Koncepcja doskonalenia poziomu jakości wytwarzanych wyrobów - Notatki - Marketing - Część 4, Notatki'z Маркетинг. University of Warsaw
Quidam00
Quidam0028 February 2013

Koncepcja doskonalenia poziomu jakości wytwarzanych wyrobów - Notatki - Marketing - Część 4, Notatki'z Маркетинг. University of Warsaw

PDF (748.5 KB)
22 strony
493Liczba odwiedzin
Opis
Perspektywa wejścia Polski do Unii Europejskiej wiąże się z koniecznością przeprowadzenia restrukturyzacji przemysłu spożywczego. Można zaobserwować tworzenie się jednolitego rynku wewnętrznego Unii Europejskiej i polski...
20punkty
Punkty pobierania niezbędne do pobrania
tego dokumentu
Pobierz dokument
Podgląd3 strony / 22
To jest jedynie podgląd.
Zobacz i pobierz cały dokument.
To jest jedynie podgląd.
Zobacz i pobierz cały dokument.
To jest jedynie podgląd.
Zobacz i pobierz cały dokument.
To jest jedynie podgląd.
Zobacz i pobierz cały dokument.

3.2.2.3. OPIS PRZEWIDZIANEGO UŻYCIA

Gotowy wyrób jest przeznaczony jako sos do ogólnego spożycia. Produkt

przeznaczony jest dla wszystkich grup konsumentów. Może on być spożywany

bezpośrednio lub po uprzednim podgrzaniu.

4.2.2.4. DIAGRAM PROCESU

Diagram ten został opracowany na podstawie technologii ogólnie przyjętej w

przemyśle spożywczym (rys. 14).

Symbole użyte w diagramie do opisu procesu:

- początek, koniec schematu,

- produkt, surowiec, dodatki, półfabrykaty, produkty uboczne,

odpadki, resztki,

- etap procesu,

docsity.com

START

Przygotowanie składników surowcowych

Odmierzanie i dozowanie, mieszanie składników

Podgrzewanie. Gotowanie.

Magazynowanie w zbiorniku przejściowym

Przygotowanie opakowań

Rozlew w opakowania

Zamykanie słoi

Kontrola zamknięcia

Pasteryzacja

Schładzanie

Osuszanie

Etykietowanie

Kodowanie

Pakowanie na tace

Foliowanie pakietów

Układanie wyrobów na palety

Znakowanie palet

Magazynowanie palet z wyrobem gotowym

Dystrybucja

koncentrat pomidorowy

ocet

cukier

sól

aromat

skrobia

słoje

wieczka

etykiety

klej

tace

folia

etykiety samoprzylepne palety

etykiety samoprzylepne

docsity.com

Rys.14. Diagram procesu produkcji ketchupu utrwalanego termicznie

Źródło: Opracowanie własne

4.2.2.5. WERYFIKACJA DIAGRAMU PROCESU:

Weryfikacji diagramu dokonują oba Zespoły Główny i Roboczy, badając

zdolność przebiegu procesu produkcji w normalnych warunkach produkcyjnych

(podczas zmiany produkcyjnej) z przedstawionym na diagramie.

4.2.2.6. WSKAZANIE POTENCJALNYCH ZAGROŻEŃI

OKREŚLENIE ŚRODKÓW KONTROLI ZAGROŻEŃ

Pracując na diagramie procesu produkcji zostały zidentyfikowane zagrożenia

dla każdego etapu procesu, oraz zaproponowane środki zapobiegawcze jakie byłyby

wskazane dla kontrolowania zagrożeń.

Etap procesu, zagrożenie, kategoria zagrożenia, przyczyna jego wystąpienia,

środki zapobiegawcze, obowiązujące procedury, instrukcje znajdują się w Tabeli 11.

Wyróżnia się następujące kategorie zagrożeń:

- Ma – zagrożenie mikrobiologiczne z wchodzącego surowca

- Mb – zagrożenie mikrobiologiczne w toku produkcji

- Mc – zagrożenie pochodzące z wtórnego zakażenia (np.: surowiec jest czysty ale

opakowanie jest brudne)

- B – biologiczne

- Ch – chemiczne

- F – fizyczne

Najczęściej występującym zagrożeniem w większości etapów procesu, są

pozostałości po środkach myjących. Dla uniknięcia tego zagrożenia niezbędne jest

opracowanie planów mycia.

