descalcifica­ dor a la/s torre/s o condensador/es. Esta disposición ayuda a prevenir desequilibrios motivados por even­ tuales demandas extraordinarias que pueden ser superiores al caudal máximo del descalcificador du­ rante algunos momentos y también puede compensar posibles deficiencias en la alimentación debidas a caídas de presión o cortes de suministro durante las horas de funcionamiento, aunque requiere la adecua­ da elevación de tal depósito o, más probablemente, la previsión de un sistema de bombeo para la reposición de agua a la/s torre/s. 8.3 PÉRDIDAS DE AGUA A LA ATMÓSFERA En los equipos de enfriamiento evaporativo conviene distinguir entre los dos modos básicos en que pueden realizar emanaciones de agua a la atmósfera y la forma en que se manifiestan: a1) El penacho. Lo constituye la condensación del vapor de agua que sale del equipo y se manifiesta especial­ mente en ambientes fríos o frescos y húmedos, siendo visible en mayor o menor medida según la in­ cidencia de la luz diurna o la iluminación nocturna. Es la condensación del vapor del agua que se ha eva­ porado en el proceso que se desarrolla en el interior del equipo y como tal vapor, es agua pura, sin sales y, hasta la fecha, no se ha descrito que pueda conte­ ner bacterias de legionela en suspensión. Sin embargo, al ser visible, a veces de manera es­ pectacular, puede ser un factor de alarma social, animado por el tipo de imágenes que suele difundir­ se inadecuadamente en los medios de comunicación. Este es uno de los aspectos que requiere una informa­ ción veraz, responsable y asequible al gran público, a través de los mismos medios de comunicación. a2) Remedio: El efecto visible de estas emanaciones puede aminorarse e incluso evitarse recalentando el vapor de agua a la salida del equipo de manera que se eleve suficientemente su punto de rocío y se evite la condensación, facilitando su dispersión en la at­ mósfera como vapor. Esto se consigue de manera energéticamente conve­ niente instalando un dispositivo de intercambio (normalmente, un serpentín de tubo aleteado) en la boca de salida del aire del equipo. Por el interior del serpentín se hace circular la propia agua o fluido que se va a enfriar en el equipo o, incluso y de manera prefe­ rente, cualquier otro fluido que necesite refrigeración en la planta (y cuya disponibilidad y utilización se halle 43 Guía técnica Torres de refrigeración a distancia conveniente); y será tanto mejor el resulta­ do cuanto más elevada sea la temperatura de ese fluido. Los fabricantes suelen tener estandarizadas este tipo de baterías de serpentines, especialmente para las torres de circuito cerrado, donde actúan de pre­ enfriador del agua o fluido que se desea enfriar, y disponen de tablas, diagramas o programas para el cálculo y selección del tipo y tamaño adecuados. En el caso de los condensadores evaporativos el efecto de penacho suele ser menor a causa de las temperaturas de trabajo, pero en caso necesario la utilización de baterías de serpentines de desrecalen­ tamiento22 (para enfriamiento de los vapores de compresión recalentados), suelen proveer suficiente calor y temperatura para anular el efecto penacho. b1) El arrastre de gotas y efluvios en forma de aerosoles. El agua que sale de esta manera es la misma que hay en la balsa del equipo y en el circuito de refrigeración del sistema. Por lo tanto contiene y lleva los mismos componentes: sales disueltas, sólidos en suspensión, biocidas y microorganismos, entre ellos, si las hubiera, las bacterias legionela. Dependiendo del caudal de agua y de la velocidad del aire, de la disposición de los flujos, de algunos detalles constructivos y del estado de conservación y de limpieza del equipo, el arrastre de gotas y/o de aerosoles puede ser inapreciable o considerable y también puede variar su tamaño. Desde hace bastante tiempo se vienen desarrollando métodos de medida del arrastre tanto de gotas como de aerosoles (este último, considerablemente más difícil). Diversos laboratorios e instituciones23 trabajan en ello con modelos a escala y a tamaño real, tabulando medicio­ nes y experiencias prácticas con diversos y numerosos métodos: soluciones trazadoras, técnicas ópticas y foto­ gráficas, procedimientos de impactación en pantallas, etc.; aunque por el momento todos sufren la dificultad y el elevado coste de su puesta en práctica en las instala­ ciones. Con todo, se ha llegado a considerar que el fenómeno de arrastre, con los actuales separadores de alta eficiencia puestos en el mercado puede significar desde un 0,01% hasta un 0,002% (en ciertos modelos de algunos fabri­ cantes) del caudal de agua en recirculación. El caudal de agua en recirculación es función del calor que se desea disipar y del salto de temperatura que se desea alcanzar en el agua de proceso. Ya es cuestión más difícil determinar la permanencia de los aerosoles como tales, cuando se evaporan o agrupan en gotas mayores y cuál es la distancia de su alcance se­ gún el viento, temperatura y humedad ambiente. Al respecto, existe literatura y referencias que relatan al­ cances que varían desde algunos metros a centenares de metros. Y, desde luego, es todavía más difícil el recuento y de­ terminación de hasta dónde pueden llegar bacterias (concretamente de legionela) contenidas en los aerosoles y cuál es su tiempo de pervivencia y de persistencia en el aire si el aerosol se evapora (factores muy importantes porque la infección por legionela ha de comenzar por su inhalación, lo que exige que flote en el aire). La medición de esas circunstancias entraña grandes dificultades por la variedad de situaciones posibles, la irregularidad del re­ parto de bacterias en el flujo del aire, etc. En cualquier caso, sea por el riesgo de infección, por el mal efecto e indeseables consecuencias de las gotas de agua cayendo alrededor de los equipos (llevan sales y productos químicos de tratamiento en disolución que pueden afectar a máquinas y estructuras de las proximi­ dades) o por el gasto que significa el desperdicio de agua y productos de tratamiento, el arrastre debe ser evitado. b2) Remedio: Lo constituyen los separadores de gotas (también llamados eliminadores) que se incluyen como dotación normal de todo equipo de enfriamien­ to evaporativo y cuya eficacia mínima se fijó en los primeros reglamentos en el 0,1% del agua en circula­ ción, y en R.D. 865/2003, Art. 7, apdo. 2, e se dicta que “Deberán disponer de sistemas separadores de gotas de alta eficiencia cuyo caudal de agua arrastrado será menor del 0,05% del caudal de agua circulante”. Los fabricantes ofrecen actualmente conjuntos sepa­ radores, normalmente fabricados con PVC, PP u otros plásticos o resinas, indicando caudales de arrastre bastante menores. Conviene requerir los oportunos certificados de eficiencia. Téngase en cuenta que cualquiera que sea la eficiencia nominal de los separadores, su efectividad real depende: • De la correcta colocación y ajuste en su adecuado emplazamiento, de su buen estado de conservación 22 “Desrecalentamiento” alude a las baterías que eliminan el sobrecalentamiento de los gases de compresión previamente a la entrada del condensador propiamente dicho. Algún autor utiliza este vocablo por similitud al “desuperheating” en inglés. 23 Puede consultarse la publicación de trabajos del Área de Máquinas de la UMH sobre medición de arrastres en Apéndice IV Bibliografía. 