Zgodnie z Rozporządzeniem Ministra Zdrowia i Opieki Społecznej w sprawie

warunków sanitarnych oraz zasad przestrzegania higieny przy produkcji i obrocie

środkami spożywczymi, używkami i substancjami dodatkowymi dozwolonymi:

- zabiegi mycia i dezynfekcji w zakładzie (pomieszczeń produkcyjnych,

socjalnych, sanitarnych, aparatury, urządzeń, sprzętu, naczyń, opakowań, itp.)

docsity.com

należy przeprowadzić ściśle wg instrukcji, dostępnej w każdym czasie dla

pracowników dokonujących tych zabiegów,

- instrukcja ta, powinna odpowiednio do konstrukcji mytych powierzchni,

materiału z którego są wykonane oraz rodzaju środka spożywczego stykającego

się z tymi powierzchniami w produkcji, szczegółowo określić:

a) poszczególne fazy mycia, dezynfekcji oraz częstotliwość tych zabiegów,

b) rodzaj chemicznych środków myjących (detergenty, alkalia, kwasy) oraz

chemicznych środków dezynfekujących – ich stężenia temperatury i czas

działania na powierzchnie,

c) w przepadku fizycznych metod dezynfekcji (gorące powietrze, para lub

woda) - temperatury i czas działania na powierzchnie,

d) sposób suszenia umytych powierzchni,

e) sposób mycia, dezynfekcji i przechowywania sprzętu i urządzeń

używanych do zabiegów mycia i dezynfekcji.

- osoby, dokonujące zabiegów mycia i dezynfekcji, powinny być przeszkolone w

tym zakresie i wyposażone w niezbędny sprzęt i środki oraz w odzież ochronną,

zgodnie z przepisami bhp.

Ważnym elementem w tym etapie jest proces badania wody, która w tej branży ma

powszechne zastosowanie i od jej czystości niejednokrotnie zależy bezpieczeństwo

produkowanych wyrobów.

docsity.com

Dział Zapewnienia Jakości

Badanie wody

Miejsce badania

Rodzaj badań Częstotliwość Twardość pH chlor Mangan żelazo mikrobiologia

x x x 1x dziennie

Woda technologicz na na każdej linii produkcyjnej

x x Na żądanie Dz. Mech

x

Przy kontroli czystości linii

ok. 1x w mies.

Woda kotłowa z każdego zbiornika

x x 4x dziennie

Badania prowadzone przez laboratoria zewnętrzne: 1. Ścieki z odcieku na hydroforni – 1x na kwartał – „Wodlean” Ostrów 2. Gleba z pól zraszanych – 1x w roku – WSSE Poznań 3. Woda technologiczna – kontrolnie mikrobiologia przez Sanepid Jarocin – 1-2x w

roku

Tabela 12. Badanie wody

Źródło: opracowanie zakładowe spółki „Kotlin”

docsity.com

4.2.2.7. OKREŚLENIE KRYTYCZNYCH PUNKTÓW KONTROLI

Krytyczne Punkty Kontroli zostały zidentyfikowane przy wykorzystaniu

„drzewa decyzyjnego” (patrz rys. 6). W całym procesie produkcji ketchupu

wyznaczono sześć CCP, dla których ustalone zostały granice krytyczne, system

monitoringu i działania korygujące (patrz tab.11). Dla sprawdzenia czy CCP został

dobrze wyznaczony służy Pętla Kontrolna CCP (rys. 14).

Rys.15. Pętla kontrolna CCP

Źródło: opracowanie zakładowe spółki „Kotlin”

Etap procesu 1 Przyjęcie dostawy

Etap procesu Przyprawy

ziołowe

Następny etap Dozowanie do

sosu

Protokół reklamacji dostawy

Reklamacja – zwrot do dostawcy

PS-10.01 Kontrola jakości dostaw

Bakt. Kwasz. E. coli Salmonella Pleśnie

PN-90/A-75052 Metody badań mikrobiologicznyc h

Rejestr badań mikrobiologicznyc h surowców

Kontynuacja

OK.?

WJ-X? Bakt. kwasz. w 1g - 0

Pleśnie w 1g - 103

E.coli w 1g – 10

Salmonel. W 25g - 0

TAK

NIE

docsity.com

4.2.2.8. USTALENIE KRYTYCZNYCH GRANIC DLA KAŻDEGO KRYTYCZNEGO

PUNKTU KONTROLI

Zostały one podane w Tabeli 11.

4.2.2.9. USTALENIE SYSTEMU MONITORINGU

System monitorowania CCP został przedstawiony w Tabeli 11.

Dla CCP nr 1 wyznaczonego w pierwszym etapie procesu produkcji została

opracowana Procedura Monitorowania 01.

Procedura monitorowania 01 Strona 1

KETCHUP ŁADOGNY. Monitorowanie CCP nr 1 – przyjęcie

przypraw

Stron 2

1. CEL PROCEDURY

Celem procedury jest określenie zasad i sposobu monitorowania jakości

przypraw używanych do produkcji ketchupu dla dostarczenia dowodów, że

prowadzona kontrola jest skuteczna i pozwala na skuteczne zapobieganie

zagrożeniu przekazania do produkcji przypraw niezgodnych z ustalonymi

wymaganiami.

2. ZAKRES STOSOWANIA

Procedura dotyczy sposobu i częstotliwości pomiarów, sposobów prowadzenia

zapisów monitorowania przyjęcia przypraw.

3. ODPOWIEDZIALNOŚĆ

Za działania objęte procedurą odpowiedzialność ponoszą:

- Laborant Dz. Zapewnienia Jakości – za wykonanie badań zgodnie z

wytycznymi niniejszej procedury, prowadzenie zapisów oraz powiadamianie

o wynikach badań.

- Kierownik Laboratorium – za nadzór nad prawidłowością wykonywanych

badań oraz nadzór nad rejestracją zapisów badań.

- Menadżer Zapewnienia Jakości – za zorganizowanie i nadzór nad

prawidłowym przyjęciem przypraw.

4. DEFINCJE I OKREŚLENIA

docsity.com

4.1. Krytyczny Punkt Kontroli - jest to etap (surowiec, miejsce,

postępowanie praktyczne, procedura lub proces), w którym należy

zastosować środki kontrolne w celu zapobieżenia lub wyeliminowania

zagrożenia bezpieczeństwa żywności, bądź zredukowania go do

dopuszczalnego poziomu.

4.2. Monitorowanie – zaplanowana, systematyczna obserwacja, pomiary i

rejestracja parametrów w krytycznych punktach kontroli w celu

wykrywania odchyleń od ustalonych kryteriów i szybkiego podjęcia

działań korygujących oraz dostarczenia dowodów, że prowadzona

kontrola jest prawidłowa i pozwala na skuteczna zapobieganie

zagrożeniom.

5. OPIS POSTĘPOWANIA

5.1. Po otrzymaniu dostawy przypraw laborant ds. surowców Dz. Zapewnienia

Jakości dokonuje oceny jakościowej. W tym celu pobiera próbę laboratoryjną

zgodnie z obowiązującą Polską Normą PN i wykonuje badania.

5.2.Badania mikrobiologiczne przypraw przeprowadzane są na zgodność z

ustalonymi wymaganiami jakościowymi.

5.3.Laborant ds. mikrobiologii przeprowadzenia badań mikrobiologicznych

przypraw wg metody podanej w PN-90/A-75052.

5.4. Wyniki badań zapisuję się w „Rejestrze badań mikrobiologicznych

dostaw” oraz poświadcza w „Karcie kontroli jakości dostaw”.

5.5. Jeżeli wyniki przeprowadzonych badań mikrobiologicznych przypraw są

zgodne z ustalonymi wymaganiami upoważniony laborant dopuszcza partię do

produkcji.

5.6. Jeżeli wyniki badań mikrobiologicznych są niezgodne z wymaganiami

laborant ds. mikrobiologicznych powiadamia Kierownika Laboratorium, który

podejmuje decyzję o odmowie przyjęcia dostawy partii przypraw i uruchamia

postępowanie reklamacyjne.

docsity.com

6. ZAPISY JAKOŚCI

Lp. Nazwa

zapisu

Sporządz

a

Sprawdza Zatwi

erdza

1. egz. Kto otrzymuje/

okres lat przech.

6.1. Rejestr

badań

mikrobiol.

Dostaw

Lab. ds.

mikrob.

Kier.