44 Criterios de conservación para la durabilidad de las torres y condensadores (se debe prevenir y evitar que los operarios anden o pisen sobre los separadores: si el tránsito sobre ellos es obligado para el montaje o mantenimiento, deben proveerse tableros de protección). • De su estado de limpieza. El ensuciamiento o incrus­ taciones provoca flujos desiguales a su través, con mayores velocidades de aire que acentúan el arrastre. • Del buen estado de limpieza y correcta posición de los rociadores o toberas de pulverización del agua, o las bandejas y toberas de distribución (según mode­ los). La desigual distribución del agua sobre rellenos o serpentines y la dirección incorrecta de salida del agua puede propiciar y/o favorecer su arrastre. c) Estimación comparativa entre los caudales atribuibles al arrastre en relación con el agua evaporada Considerando valores prácticos de: Agua evaporada ≈ 1,56 L/h/kW Arrastre de agua ≈ 0,05% de agua en circulación Calor de vaporización del agua ≈ 2.550 kJ/kg Eficiencia del separador de gotas: 0,01% La disipación de 1.000 kW con un salto de temperatura de 6 0C en el agua de recirculación, requerirá un caudal de: M=Q/(Cw ΔT) = 1000/(4,186 x 6) = 39,82 kg/s (143.333 L/h) En el límite autorizado por el R.D.865/2003, de eficiencia del separador = 0,05%, el arrastre estimado sería: 143.333 x 0,0005 = 71,66 L/MWh Pero con modernos separadores actuales (eficiencia 0,01%) se puede considerar un arrastre de: 143.333 x 0,0001 = 14,33 L/MWh Y con los separadores que se instalan en algunos modelos de torres (eficiencia 0,002%) 143.333 x 0,00002 = 2,86 L/MWh El agua evaporada por cada MWh será: 3.600.000 : 2.550 = 1.412 L/MWh emitida en forma de vapor de agua. Esto es, la cantidad de agua que pudiera llegar a perderse en el arrastre viene a ser entre 20 y 100 veces menor que el agua evaporada y hasta 500 veces menor en algunos modelos de torres. Y los aerosoles pueden ser, a su vez, una parte de esa cantidad de arrastre. Con los modernos separadores actuales, con eficiencias del 0,01% hasta el 0,002% del agua circulante, la posible cantidad de agua perdida por arrastre no es significativa y la salida de aerosoles no tendría importancia práctica si no fuera por el riesgo de que puedan contener bacte­ rias infecciosas de legionela, lo cual determina el interés en extremar el cuidado y calidad de los separadores de gotas y en su correcto montaje y mantenimiento. 45 Guía técnica Torres de refrigeración Norma UNE 100030 IN, las operaciones de mantenimien­ to sanitario referidas a la limpieza y desinfección y su debida inclusión en un Registro de Mantenimiento y se hace mención de las posibles intervenciones para repa­ raciones, verificaciones y engrases por cuanto que puedan interferir o malograr los resultados de los trata­ mientos de desinfección. Y algún decreto autonómico referido al protocolo sanitario de limpieza y desinfección incluye expresamente el mantenimiento mecánico y las reparaciones, detallando las operaciones que han de preceder y seguir a la intervención mecánica. Al mismo tiempo que se atienden esos requerimientos de mantenimiento con fines sanitarios, se ha de consi­ derar la importancia de un mantenimiento preventivo integral de los equipos, incluyendo el mantenimiento mecánico y eléctrico y el control de los parámetros de funcionamiento como medio de conseguir y mantener un funcionamiento eficiente y seguro, evitar o minimizar paradas imprevistas e incluir estas operaciones de for­ ma coordinada en el calendario del programa general de limpieza y desinfección. Sin pretensión de agotar o sustituir los múltiples progra­ mas o protocolos de mantenimiento existentes que pudieran resultar más idóneos para cada caso específi­ co, en el Anexo 10.1 se ofrece un protocolo básico que incluye intervenciones de revisión mecánica, de paráme­ tros de control eléctrico y de las preceptivas operaciones de limpieza y desinfección según el RD 865/2003, que deberán completarse con las particulares locales donde las hubiere. 9.3 PRINCIPALES PUNTOS DE ATENCIÓN El protocolo básico expuesto en el Anexo 10.1 detalla los puntos sobre los que se debe o conviene interve­ nir y la periodicidad reglamentaria o conveniente para cada caso. A continuación se refieren aspectos y detalles que con­ viene cuidar en las intervenciones a los distintos elementos objeto de revisión o intervención: Cerramiento, carrocería o envolvente del cuerpo de la torre o condensador: En los casos de ejecuciones con resinas armadas con fibra de vidrio, no requieren ma­ yor cuidado que su limpieza y revisión por si aparecen síntomas de deterioro en su apariencia externa, o de daños por esfuerzos mecánicos o por golpes. En el caso de carrocerías o cerramientos metálicos, además de lo dicho anteriormente, se ha de revisar periódicamente el estado del galvanizado, de la pintura o de la capa de resinas de protección, se­ gún sea su construcción y acabado. Si se detectan descascarillados, rayados o manchas de óxido, de­ berá procederse a su rascado y limpiado, a su desengrase y protección con pinturas a base de cinc o imprimaciones y pinturas de acabado según la recomendación del fabricante del equipo. En las ejecuciones de acero inoxidables, conviene vi­ gilar la aparición de manchas de óxido ocasionadas por algunos productos de tratamiento del agua, o deposiciones que puedan favorecerlos, especial­ mente si el contenido de cloruros en el agua de recirculación es elevado. 2 Estructuras interiores: En el caso de carrocerías me­ tálicas recibirán el mismo trato que éstas. En el caso de ejecuciones con resinas y fibra, debe tenerse en cuenta que las estructuras y armazones interiores de soporte necesitan el repaso periódico de pinturas protectoras y la vigilancia contra la aparición de óxi­ dos u otras corrosiones, salvo que estén totalmente embebidas en la resina y en tal caso se debe vigilar la tornillería emergente. 3 Entradas y salidas de aire: Normalmente cuentan con protecciones de mallas metálicas o persianas y se ha de vigilar que no resulten obstruidas por hojarasca, plásticos o papeles de desechos de embalajes, etc. En el caso de equipos con ventila­ dores centrífugos que estén apoyadas en estructuras elevadas del suelo, conviene comple­ tar esa protección también por su parte inferior por motivos de seguridad y para evitar la entrada de desechos. 4 Serpentines: Requieren especial atención y vigilan­ cia. No cuentan con pinturas ni recubrimientos de protección sobre su ejecución galvanizada o de ace­ ro inoxidable. Debe observarse la aparición de manchas de óxidos o corrosiones, y las deposiciones de incrustaciones blandas o duras, procediendo a su inmediata o temprana eliminación a la que ha de se­ guir la revisión y comprobación del tratamiento del agua así como de los procedimientos y productos de limpieza y de desinfección. Cuando se han de disponer varios serpentines co­ nectados en paralelo desde colectores, es de suma conveniencia que se instalen válvulas de corte en las entradas y salidas de cada serpentín, de manera que se puedan independizar para ciertas operaciones de mantenimiento, reparación o sustitución sin mayor trastorno para el resto de la instalación. 48 1 Mantenimiento 5 Los serpentines de torres de circuito cerrado deben disponer de grifos o válvulas de purga de aire o vaciado, salvo que estén incorporados de fábrica. Igualmente, en las conexiones de los serpentines de los condensadores es conveniente disponer de gri­ fos de purga y vaciado que resultan útiles en trabajos de reparación o desmontaje. Rellenos y separadores: Normalmente fabricados con PVC, CPVC o PP, aunque también van aparecien­ do en el mercado fabricaciones con otros plásticos y resinas, incluso algunas con propiedades bacteri­ cidas. Su estado de limpieza es básico para conseguir la eficiencia de intercambio y la efectivi­ dad en la evitación o limitación de dispersión de gotas y aerosoles. 8 conveniente y un adecuado alumbrado con tomas para lámparas portátiles, por lo que estas mismas acometidas e instalaciones han de ser también obje­ to del mantenimiento. La disponibilidad de estas acometidas revierten direc­ tamente en seguridad laboral, mejor calidad de los trabajos y ahorro del tiempo invertido en su realización. Filtro de aspiración de la bomba: Este filtro en sus distintas configuraciones: planos, cilíndricos o en otras forma geométricas, forma parte del equipa- miento normal de torres y condensadores. Tiene por objeto impedir la llegada de cuerpos extraños a la bomba (generalmente, los de tamaños superiores a unos 5 a 8 mm). 