Laboratorium

_ 1 1) Dział

Zapewniania

Jakości / 2 lata

Ważnym elementem na tym etapie wdrażania systemu, jest opracowanie procedury

nadzorowania sprzętu pomiarowo – badawczego (Procedura 02- patrz Załącznik 3).

Monitorowanie CCP można również prowadzić przy pomocy poniższej tabeli (tabela

13).

CCP

nr

Wykonawc a

Sposo by kontrol i

Częstotl iwość

Tolera ncje

Działania korygujące

Preferencj e do dokumentó w

Zapisy

CCP

nr 1

Laborant Działu Zapewnien ia Jakości

Badani e fizyczn o – chemic zne

Każda dostarcz ona partia

0

Zwrot do dostawcy

Procedura przyjęcia surowca

Protokół reklamacji

CCP

nr 2

Pracownicy Kontro la sprzęt u

Kontro la praco wnikó w

Raz w miesiąc u

Stała kontrola

0

Okresowa konserwacja i sprawdzanie stanu techniczneg o urządzenia

Zakaz noszenia biżuterii

-

Karta kontroli stanu techniczne go urządzenia

CCP

nr 3

Pracownicy Kontro la sprzęt u

Kontro la praco wnikó w

Raz w miesiąc u

Stała kontrola

0

Okresowa konserwacja i sprawdzanie stanu techniczneg o urządzenia

Zakaz noszenia

-

Karta kontroli stanu techniczne go urządzenia

docsity.com

biżuterii

CCP

nr 4

Pracownicy Kontro la wzrok owa słoi

Stała kontrola

0

Zastosowani e urządzenia do wykrywania szkła

Procedura przyjęcia słoi

Protokół reklamacji

Pracownik po zakończeni u zmiany zapisuje ilość wad, które wystąpiły

CCP

nr 5

Pracownicy Kontro la wzrok owa słoi

Stała kontrola

0

Zastosowani e urządzenia do wykrywania szkła

-

Pracownik po zakończeni u zmiany zapisuje ilość wad, które wystąpiły

CCP

nr 6

Pracownicy Kontro la wzrok owa słoi

Kontro la kalibra cji maszy ny

Stała kontrola

Raz w miesiąc u1

0

Zastosowani e urządzenia do wykrywania szkła

Ponowne przeszkoleni e pracownikó w w kalibracji maszyny

-

Pracownik po zakończeni u zmiany zapisuje ilość wad, które wystąpiły

Karta kontroli stanu techniczne go maszyny.

Tabela 13. Monitorowanie CCP

Źródło: Opracowanie własne

4.2.2.10. OKREŚLENIE DZIAŁAŃ KORYGUJĄCYCH

Działania korygujące zostały już określone w Tabeli 11 i w Tabeli 13.

Dla wyznaczonego CCP nr 1 w procesie produkcji została opracowana

Instrukcja 01, dotycząca działań korygujących dla przyjmowania przypraw.

Instrukcja 01 Strona 1

KETCHUP ŁAGODNY. Działania korygujące dla CCP nr 1 –

przyjęcie przypraw.

Stron 2

docsity.com

1. CEL INSTRUKCJI:

Celem instrukcji jest określenie działań korygujących dla CCP nr 1,

wytypowanego w systemie HACCP produkcji ketchupu łagodnego, jeżeli

zostaną stwierdzone odchylenia od wartości przyjętych parametrów, co

powinno zapewnić że CCP będzie pod kontrolą oraz sposobu rejestracji tych

działań.

2. ZAKRES STOSOWANIA

Instrukcja dotyczy działań związanych z przywracaniem pełnej kontroli

zagrożenia w CCP nr 1 linii ketchupu oraz postępowania z produktem, który

został wyprodukowany przy przekroczeniu wyznaczonych tolerancji parametru

kontrolnego w danym CCP. Instrukcja dotyczy prowadzenia zapisów działań

korygujących CCP nr 1 – przyprawy.

3. ODPOWIEDZIALNOŚĆ

Za działania objęte procedurą odpowiedzialność ponoszą:

Laborant Dz. Zapewnienia Jakości – za wykonanie działań zgodnie z

wytycznymi niniejszej, prowadzenie zapisów oraz powiadamianie o podjętych

działaniach korygujących.

Menadżer Zapewnienia Jakości – za nadzór nad skutecznością działań

korygujących.

4. DEFINICJE I OKREŚLENIA

4.1 Krytyczny Punkt Kontroli (CCP)

Jest to etap (surowiec, miejsc, postępowanie praktyczne, procedura lub

proces), w którym należy zastosować środki kontrolne e celu zapobieżenia lub

wyeliminowania zagrożenia bezpieczeństwa żywności, bądź zredukowania go

do dopuszczalnego poziomu.

4.2 ŚRODEK KONTROLNY – wszelkie środki i działania, które mogą być

zastosowane, aby zapobiec lub wyeliminować zagrożenie bezpieczeństwa

żywności, bądź zredukować je do akceptowalnego poziomu.

4.3 DZIAŁANIA KORYGUJĄCE – działania podjęte w celu usunięcia skutków

przekroczenia granic krytycznych.

4.4 DZIAŁANIA ZAPOBIEGAWCZE - działania podjęte w celu usunięcia

przyczyn potencjalnego zagrożenia, aby zapobiec ich ponownemu

wystąpieniu.

docsity.com

4.5 GRANICA KRYTYCZNA – taka wartość środka kontrolowanego, której

przekroczenie jest sygnałem do podjęcia działań korygujących. Przekroczenie

granicy krytycznej oznacza utratę kontroli nad zagrożeniem w danym

krytycznym punkcie kontrolnym.

5.OPIS POSTĘPOWANIA

5.1 Laborant Działu Zapewnienia Jakości monitoruje jakość przypraw zgodnie

z instrukcją.

5.2 Jeżeli wyniki badań mikrobiologicznych są niezgodne z wymaganiami

badań mikrobiologicznych powiadamia się Kierownika Laboratorium, który

podejmuje decyzje o odmowie przyjęcia dostawy partii przypraw i uruchamia

postępowanie reklamacyjne.

5.3 Menadżer Dz. Zakupów dokonuje zwrotu zakupionej partii przypraw do

dostawcy i podejmowanie działań w celu zakupu partii przypraw o jakości

zgodnej z ustalonymi wymaganiami.

6.ZAPISY JAKOŚCI

Lp. Nazwa

zapisu

Sporządz

a

Sprawdza Zatwierdz

a

1.

egz.

Kto otrzymuje/

okres lat przech.

6.1 6.2

Rejestr badań mikrobiol. Dostaw Karta reklamacji dostawy

Lab. ds. mikrob.

Kier. Laboratori um

_ 1 1) Dział Zapewniania Jakości / 2 lata

7. DOKUMENTY ZWIĄZANE

Wymagania jakościowe dla przypraw.

4.2.2.11 USTALENIE PROCEDURY WERYFIKACJI

Konieczna jest weryfikacja systemu HACCP. Należy ocenić funkcjonowanie

systemu w warunkach produkcyjnych oraz sprawdzić dokumentację. Weryfikacji

systemu dokonują auditorzy wewnętrzni.

Procedura jakości 03 Strona 1

Weryfikacja systemu HACCP Stron 2

1. Cel procedury:

docsity.com

Celem procedury jest czuwanie nad dokumentacją systemu HACCP i

wprowadzenie do niej ewentualnych zmian (korekt). Procedura dotyczy

również dokonywania okresowych przeglądów działania systemu HACCP w

normalnych warunkach produkcyjnych oraz oceny jego funkcjonowania po

wprowadzeniu zmian do produkcji.

2. Zakres stosowania:

Procedura dotyczy procesu produkcji ketchupu utrwalanego termicznie.

3. Odpowiedzialność:

Za realizację procedury odpowiedzialność ponoszą:

- wszystkie jednostki organizacyjne wyszczególnione w odpowiednich

procedurach i instrukcjach dotyczących funkcjonowania systemu HACCP w

tym procesie produkcyjnym,

- auditorzy wewnętrzni badający system.

4. Definicje:

Weryfikacja – to sprawdzenie skuteczności działania systemu oraz jego

zgodność z przyjętym programem.

Audit – usystematyzowane i niezależne badanie mające stwierdzić, czy

działania odnoszące się do jakości i ich wyniki są zgodne z zaplanowanymi

ustaleniami oraz, czy ustalenia są skutecznie realizowane i pozwalają na

osiągnięcie celów.