6 7 Igualmente importante es la debida colocación y ajuste de los separadores en sus alojamientos, que por lo tanto deben ser revisados. Debe comprobarse que la calidad y características del relleno le permiten soportar sin daños ni defor­ maciones las temperaturas normales de trabajo del agua que van a recibir. El hecho de quedar sometido a temperaturas superiores a las que puede soportar, aunque fuera por espacios de tiempo cortos, así como el quedar sometidos al efecto de heladas, pueden da­ ñarlos seriamente, deformándolos o haciéndoles frágiles hasta el punto de inutilizarlos. Las tormentas con granizo pueden dañar seriamente a los separadores de plásticos instalados a intempe­ rie en la parte superior de torres y condensadores. Fugas de agua: Las rutinas de mantenimiento deben comprender la observación de fugas, goteos o rezu­ mes de agua que pueden darse en las uniones de chapas o láminas de cerramiento, en las conexiones, en la bomba de agua o por escapes debidos a defectos en las toberas de rociado o los separadores. Tales pér­ didas de agua, además del valor de la misma y de los productos disueltos (biocidas, etc.) pueden facilitar el crecimiento de algas y mohos y provocar fenómenos de corrosión en el exterior y entorno del equipo, que pueden terminar trasladándose a su interior. Acometidas para servicio: Es de gran utilidad para los operarios encargados del mantenimiento y repa­ ración, así como para los que se ocupen de los trabajos de limpieza y desinfección, disponer en buen estado de uso las acometidas de agua y elec­ tricidad (corriente trifásica para máquinas de limpieza y monofásicas para herramientas eléctricas de mano), aire comprimido, donde sea posible y 9 Pueden obstruirse con lodos, algas o desechos (car­ tones, plásticos, hojarasca) restringiendo el caudal de aspiración de la bomba con riesgo de daño para la misma y pérdida cierta de eficacia del equipo. De ahí el interés en su vigilancia y limpieza permanente. Su revisión suele ser sencilla y también su desmontaje, por lo que debe resultar tarea fácil; si no lo fuera, de­ bería plantearse la adecuada modificación. Válvula de llenado: Cuando se trate de válvulas mecá­ nicas de brazo y boya, se preferirán las boyas de plástico de buena calidad; las metálicas tienen mayor riesgo de perforarse por sufrir deterioros y poros en sus soldaduras, lo que permite la entrada de agua y falsean su actuación. En su revisión se ha de compro­ bar el libre juego del mecanismo, el flujo correcto cuando está abierta y el cierre total cuando correspon­ de, incluyendo la inspección de los asientos de cierre. En el caso de válvulas de actuación electromagnética, la revisión de mantenimiento requiere el desmontaje periódico (según modelos y tamaños) para inspeccio­ nar los asientos, orificio del servo pistón, membrana y resorte, etc., limpiando sus partes móviles y libe­ rándolas de cualquier depósito de sales que pueda entorpecer su movimiento. Es conveniente que este tipo de válvulas disponga de un filtro y válvula de cierre aguas arriba, para facilitar el desmontaje y las operaciones descritas en el párrafo anterior. Igual limpieza debe efectuarse en las partes móviles de su boya de control de nivel o de los electro­ dos sensores, que pierden sensibilidad si quedan recubiertos de suciedad o sedimentos precipitados. Cualquiera que sea el modelo de válvula de llenado, en las rutinas de inspección se debe comprobar el mantenimiento adecuado del nivel en la balsa. Salvo 49 Guía técnica Torres de refrigeración indicación concreta del fabricante, el nivel se puede regular a unos 4 a 8 cm inferior al rebosadero y no menos de 10 cm sobre la parte más alta de la toma de aspiración de la bomba. 10 Desconcentración y purga: En algunos casos en que la calidad del agua y su posterior posible aprovecha­ miento lleven a un control de purga simple (purga = evaporación), puede ser utilizable una válvula ma­ nual de asiento o aguja, que permita una regulación de caudal; las válvulas de compuerta o las esféricas (“de bola”) son más imprecisas para regular. En cual­ quier caso, una vez conseguida la regulación es muy conveniente precintar o desmontar la maneta o ma­ nivela de accionamiento y dejarla a recaudo de persona de confianza. Se evita así la manipulación descontrolada y la errónea tentación de cerrar la vál­ vula de purga o restringir su paso para evitar lo que alguien con buena intención y mala información con­ sidere que es una pérdida sin provecho. Cuando el agua de purga no se puede aprovechar para otros usos y en instalaciones bien desarrolladas en las que se prevén demandas variables de capaci­ dad en los equipos, es normal que el control de la desconcentración se efectúe mediante sondas de conductividad sobre el agua de la balsa o bandeja, transmitiendo la señal u orden a válvulas de purga electromagnéticas. Estas válvulas y sondas requieren las mismas revi­ siones que las indicadas en el punto 9 anterior para las válvulas de llenado. Es conveniente que este tipo de válvulas disponga de un filtro y válvula de cierre aguas arriba, para fa­ cilitar su desmontaje, revisión y limpieza. En todos los casos, la salida del agua de purga debe tener un tramo visible y que permita la toma de muestras. Si este agua es perdida se han de tener en cuenta las normas vigentes sobre vertidos. 11 Válvula de vaciado: Dado que el uso de esta válvula puede quedar restringido a dos ocasiones anuales con motivo de las limpiezas reglamentarias, convie­ ne incluir en rutinas de mayor frecuencia su accionamiento para evitar agarrotamientos u obs­ trucciones, evitando desagradables sorpresas y retrasos en las limpiezas al tener prevista cualquier anomalía con antelación. 12 Dispositivos contra heladas: Cualquiera que sea el dispositivo empleado entre los expuestos (véa­ se el capítulo 6), su revisión debe incluirse en la programación de mantenimiento con antelación suficiente para cubrir cualquier contingencia de reparación o ajuste antes de la temporada otoñal de nieves, incluyendo, como mínimo, otra revisión en invierno para comprobar que se obtienen los resultados proyectados. En los apartados de “Precauciones generales” del capítulo 6 se dan pautas que permiten desarrollar rutinas de mantenimiento acordes con el tipo de instalación disponible, a los que debe añadirse la inspección y comprobación del control de nivel míni­ mo de agua en la balsa, que deben asegurar que las resistencias calefactores de la balsa (si ese es el dis­ positivo empleado) permanezcan sumergidas y en caso contrario no puedan actuar en seco. Ese control requiere los cuidados de inspección y limpieza se­ mejantes a los descritos en el apartado 9 para las válvulas electromagnéticas de llenado. Durante la época de riesgo de heladas, especialmen­ te si los equipos se paran durante la noche, conviene transmitir al personal del usuario instrucciones para que inspeccionen las aspas o los rodetes de los ven­ tiladores antes de su puesta en marcha y si hubiera hielo, escarcha o nieve depositada, procedan a limpiarla antes del arranque de los motores. El funcionamiento desequilibrado resulta peligroso. Semejante precaución se debe tener con los rocia­ dores, boquillas, toberas o bandejas de distribución del agua, observando si el agua sale uniforme y co­ rrectamente por todas ellas. 13 Bomba de recirculación de agua: En las torres de cir­ cuito abierto, la o las bombas suelen pertenecer al resto del sistema, porque su selección y funcionamien­ to ha de tener en cuenta las necesidades del circuito de distribución y de los receptores en el proceso. Posi­ blemente estén adscritas a otros capítulos dentro del plan general de mantenimiento, aunque en general, les puede servir lo que se dirá a continuación. En las torres de circuito cerrado e híbridas, y en los condensadores evaporativos, las bombas forman parte de la dotación normal del equipo (salvo excep­ ciones por necesidades o conveniencias particulares) y están acopladas directamente al mismo. Las intervenciones de mantenimiento se centran en la medición de tensión y consumo de sus motores y la observación de sentido de giro, ruidos anormales o vibraciones que puedan ser síntoma de desgaste de rodete o cojinetes, roturas de álabes o descentra­ miento del eje, fenómenos de cavitación o defecto de anclaje a su bancada. Es conveniente un desmontaje, 50 Mantenimiento favorezcan el desarrollo de la bacteria ni mermen la geográfica y ambiental de las instalaciones (ciudad, acción de los tratamientos biocidas. Los tratamientos zona industrial, campo abierto, zona de costa, etc.), el específicos de limpieza y desinfección competen a las proceso al que sirven (temperaturas, circuitos abiertos o empresas debidamente registradas y al personal au­ cerrados, etc.). torizado con la formación adecuada. En esta Guía Técnica se han hecho frecuentes alusiones a los tex- Y por lo tanto las soluciones son diversas, depen­ tos reglamentarios de ámbito nacional y los diendo además de las distintas técnicas más o respectivos autonómicos para prevención y control menos experimentadas disponibles en el mercado y de la legionelosis, remitiendo al lector a su estudio del criterio que el proyectista considere más oportu­ detallado y toma en consideración. no en cada caso. Aquí se hará revisión al