Auditor – osoba kwalifikowana do wykonywania auditów jakości.

5. Opis postępowania:

Kontrola wdrażania i przestrzegania procedur i instrukcji dotyczących

funkcjonowania systemu HACCP. Kontrola ta dotyczy poszczególnych

jednostek objętych systemem i odbywa się zgodnie z planem kontroli.

Menadżer Działu Zapewnienia Jakości uruchamia procedurę auditowania,

powołuje auditorów wewnętrznych (osoby spoza badanej komórki

organizacyjnej), opracowuje harmonogram auditu w danym czasie i ustala

częstotliwość przeprowadzania auditu. Plan ten jest zatwierdzany przez

dyrektora przedsiębiorstwa.

6. Zapisy jakości:

Lp Nazwa zapisu Sporządza Sprawdza L. egzempl.

6. Protokół z Auditor Menadżer Działu 1

docsity.com

1 auditu Zapewnienia

Jakości

6. Dokumenty związane:

Procedury i instrukcje dotyczące wdrażania i funkcjonowania systemu

HACCP.

Należy również opracować procedurę kontroli wyrobu gotowego (Procedura 04 –

patrz Załącznik 4), która pozwoli na zbadanie czy wyroby są odpowiednio

kontrolowane i czy system funkcjonuje prawidłowo, a wyroby są bezpieczne i

wysokiej jakości.

4.2.2.12 DOKUMENTACJA:

Dokumentacja składa się z:

- Planu HACCP,

- dokumentów opisujących funkcjonowanie systemów.

Plan HACCP – zawiera opracowane procedury i instrukcje pracy, a także dokumenty

dotyczące kolejnych etapów wdrażania systemu oraz szczegółowe specyfikacje dla:

surowców, półfabrykatów, produktów końcowych, procesu produkcyjnego, opisy

zagrożeń, CCP, tolerancje, działania korygujące.

Dokumenty opisujące funkcjonowanie systemu HACCP – powstają w wyniku

prowadzonych pomiarów, analiz, testów, a także przygotowanych raportów z

auditów i przeglądów. Zapisy mogą obejmować:

- przyjmowanie i ocenę jakości surowców,

- kontrolę CCP,

- zapisy prowadzenia mycia i dezynfekcji i skuteczność tych zabiegów,

- działania korygujące,

- szkolenia pracowników,

- protokóły z auditów.

Dokumentacja jest dowodem o prawidłowości funkcjonowania systemu, dlatego też

powinna być przechowywana.

docsity.com

4.3 HACCP A JAKOŚĆ PRODUKTU

Pierwotnie system HACCP został opracowany do rozwiązywania problemów

związanych z bezpieczeństwem produktu. Jednakże rozwiązywanie tych problemów

wiąże się ściśle z jakością produkowanych wyrobów. Stosowna do tej pory w

polskim przemyśle spożywczym kontrola jakości wyrobów nie zapewniała ich

bezpieczeństwa. Również stosowanie większej liczby kontroli czy norm nie poprawi

jakości zdrowotnej żywności. Dlatego też konieczne jest wdrożenie systemu Analizy

Zagrożeń i Krytycznych Punktów Kontroli. System ten jest dużo bardziej skuteczny

niż wyrywkowe badanie produktu końcowego, gdyż badanie to posiada wiele wad,

do których zaliczyć można:

- brak reprezentatywności próbki w stosunku do partii wyrobów,

- badanie jest czasochłonne, a wyniki niejednokrotnie otrzymuje się już po

fakcie, tzn. w momencie gdy produkt trafił już do konsumenta.

Mimo wad badanie produktu końcowego jest konieczne, gdyż pozwala na ocenę

jakości produktu, a także na ocenę funkcjonowania systemu HACCP w

przedsiębiorstwie.

Wdrożenie systemu HACCP w polskim przemyśle spożywczym pozwoli na

ujednolicenie zasad kontroli nad produkcją żywności. Wówczas nadzór nad jakością

i bezpieczeństwem żywności będzie bardziej skuteczny. System ten powoduje

również zmianę podejścia pracowników do wykonywanej pracy, zwiększa się ich

odpowiedzialność, zostają zobligowani do ciągłego czuwania nad procesem

produkcji, a zwłaszcza nad poszczególnymi punktami krytycznymi. Wszystkie te

działania zapewniają bezpieczeństwo produkowanych wyrobów i jednocześnie

wpływają na ich jakość.