mantenimiento de los procedi­ a) Ensuciamiento: Aparte de las medidas pasivas de mientos más comunes de tratamiento del agua desde protección que puedan aplicarse en algunos casos el punto de vista de la eficiencia energética y duración (ubicación en zonas limpias, pantallas o mallas pro- de los equipos, siendo casi todos los objetivos coinci­ tectoras, cubiertas de las balsas) el método más dentes con los sanitarios ya que prácticamente todos común es la instalación de un filtro de arenas, que los efectos perjudiciales para los equipos son favore­ puede estar precedido de otro de mallas, en un cir­ cedores para el desarrollo de materia orgánica y cuito en paralelo que recircula el agua de la balsa o microorganismos (entre ellos las bacterias de legione­ bandeja con la toma en un lateral y cerca del fondo las) que, a su vez, en algunos casos completan la y la descarga en lado opuesto, procurando así el ba­ protección y refugio de la Legionela Pneumophila. rrido de los sólidos disueltos en el agua. Esta acción se puede favorecer con la adición de dispersantes o Es bastante frecuente que actúen diferentes empresas biodispersantes. con sus respectivos equipos técnicos y operarios en los distintos trabajos que se refieren al desarrollo, su- El mantenimiento deberá prevenir la revisión de: ministro e instalación de los equipos mecánicos, del tratamiento del agua y de los equipos y trabajos de • La tensión, consumo y calentamiento del motor de desinfección. Se insiste nuevamente en la convenien­ la bomba. cia de una dirección única o colegiada que conozca la interdependencia de estos trabajos, los coordine y sin­ • El ajuste y observación de la programación de los cronice los subsiguientes mantenimientos. ciclos de autolimpiado del lecho de arenas. Dejando aparte los tratamientos y equipos de desin­ • La limpieza del prefiltro de mallas (si lo hubiera) y fección por las razones expuestas al principio de de las arenas. este apartado, se ofrece a continuación una somera visión elemental de los equipos de tratamiento más • La observancia de la eficacia del barrido por si fue- corrientes en este tipo de instalaciones y cuyo man­ ra conveniente prolongar la toma o la descarga a tenimiento pudiera recaer sobre el mismo personal otros puntos de la balsa; en tal caso, su cambio pe­ que se ocupa de los equipos de enfriamiento. riódico de emplazamiento si se requiere. Desde la perspectiva que nos ocupa, varios son los b) Incrustación: A diferencia de los lodos o sólidos insolu­ problemas generales que pueden presentarse: bles en suspensión y que pueden acabar depositándose • Ensuciamiento en formas blandas, las incrustaciones son deposiciones • Incrustación cristalizadas más o menos duras y fuertemente adheri­ • Corrosión das a las superficies de los materiales constitutivos del • Crecimientos orgánicos equipo (rellenos o serpentines, paredes interiores, ven­ tiladores a los que lleguen las salpicaduras, etc.) y de Aunque, en principio, son independientes y de forma acusada sobre las zonas que se mojan y secan al- posibles causas distintas pueden presentarse con­ ternativamente. Generalmente se trata en su mayor juntamente o ser causa unos de otros, por lo que los parte de sales de calcio o magnesio. dispositivos de prevención y su mantenimiento de­ ben tener la misma vigilancia sobre todos ellos. Dependiendo de las características del agua de aporte, los tratamientos pueden variar desde una Las causas de estos problemas son variadas, como pue­ adición de ácidos que contrarresten la excesiva alca­ den ser: la calidad del agua disponible, la localización linidad, o de inhibidores que impidan o dificulten la 53 Guía técnica Torres de refrigeración cristalización de las sales de calcio hasta trata­ mientos más complejos en el agua de aporte, como puede ser la desmineralización por ósmosis inversa y más comúnmente la descalcificación. b1) La adición de ácido, normalmente ácido sulfúrico, en el caso de aguas muy alcalinas se efectúa mediante bombas dosificadoras por impulsos gobernados desde la lectura de un contador en el aporte del agua reconduciendo el valor del pH hasta valores entre 7,5 y 8 para que resultando ligeramente alcalino se ten­ ga un margen para evitar la eventual acidulación por sobredosis. El mantenimiento comprenderá: • La observación y reposición del ácido en la cubeta. • La comprobación de la dosificación del ácido. • La lectura y registro del caudal de agua tratado. • Las lecturas y registro del pH del agua antes y des­ pués del tratamiento. • Anualmente, o antes si lo recomienda el fabricante, el desmontaje y desarme de la bomba, procedien­ do a su limpieza, eventual engrase y sustitución de piezas desgastadas o fatigadas. b2) La adición de inhibidores y dispersantes en función de cuales sean los compuestos precipitables conte­ nidos en el agua y del tamaño del equipo que se va a tratar, podrá efectuarse mediante cartuchos sólidos en su adecuado alojamiento formando un conjunto con tamaño y aforo proporcionado al caudal de agua que se ha previsto tratar, o bien por adición en la bal­ sa de soluciones adecuadas a las características del agente incrustante. Este tratamiento reduce pero no elimina la purga o sangrado y es conveniente com­ pletarlo con un adecuado filtrado. El mantenimiento atenderá a: • La vigilancia y reposición del producto. • La observación y medición de dosificación. • La inspección del equipo y observación de resultados. b3) El tratamiento por ósmosis inversa provee un agua desmineralizada que, por lo tanto, no producirá in­ crustaciones pero que resulta corrosiva para los materiales metálicos de los equipos y de los circui­ tos hidráulicos asociados por lo que se mezcla en proporciones adecuadas con agua bruta (sin el tra­ tamiento) para restaurar un cierto nivel de sales que haga menos agresiva al agua resultante. Por otra parte el precio de estos equipos de trata­ miento y el de su mantenimiento, a causa de la reposición de sus membranas, lleva a que difícil­ mente se instalen para dar servicio exclusivo a torres o condensadores. Su utilización suele res­ tringirse a aquellos casos en que se necesita para otros usos en la planta o instalación en edificios y en ese caso se toma parte de ese caudal al que se adiciona agua no desmineralizada hasta la propor­ ción conveniente para su utilización en los equipos de enfriamiento. • Su mantenimiento requiere la intervención de per­ sonal especializado con los repuestos adecuados. b4) La descalcificación, también llamada ablandamiento, se aplica al agua de aporte cuando ésta contiene con­ centraciones elevadas de sales cálcicas o magnésicas. Es un proceso en que se eliminan del agua de aporte los iones de calcio y/o magnesio al pasar entre resi­ nas adecuadas que los retienen e intercambian por iones de sodio. En función de un tiempo calculado, o mejor, del volumen de agua tratado, se procede a la regeneración de la resina mediante un lavado con una solución concentrada de cloruro sódico que libera los iones de sodio y/o magnesio retenidos evacuándolos al desagüe. El control suele ser combinado: el contador de volumen de agua tratada señala la necesidad de la regeneración y a continuación el reloj-calen­ dario determina la oportunidad del día y hora en que se efectúa según el programa prefijado al efecto. Para prevenir y evitar interrupciones de servicio du­ rante el tiempo de regeneración es habitual y conveniente la disposición de dos depósitos de resi­ na en paralelo que funcionan alternativamente, controlados por el mismo automatismo programa­ dor y servidos por el mismo depósito y bombeo de salmuera. Se ha de contar con espacio adyacente o local ade­ cuado para el almacenaje de los sacos de sal o disponer de un depósito para recibir el suministro en forma de solución de salmuera. En ambos casos, con capacidad adecuada a un periodo razonable o ajus­ tado a las condiciones de suministro (si se estipulan cantidades mínimas de suministro o hay tarifas se­ gún cantidad). 54 Mantenimiento Este tratamiento elimina la dureza del agua, has- El plan de mantenimiento para estos dispositivos, si lo ta el extremo de que puede resultar agresiva por requieren, deberá estudiarse para cada caso concreto. su acidez y tenga que mezclarse con agua bruta (sin descalcificar) para reconducir el pH a valores c) Corrosión: Los fenómenos de corrosión se deben a la neutros o ligeramente alcalinos (valores de pH presencia de ciertos gases disueltos en el agua (que lle­ entre 7 y 8). Pero no se eliminan los sólidos di­ gan con el agua de aporte o que son aportados con el sueltos, por lo que han de seguir vigentes los aire) y a la existencia de sólidos en suspensión o disuel­ procedimientos de filtrado y purga (que puede tos, particularmente cloruros o sulfatos que aumentan resultar más reducida). la conductividad o derivan en compuestos ácidos. La oxigenación, inevitable en estos equipos y la presencia El adecuado funcionamiento de estos aparatos exi­ de cloro son factores activadores de la corrosión. ge una presión de entrada de agua de entre 2,3 a 3,5 kg/cm2 y conviene dotarlos en su acometida de La incrustación es otro de los factores coadyuvantes un filtro de agua con by-pass para el desmontaje y incluso en sus procesos de eliminación, normalmen­ limpieza. te por medios ácidos que atacan a los materiales de los equipos, especialmente a los metales. El mantenimiento del aparato comprende: El ensuciamiento, que puede originar zonas de aire­ • El control, reposición y gestión del aprovisiona- ación diferencial es también otro factor que propicia miento de sal común industrial o salmuera. la aparición de corrosiones. • La comprobación de las programaciones volumétri- Y las derivaciones de corriente eléctrica, que favore­ cas y horarias. cen la electrolisis de las soluciones y la corrosión galvánica. • La comprobación de la correcta presión de sumi­ nistro de agua, observando si se produce caída de Las medidas de protección se basan en: presión durante la entrada de agua al aparato o su­ cede a ciertas horas del día o de la noche. • El control del pH del agua, procurando valores en­ tre 7 y 9. Algunas ejecuciones con protección de • La realización o simulación de un ciclo de regene­ resinas y las ejecuciones de fibra y poliéster tole- ración, comprobando las sucesivas etapas. ran valores de pH 6,5. • La comprobación y registro del pH del agua obtenida. • La limpieza permanente de los equipos. • La comprobación de que no hay apelmazamiento • La neutralización adecuada de los agentes promoto­ de sal en el depósito alimentador de salmuera (que res de corrosión mediante la dosificación de daría como resultado una pobre disolución y pro­ inhibidores a base de iones de cinc, cromatos, fosfa­ blemas en la regeneración de la resina). tos o compuestos orgánicos biodegradables, según sean los agentes de riesgo presentes en cada caso. • La comprobación de ausencia de vertidos de sal al equipo de enfriamiento. Las labores de mantenimiento se encaminarán a: b5) Procedimientos físicos, como los de inducción mag­ • La toma de lecturas de pH y conductividad del agua nética, mediante imanes naturales, electroimanes o de la balsa (sirviendo las efectuadas en otros de corrientes inducidas. Pese al sensacionalismo de los pasos precedentes, pero anotándolas en el alguna literatura comercial su eficacia depende, adecuado registro de control de la corrosión). como en casi todos los procedimientos, de múlti­ ples circunstancias por lo que sus resultados • La vigilancia o mantenimiento de las condiciones prácticos son muy variables. La adopción de estos de limpieza del equipo. procedimientos conviene que vaya precedida de un estudio solvente y un periodo de observación de re­ • La vigilancia del correcto funcionamiento de las sultados ya que los equipos de enfriamiento, por bombas dosificadoras de productos. sus características, pueden ofrecer dificultades para su actuación o para la conservación de sus • La anotación de consumos y existencias de los pro- efectos. ductos inhibidores de corrosión. 55 = 10 Anexos ANEXO 10.1 PROTOCOLO BÁSICO DE MANTENIMIENTO DESCRIPCIÓN DE TAREAS PERIODICIDAD x Reglamentarias (1) o = Recomendadas Puestas en Marcha(2) Semanal Mensual Trimestral Semestral Anual 1 Revisión de estado general 1.1 Limpieza del sistema completo x o x (mín) 1.2 Desinfección del sistema completo x x (mín) 1.3 Estado de carrocería (pintura, oxidación) o o 1.4 Anclajes a bancada o o 1.5 Estado de soportes antivibratorios o o 1.6 Libre entrada y salida aire o o 1.7 Ajuste de rejillas y lamas ent. aire o o 1.8 Acometidas (no apoyan sobre equipos) o o 1.9 Estado de estructuras metálicas (torres fibra) o o 1.10 Existencias de repuestos(3) o o 1.11 Purga de aire de serpentín (circuito cerrado) o o 1.12 Observación posibles arrastres agua o o 1.13 Observación posibles fugas de agua o o 1.14 Comprobación acometidas para servicio(4) o o 2 Circuito hidráulico e intercambio 2.1 Limpieza de residuos y lavado de balsa x x 2.2 Limpieza filtro aspiración bomba (desmontaje) x o x 2.3 Funcionamiento válvula llenado o o 2.4 Ajuste nivel balsa o o 2.5 Inspección superficie intercambio(5) x o x 2.6 Limpieza superficie intercambio x x 2.7 Desmontaje y limpieza distribución agua(6) x o x 2.8 Ajuste y estado separadores de gotas x o x 2.9 Desmontaje y limpieza separadores gotas(7) x o x 2.10 Funcionamiento válvulas aporte agua(8) o o 2.11 Funcionamiento y conexión llave drenaje o o 2.12 Funcionamiento y conexión rebosadero o o 2.13 Control y reglaje desconcentración (purga) x x 2-14 Comprobación salida libre agua de purgas o o 2.15 Comprobación dispositivos antihielo o o 2.16 Control de nivel mínimo en balsa o o 59 = Guía técnica Torres de refrigeración DESCRIPCIÓN DE TAREAS (Continuación) PERIODICIDAD x Reglamentarias (1) o = Recomendadas Puestas en Marcha(2) Semanal Mensual Trimestral Semestral Anual 3 Elementos de ventilación y bombeo 3.1 Limpieza de ventiladores (aspas, álabes) x o x 3.2 Comprobación libre giro de ventiladores o o 3.3 Comprobación sentido giro de ventiladores o o 3.4 Estado, tensado y alineación correas o o 3.5 Comprobación ruidos o vibración reductor(9) o o 3.6 Engrase de reductor de ventilador o o 3.7 Lubricación de rodamientos ventilador o o 3.8 Ajuste de topes rodamientos eje ventilador o o 3.9 Comprobación ruidos o vibraciones ventil. o o 3.10 Engrase carriles tensores de motores o o 3.11 Lubricar rodamientos/cojinetes de bomba o o 3.12 Comprobación placa motor/tensión de red o 3.13 Comprobación tensión y consumos motores o o 3.14 Comprobar fijaciones de motores o o 3.15 Comprobar fijaciones de bombas o o 4 Control de calidad y desinfección del agua 4.1 Toma de muestras y comprobación calidad x x 4.2 Toma de muestras y análisis bacteriológico x x 4.3 Puesta marcha equipos tratamiento agua x 4.4 Ajuste equipos tratamiento agua o o 4.5 Análisis (legionela) tras limpieza y desinfecc.7 x x(10) 4.6 Reserva productos (biocidas y tratamientos) o o 4.7 Reserva de sal para descalcificador o o 4.8 Regulación/ajuste descalcificador o o 4.9 Caudal agua en descalcificador (contador) o o 4.10 Lecturas contador agua de aporte o o 4.11 Lecturas pH agua de aporte o o 4.12 Lecturas pH agua de balsa o de purga o o 4.13 Recuento total aerobios en agua balsa x 4.14 Nivel de cloro o biocida en agua balsa x diario 4.15 Medición de pH, temperatura, turbidez conductividad, hierro total en agua balsa x (1) Periodicidad reglamentaria, según R.D.865/2003. Atención a la reglamentación vigente nacional y autonómica para casos de infecciones o brotes, así como en las Zonas de Actuación Especial. (2) Puesta en marcha inicial y después de paradas estacionales. En lo referente a limpieza y desinfección: después de paradas superiores a un mes; tras reparación o modificación estructural, cuando una revisión general así lo aconseje, cuando lo ordene la autoridad sanitaria. Atención a paradas que superen la vida media del biocida empleado (R.D. 865/2003 Anexo 4 ap. B párrafos 1º y 2º). (3) Conviene disponer de existencias de un surtido de piezas de desgaste previsible o útiles para reparaciones urgentes. (4) Acometidas de electricidad y agua disponibles y próximas a los equipos. Iluminación fija y toma de portátil. (5) Rellenos o serpentines (o ambos en las versiones híbridas). (6) Boquillas, toberas, rociadores o bandejas de distribución, según modelos de equipos. (7) En algunos modelos de flujo cruzado los separadores forman parte del propio relleno. (8) Manuales en algunos casos. Generalmente, válvulas electromagnéticas. (9) En equipos con ventilador accionado por eje de transmisión y caja reductora de velocidad. (10) Ténganse en cuenta otras obligaciones reglamentarias como pueden ser: cuando los tiempos de parada excedan de la vida media del biocida empleado; cuando los recuentos de aerobios totales lo aconsejen, etc. La determinación de Legionela debe efectuarse con una periodicidad adecuada al nivel de peligrosidad de la instalación, como mínimo trimestralmente, y siempre 15 días después de la realización del tratamiento de choque. 60 Anexos 3 Cálculo de los ciclos de concentración: [ref.: 8.2.2] Al contrastar la relación entre las concentraciones permisibles para el cerramiento y las del agua de aporte: Cerramiento galvanizado + epoxi Agua de aporte Valores máximos admisibles (10.2) (valores críticos del análisis) Cc Total sólidos disueltos = 1.200ppm / Total sólidos disueltos = 500ppm = 2,4 Dureza (CO3Ca) = 500ppm / Dureza (CO3Ca) = 300ppm = 1,66 Cloruros = 250ppm / Cloruros = 180ppm = 1,38 Se observa que, en este caso, la relación determinante es la de los sólidos disueltos: 1.200/500 =2,4; estos habrán de ser los ciclos de concentración. nº de sólidos disueltos en el agua de recirculación 1.200 Cc = = = 2,4 nº de sólidos disueltos en el agua de aportación 500 4 Cálculo del caudal de arrastre: [ref.: 8.3 - b1 ) y c)] Considerando un separador de gotas de alta eficiencia, de calidad media = 0,01% de agua recirculada 21,9 L/s x 0,0001 = 0,00219 L/s (0,0078 m3/h) (con separador de alta eficiencia y alta calidad = 0,002%, el resultado sería de 0,00043 L/s) (0,0015 m3/h) 5 Cálculo del caudal de purga: [ref.: 8.2.3] Vp = Vev + Var = 0,216 + 0,00219 = 0,155 l/s (0,561 m3/h) Cc - 1 2,4 - 1 donde: Vp = volumen de agua a evacuar con la purga [L/s] Vev = volumen de agua evaporada [L/s] Var = volumen de agua perdida por arrastres [L/s] 6 Cálculo del caudal de agua de aporte (consumo total): Vap = Vev + Var + Vp = 0,216 + 0,00219 + 0,155 = 0,373 L/s (1,343 m3/h) 63 Guía técnica Torres de refrigeración ANEXO 10.4 ESQUEMAS DE LOS TIPOS BÁSICOS DE TORRES DE ENFRIAMIENTO Se supone al lector conocedor de los distintos tipos básicos de torres y condensadores evaporativos y, en mayor o menor medida, de los modelos existentes en el mercado con sus particularidades características. Para el detalle actualizado, en constante evolución, se remite al lector a los catálogos y manuales técnicos de los fabricantes. Los esquemas siguientes se incluyen como somero apoyo a algunas alusiones contenidas en el texto de la Guía. 10.4.1 Torres abiertas de tiro inducido Este tipo de torre dispone de ventiladores axiales, con transmisión directa, por correas o, en algunos modelos de gran tamaño, por caja reductora, sacando el o los motores al exterior de la corriente de aire húmedo. El rociado del agua se realiza mediante toberas y los fa­ bricantes indican la presión recomendada en los colectores de distribución a los efectos de seleccionar la bomba adecuada en el sistema. 10.4.2 Torres abiertas de tiro forzado Pueden incorporar ventiladores centrífugos o axiales, dispuestos generalmente en uno de los laterales del cerramiento (en algunos diseños se incorporan ventila­ dores en dos laterales, con la oportuna división interior que evita los flujos opuestos). En los casos de ventiladores axiales, generalmente con acoplamiento directo del motor sobre el ventilador. Cuando se utilizan ventiladores centrífugos, con trans­ misión por correas. El rociado del agua se realiza generalmente mediante toberas y los fabricantes indican la presión recomenda­ da en los colectores de distribución a los efectos de seleccionar la bomba adecuada en el sistema. Fig. 2: Esquema general de torre abierta de tiro forzado 10.4.3 Torres abiertas de flujo cruzado y tiro forzado Los ventiladores axiales suelen ser de gran diámetro y gi­ ran a bajas revoluciones, accionados mediante transmisión a correas y la adecuada desmultiplicación en las poleas. El rociado del agua en estos modelos suele realizarse por gravedad, a partir de bandejas colectoras del agua caliente; la adecuada distribución se realiza a través de boquillas aspersoras y regulaciones deslizantes en la/s bandeja/s. No se necesita presión adicional en la bom­ ba de recirculación (salvo la necesaria para alcanzar el nivel superior de la torre, a cuyos efectos se ha de tener presente la altura del equipo). Fig. 1: Esquema general de torre abierta de tiro inducido 64 Fig. 3: Esquema general de torre abierta de flujo cruzado y tiro forzado 10.4.4 Torres abiertas de flujo cruzado y tiro inducido Esta disposición se emplea para equipos de tamaño me­ diano y grande. La entrada de aire se efectúa por dos extremos con sendos bloques de relleno y un ventilador central accionado por transmisión de correas o con mo­ tor acoplado directamente. El rociado del agua en estos modelos se suele realizar por gravedad, a partir de bandejas colectoras del agua caliente sobre cada bloque de relleno; la adecuada dis­ tribución se realiza a través de boquillas aspersoras y regulaciones deslizantes en la/s bandeja/s. No se nece­ sita presión adicional en la bomba de recirculación (salvo la necesaria para alcanzar el nivel superior de la torre, a cuyos efectos se ha de tener presente la altura del equipo). La peculiar inclinación del relleno persigue la uniforme distribución del agua en su descenso compensando el empuje lateral del aire. Los separadores se sitúan en vertical, en la cara interior del relleno, aumentando su eficacia al facilitar su escurrido. Anexos 10.4.5 Torres de circuito cerrado de tiro forzado Una característica importante de este tipo de equipos es su configuración generalmente alargada con el fin de fa­ cilitar la disposición de serpentines con importantes distancias entre curvas, lo que mejora su comporta­ miento hidrodinámico y el rendimiento térmico. En su mayoría incorporan ventiladores centrífugos, dispues­ tos generalmente en uno de los laterales del cerramiento y accionados por transmisión de correas trapezoidales. Algún diseño incorpora ventiladores axiales que, en ese caso se sitúan en la parte superior, con los motores aco­ plados directamente, dispuestos en línea y funcionando con tiro inducido. El rociado del agua se realiza generalmente mediante toberas y los fabricantes indican la presión recomenda­ da en los colectores de distribución a los efectos de seleccionar la bomba adecuada en el sistema. Las torres de circuito cerrado son de mucho mayor tamaño y peso que las abiertas de capacidad equivalente (entre 1,5 a 2 veces) en razón de que los serpentines requieren un ma­ yor volumen ocupado que los rellenos de las torres abiertas para proveer la superficie de evaporación necesaria. Por razones constructivas, resultan también de mayor pre­ cio (entre 2 y 3 veces mayor) que las equivalentes abiertas. Sus ventajas residen en que el agua de proceso permanece limpia y, debidamente tratada en su carga inicial, evita pro­ blemas de ensuciamiento, corrosión e incrustaciones en los condensadores, intercambiadores, máquinas, etc. que enfría. Otra ventaja añadida es que el agua de enfriamiento (la que experimenta la evaporación) recircula solamente sobre el propio equipo y no trasciende al resto del sistema, facilitan­ do y abaratando los tratamientos sanitarios respecto a la legionela y los propios de tratamientos de calidad del agua. Fig. 4: Esquema general de torre abierta de flujo cruzado y tiro inducido Fig. 5: Esquema general de torre cerrada de tiro forzado 65 Guía técnica Torres de refrigeración Caso 1 Enfriamiento con aire (en seco) con las siguientes condi­ ciones ambientales iniciales (punto 0): 01 Temperatura seca del aire: 0C Ts = 35,00 Hr = 49,11 Th = 26,00 Se pueden obtener en el diagrama del Anexo 10.5 (Caso 1) los restantes datos que corresponden a estos estados en la evolución desde “01” hasta el estado “A1”, como sigue: 01 >> A1 Temperatura seca del aire: 0C Ts = 35,00 50,00 Humedad relativa del aire: % Hr = 49,11 22,57 Temperatura húmeda: 0C Th = 26,00 29,41 Humedad específica: kg/kg.a.s He = 0,0175 0,0175 Volumen específico: m3/kg.a.s Ve = 0,8985 0,9422 Entalpía (aire saliente): kJ/kg i = 80,06 95,49 Variación de Entalpía: kJ/kg Δi = >>>15,43 Con pautas semejantes se puede estudiar la evolución de enfriamiento evaporativo a partir de la misma situa­ ción inicial (punto 01) y siguiendo la evolución, desde “01” hasta “B1” 01 >> B1 Temperatura seca del aire: 0C Ts = 35,00 35,15 Humedad relativa del aire: % Hr = 49,11 98,17 Temperatura húmeda: 0C Th = 26,00 34,88 Humedad específica: kg/kg.a.s He = 0,0175 0,0362 Volumen específico: m3/kg.a.s Ve = 0,8985 0,9252 Entalpía (aire saliente): kJ/kg i = 80,06 128,08 Variación de Entalpía: kJ/kg Δi = >>> 48,02 Se observa para este supuesto que la posibilidad de inter­ cambio de calor en el caso del enfriamiento evaporativo es 48,02/15,43 ≈ 3,11 veces mayor que en el caso de aire solo para las condiciones climáticas indicadas. Paralelamente, sucede lo contrario con respecto al cau­ dal de aire que se ha de poner en juego para estos intercambios. La siguiente ecuación relaciona el intercambio de calor con la masa y la variación de entalpía del aire: Q = m · Δi por lo que m = Q/Δi en los supuestos considerados, el caudal de aire nece­ sario para el intercambio de 1.000 kWh será: para el supuesto “A1”, enfriamiento con aire (en seco) m1 = 1.000 kJ/15,43 kJ/kg = 64,80 kg de aire ; siendo Ve=0,9422 m3/kg; 64,80x0,9422 = 61,06m3 y en el supuesto “B1”, enfriamiento evaporativo m2 = 1.000 kJ/48,02 kJ/kg = 20,82 kg de aire; siendo Ve=0,9252 m3/kg; 20,82x0,9252 ≈ 19,26 m3 en este caso, el proceso con solo aire necesita 61,06/19,26 ≈ 3,17 veces más caudal de aire en circula­ ción que el enfriamiento evaporativo. 68 Anexos ANEXO 10.5B COMPARACIÓN SOBRE DIAGRAMA PSICROMÉTRICO ENTRE SISTEMAS EVAPORATIVO Y TODO AIRE (REF.: 2.1) Caso 2: Ejercicio sobre el diagrama psicrométrico. Comparación de transferencia de calor y caudales de aire puestos en juego entre sistemas “todo aire” y evaporativos25 H um ed ad e sp ec íf ic a W ( g/ kg a .s ) 48 46 44 42 40 38 36 34 32 30 28 26 24 22 20 18 16 14 12 10 8 6 4 2 0 1 A2 TAi B3 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 Temperatura Seca (°C) Transformaciones realizadas: Presión total = 101.325 Pa equivalente a 1.013 mbar correspondientes a una altitud de 0 m Punto Ts Hr He Th Tr H Pv Pe ve Caudal (0C) (%) (g/kg) (0C) (0C) (kJ/kg) (Pa) (kg/m3) (m3/kg) (m3/h) 1 32,0 41,95 12,51 22,0 17,47 64,02 1996 1,1328 0,8828 1000 A2 47,0 18,79 12,51 25,97 17,47 79,36 1996 1,0797 0,9262 1049 B3 31,62 96,63 28,94 31,13 31,01 105,64 4499 1,1056 0,9045 1025 1 = Condiciones de partida A2 = Enfriamiento con solo aire; Calor sensible = Calor total = 4,83 kW B3 = Enfriamiento evaporativo; Humectación sin recirculación Tagua 31,5 0C ; EFI = 95%; C.sen. = -0,13 kW ; C.lat = 13,22 kW; C.total = 13,09 kW El enfriamiento conseguido por el procedimiento evaporativo es 13.09/4,83 = 2,71 veces mayor que el conseguido por intercambio de calor sensible mediante corriente de aire. 25 Las condiciones del aire a la salida de una enfriadora refrigerada por aire se han estimado en función de la potencia térmica disipada y el caudal másico de aire trasegado (para equipos estándar). Las condiciones del aire a la salida de la torre de enfriamiento se han considerado en base a los datos facilitados por programas de cálculo de torres de enfriamiento, para los casos considerados. 69 Guía técnica Torres de refrigeración Caso 2 Enfriamiento con aire (en seco) con las siguientes condi­ ciones ambientales iniciales (punto 1): 1 Temperatura seca del aire: 0C Ts = 32,00 Hr = 41,95 Th = 22,00 Se pueden obtener en el diagrama del Anexo 10.5 (Caso 2) los restantes datos que corresponden a estos estados en la evolución desde “1” hasta el estado “A2”, como sigue: 1 >> A2 Temperatura seca del aire: 0C Ts = 32,00 47,00 Humedad relativa del aire: % Hr = 41,95 18,79 Temperatura húmeda: 0C Th = 22,00 25,97 Humedad específica: kg/kg.a.s He = 0,0125 0,0125 Volumen específico: m3/kg.a.s Ve = 0,8828 0,9262 Entalpía (aire saliente): kJ/kg i = 64,02 79,36 Variación de Entalpía: kJ/kg Δi = >>> 15,34 Con pautas semejantes se puede estudiar la evolución de enfriamiento evaporativo a partir de la misma situa­ ción inicial (punto 1) y siguiendo la evolución, desde “1” hasta “B3” 1 >> B3 Temperatura seca del aire: 0C Ts = 32,00 31,62 Humedad relativa del aire: % Hr = 41,95 96,63 Temperatura húmeda: 0C Th = 22,00 31,13 Humedad específica: kg/kg.a.s He = 0,0125 0,0289 Volumen específico: m3/kg.a.s Ve = 0,8828 0,9045 Entalpía (aire saliente): kJ/kg i = 64,02 105,64 Variación de Entalpía: kJ/kg Δi = >>> 41,62 Se observa para este supuesto que la posibilidad de inter­ cambio de calor en el caso del enfriamiento evaporativo es 41,62/15,34 ≈ 2,71 veces mayor que en el caso de aire solo para las condiciones climáticas indicadas. Paralelamente, sucede lo contrario con respecto al cau­ dal de aire que se ha de poner en juego para estos intercambios. La siguiente ecuación relaciona el intercambio de calor con la masa y la variación de entalpía del aire: Q = m · Δi por lo que m = Q / Δi en los supuestos considerados, el caudal de aire nece­ sario para el intercambio de 1.000 kWh será: para el supuesto “A2”, enfriamiento con aire (en seco) m1 = 1.000 kJ/15,34 kJ/kg = 65,18 kg de aire; siendo Ve=0,9262 m3/kg; 65,18x0,9262 = 60,37m3 y en el supuesto “B3”, enfriamiento evaporativo m2 = 1.000 kJ/41,62 kJ/kg = 24,02 kg de aire; siendo Ve=0,9045 m3/kg ; 24,02x0,9045 ≈ 21,73 m3 en este caso, el proceso con solo aire necesita 60,37/21,73 ≈ 2,77 veces más caudal de aire en circula­ ción que el enfriamiento evaporativo. 70 APÉNDICE I - NORMAS PARA CONSULTA RITE Reglamento de Instalaciones Térmicas de los Edificios. R.D. 865/2003, de 4 de julio, por el que se establecen los criterios higiénico-sani­ tarios para la prevención y control de la legionelosis (BOE 171 de 18/7/2003)32. R.D. 3099/1977, de 8 de septiembre, por el que se aprueba el reglamento de seguridad para plantas e instalaciones frigoríficas (BOE 291 de 6/12/1977). Manual EUROVENT 9/5 - 2002 Código de prácticas recomendadas para mantener su instalación eficiente y segura EUROVENT/CECOMAF. UNE 100 030 IN Prevención de la Legionela en instalaciones de edificios. Guía (Standard) 12-2000 de ASHRAE Minimizando el riesgo de legionela asociado a las instalaciones de agua del edificio. Ley 31/1995, de 8 de noviembre, de prevención de Riesgos Laborales. (BOE 269 de 10/11/1995). R.D. 664/1997, de 12 de mayo, sobre la protección de los trabajadores contra los riesgos relacionados con la exposición a agentes biológicos durante el trabajo (BOE 124 de 24/5/1997). Apéndices R.D. 773/1997, de 30 de mayo, Disposiciones mínimas de seguridad y salud relativa a la utilización por los trabajadores de equipos de protección individual. (BOE 140 de 12/6/1997). R.D. 374/2001, de 6 de abril, sobre la protección de la salud y seguridad de los trabajadores contra los riesgos relacionados con los agentes químicos durante el trabajo. (BOE 104 de 1/5/2001). Orden SCO/317/2003, de 7 de febrero, por la que se regula el procedimiento para la ho­ mologación de los cursos de formación del personal que realiza las operaciones de manteni­ miento higiénico-sanitario de las instalaciones objeto del Real Decreto 909/2001, de 27 de julio. (BOE 44 de 20/2/2003)32. Reglamentos afines en distintas Comunidades Autónomas: Comunidad de Madrid Orden 1187/1998, de 11 de junio, por la que se regulan los criterios higiénicos-sanita­ rios que deben reunir los aparatos de transferencia de masa de agua en corriente de aire y aparatos de humectación para la prevención de la Legionelosis. (BOCM 144 de 19/6/1998). Comunidad Valenciana: Decreto 173/2000, de 5 de diciembre, del Gobierno Valenciano, por el que se establecen las condiciones higiénico-sanitarias que deben reunir los 32 En cada Comunidad Autónoma, deben completarse con las particularidades que se dicten en las respectivas órdenes o decretos autonómicos en cuanto amplíen o completen y no contravengan al R.D. 865/2003.(véase pag siguiente) 73 Guía técnica Torres de refrigeración equipos de transferencia de masa de agua en corriente de aire con producción de aerosoles, para la prevención de la legionelosis. (DOGV 3893 de 7/12/2000). Orden conjunta, de 22 de febrero de 2001, de las Consellerias de Medio Ambiente y Sanidad, por la que se aprueba el protocolo de limpieza y des­ infección de los equipos de transferencia de masa de agua en corriente de aire con producción de aeroso­ les, para la prevención de la legionelosis. (DOGV 3948 de 27/2/2001). Decreto 201/2002, de 10 de diciembre, del Consell de la Generalitat, por el que se estable­ cen medidas especiales ante la aparición de brotes comunitarios de legionelosis de origen ambiental. (DOGV 4399 de 16/12/2002). Aragón Orden, de 14 de noviembre de 2001, del Departamento de Sanidad, Consumo y Bienestar Social, por la que se establecen medidas referidas al censo de instalaciones, aparatos y equipos de riesgo en relación con la legionelosis. (BOA 140 de 28/11/2001). Castilla-La Mancha Orden, de 18 de septiembre de 2001, Consejería de Sanidad, sobre prevención de la legio­ nelosis y de modificación de la orden de la Consejería de Sanidad, de 30 de julio 1993 (DOCM 103 de 25/09/2001). Galicia Decreto 9/2001, de 11 de enero, por el que se regulan los criterios sanitarios para la prevención de la contaminación por Legionella en las instalaciones térmicas. (DOG 10 de 15/1/2001). Navarra Decreto 298/2001, de 15 de octubre, por el que se dictan normas para la aplicación en Na­ varra del Real Decreto 909/2001, de 27 de julio, por el que se establecen los criterios higiénico-sanita­ rios para la prevención y control de la legionelosis (BON 140 de 19/11/2001). Andalucía Decreto 287/2002, de 26 de noviembre, por el que se establecen medidas para el control y la vigilancia higiénico-sanitaria de instalaciones de riesgo en la transmisión de la legionelosis y se crea el Registro oficial de establecimientos y Servicios Biocidas de Andalucía (BOJA 144 de 7/12/2002). Asturias Decreto 90/2002, de 4 de julio, de la Consejería de Salud y Servicios Sanitarios, so­ bre medidas complementarias relativas a las instalaciones de riesgo y empresas de mantenimien­ to en relación con la prevención de la legionelosis (BOPA 167 de 19/7/2002). Cantabria Decreto 122/2002, de 10 de octubre, por el que se regulan los criterios higiénico-sanita­ rios que deben reunir los equipos de transferencia de masa de agua en corriente de aire con producción de aerosoles y aparatos de humectación, para la pre­ vención de la legionelosis. (BOC 205 de 23/10/2002). 74 Apéndices APÉNDICE II - TERMINOLOGÍA Las denominaciones expuestas a continuación aunque se indiquen referidas genéricamente a torres, sirven in­ distintamente para las distintas variedades de las mismas (abiertas, cerradas o híbridas) y se aplican igualmente a los condensadores evaporativos. En algu­ nas de las entradas o términos, se han incluido sucesivamente distintas maneras de denominaciones usuales que aparecen en los textos de bibliografía o que se utilizan de forma coloquial técnica. Acercamiento, Aproximación: Diferencia entre la tempe­ ratura del agua fría que sale de la torre y la temperatura de bulbo húmedo del aire a su entrada en la torre. Aunque parezca una obviedad, esta definición entra en conflicto con el propio término empleado, que, semánti­ camente significa “menor distancia”, mientras que en estricto concepto físico, se trata de una diferencia entre valores, pudiendo ésta ser grande o pequeña. En este sentido, se debe incluir aquí una segunda apreciación, comúnmente aceptada por el sector profesional de la re­ frigeración: Cuanto mayor sea el “Acercamiento” o “Aproximación”, mayor será la diferencia entre la temperatura del agua a la salida de la torre y la temperatura de bulbo húmedo del aire a su entrada en la torre; en tal caso, para una misma Tª de salida de agua fría de la torre, una mayor aproximación o acercamiento (mayor diferencia entre este valor y el de la temperatura de bulbo húmedo del aire a su entrada en la torre), supone menor tamaño del equipo, y a la inversa, una menor aproximación o acerca­ miento, aumenta el tamaño del equipo. Aerosol: Conjunto de partículas sólidas o líquidas sus­ pendidas en el aire o en un gas. El término se refiere tanto a las partículas como al gas que las contiene. El ta­ maño de las partículas varía desde 0,002 µm a más de 100 µm, esto es, desde unas pocas moléculas hasta el tamaño en el que dichas partículas no pueden permane­ cer suspendidas en el gas. Aporte, alimentación, consumo: Cantidad de agua que se va suministrando a la torre por su válvula de llenado automático para reponer el gasto ocasionado durante su funcionamiento por la suma de la evaporación más la purga más el arrastre. Arrastre, aireación: Pérdida de agua de recirculación arrastrada al exterior de la torre por la corriente de aire que realiza el intercambio térmico. Balsa, bandeja de agua fría: La que situada en la parte inferior de la torre recoge el agua enfriada. En ella se mantiene el nivel adecuado para la alimentación de la bomba de recirculación. Cuenta con el dispositivo de lle­ nado y reposición de nivel, así como las bocas de rebose y de vaciado. Eventualmente cuenta con bocas de cone­ xión con otras torres situadas al mismo nivel. Bandeja de distribución: Situada en la parte superior, sobre el relleno, en los modelos con distribución del agua por gravedad (normalmente, de flujo cruzado). Dis­ ponen de orificios de caída del agua, provistos de boquillas rociadotas que dividen el chorro y dispersan convenientemente el agua sobre el relleno. Carga térmica: Cantidad de calor disipado en la torre de refrigeración. Es el resultante del producto del caudal de agua de recirculación por el salto térmico que experi­ menta dicho caudal de agua. Cerramiento, envolvente, carrocería: Paredes o mampa­ ras que limitan exteriormente la torre por sus laterales y fondo, en ejecución autoportante y apoyada en armazón o bastidor interior. Incluye las puertas, escotillas o regis­ tros para acceso al interior de la torre. Equipo: A los efectos de esta Guía se denomina así gené­ ricamente a las torres y condensadores de enfriamiento evaporativo en cualquiera de sus modalidades, dejando fuera de esa consideración a otras máquinas de enfriamien­ to evaporativo del aire o de humidificación que utilicen los mismos fenómenos de los procesos adiabáticos. Número de concentraciones, ciclos de concentración: Relación o cociente entre el número de sólidos disueltos en el agua de recirculación y el número de sólidos di­ sueltos en al agua de aporte. En otras palabras, representa cuántas veces la cantidad de sólidos disueltos en el agua de aportación puede es­ tar contenida en el agua de recirculación. Purga, sangrado, desconcentración: Cantidad de agua que se extrae del sistema arrastrando sólidos disueltos y en suspensión a la vez que provoca la entrada de agua nueva, con el fin de evitar la excesiva concentración de sales originada por la evaporación del agua que realiza el intercambio térmico. Redundancia: Utilizada con el sentido de grado en que se repiten o sobredimensionan componentes de una ins­ talación de modo que, en caso de avería o paro de uno de ellos, con los que restan en servicio pueda sostener­ se el funcionamiento mínimo, seguro y eficaz de la instalación. Rociador, aspersor: Se denominan las piezas, general­ mente de material plástico, que colocadas en los orificios de salida de las bandejas distribuidoras consi­ 75 Guía técnica Torres de refrigeración APÉNDICE IV - REFERENCIAS Y BIBLIOGRAFÍA • Pinazo, J.M. Manual de climatización. Tomo I. Transformaciones sicrométricas. Ed.Universidad Politécnica de Valencia. • Centro de Estudios de la Energía. Torres de refrigeración. • Carrier Int. Manual de Aire Acondicionado. Ed. Marcombo. • Rapin, P.J. Instalaciones Frigoríficas T.2. Edit Marcombo. • Sánchez, M.T. Ingeniería del Frío. Teoría y Práctica. AMV Ediciones. • Miranda, A.L. y Rufes, P. Torres de Refrigeración. Ed. Ceac. • Recknagel-Sprenger-Hönman. Le Recknagel - Ma­ nuel Practique de Génie Climatique. Pyc Edition. • Pizzeti, C. Acondicionamiento de aire y refrigeración. Edit. MBH. • Aznar, A. Técnica de Aguas. Edit. Alción. • Eurovent/Cecomaf - Grupo de trabajo 9. Estándares Europeos y programa “La mejor tecnología obteni­ ble”. Torres de Enfriamiento. www.eurovent-cecomaf.org Procedimientos de medición de arrastres • Documentación desarrollada por el Área de Máqui­ nas y Motores Térmicos del Dpto. de Ingeniería de Sistemas Industriales de la Universidad Miguel Hernández, de Elche. • Publicada en las actas del II y III Congreso de Cien­ cias y Técnicas del Frío, desarrollados en Vigo (2003) y Barcelona (2005). Datos Climáticos para el diseño de instalaciones térmi­ cas - Comité Científico de ATECYR • Diversas publicaciones para las distintas zonas cli­ máticas. • Elaborados por los Grupos de Trabajo “Condicio­ nes de Diseño/Condiciones Climáticas”. 78 Títulos publicados de la serie ”Ahorro y Eficiencia Energética en Climatización” Guía nº 1: Guía técnica. Mantenimiento de instalaciones térmicas Guía nº 2: Guía técnica. Procedimientos para la determinación del rendimiento energético de plantas enfriadoras de agua y equipos autónomos de tratamiento de aire Guía nº 3: Guía técnica. Diseño y cálculo del aislamiento térmico de conducciones, aparatos y equipos. Incluye CD-ROM con programa AISLAM Guía nº 4: Guía técnica. Torres de refrigeración