5. EFEKTY I KORZYŚCI WYNIKAJĄCE Z KONCEPCJI

Proces wdrażania do przedsiębiorstwa systemów zapewnienia jakości takich

jak: GMP, HACCP i ISO serii 9000 jest procesem długotrwałym i kosztownym.

Wymaga zaangażowania personelu całej firmy, zarówno zarządu jak i pracowników

bezpośrednio produkcyjnych, a także akcjonariuszy i dostawców.

Wdrażanie tych systemów może napotkać następujące trudności i bariery:

docsity.com

- obawa przed „nowym”,

- słabe zaangażowanie kierownictwa przedsiębiorstwa,

- niechęć pracowników,

- brak funduszy na wprowadzenie tych systemów,

- braki w przygotowaniu kadry mającej podjąć się opracowywania i wdrażania

tych systemów.

Przełamanie tych barier jest warunkiem koniecznym dla prawidłowego wdrażania i

funkcjonowania systemu.

Wdrożenie systemu HACCP w zakładach przemysłu spożywczego pociąga za

sobą wiele wymiernych korzyści, mimo że istnieją niedogodności w stosowaniu tego

systemu.

Korzyści ze stosowania to:

- system HACCP stanowi systematyczne podejście, które zapobiega występowaniu

zagrożeń w całym łańcuchu produkcyjnym, począwszy od pozyskiwania

surowców, aż do przekazania wyrobu gotowego konsumentowi,

- poprzez stosowanie działań prewencyjnych zapewnia większe bezpieczeństwo

żywności, niż przy stosowaniu kontroli wyrobu gotowego,

- pozwala na identyfikację potencjalnych zagrożeń w procesie produkcji, co daje

możliwość ustalenia zakresu kontroli w danym zakładzie,

- pozwala na przesunięcie kontroli z kosztownego badania produktu końcowego

na kontrolę prawidłowości monitorowania CCP,

- prowadzi do ujednolicenia kontroli procesu produkcji żywności na poziomie

krajowym i zagranicznym,

- zwiększa zakres odpowiedzialności pracowników, zwłaszcza pracowników

nadzorujących CCP,

- zastosowanie podejścia prewencyjnego pozwala na ograniczenie ewentualnych

strat produktu,

- stanowi efektywną metodę kontroli zagrożeń przenoszonych przez żywność.

Niedogodności wynikające ze stosowania tej metody to:

- konieczność stałego szkolenia personelu zakładu w zakresie zasad systemu

HACCP, oraz ustalania i monitorowania CCP,

- wymaga obowiązkowego prowadzenia dokumentacji i przechowywania jej,

- jest systemem specyficznym, opracowywanym indywidualnie dla każdego

zakładu, nie jest zatem możliwe przenoszenie opracowanych programów HACCP

z jednego zakład do drugiego.

Wdrażanie systemów zapewnienia jakości takich, jak: GMP, HACCP i ISO

9000 dla polskich przedsiębiorstw przemysłu spożywczego jest koniecznością.

Posiadanie tych systemów jest kartą przetargową w pozyskiwaniu nowych klientów,

docsity.com

a także zapewnia wzrost zaufania do produkowanych wyrobów. Przedsiębiorstwo

legitymujące się posiadaniem tych systemów ma nie tylko lepszy wizerunek na

rynku, ale staje się ważnym rywalem w walce o klienta. Wdrożenie i

funkcjonowanie tych systemów w przedsiębiorstwie pozwala na produkcję wyrobów

bezpiecznych i wysokiej jakości.

6. PODSUMOWANIE

Podstawowym celem przedsiębiorstw przemysłu spożywczego jest

dostarczenie klientowi wyrobu bezpiecznego, a jednocześnie wysokiej jakości. Wiele

organizacji wytwarza produkty wysokiej jakości stosując tradycyjne metody

zapewnienia jakości. Jednakże przemiany zachodzące w otoczeniu zmuszają

przedsiębiorstwa do nowego podejścia do kwestii jakości. Dlatego też dla polskich

przedsiębiorstw branży rolno – spożywczej jedynym sposobem osiągnięcia

konkurencyjności na rynku jest wdrożenie systemu zapewnienia jakości,

zbudowanego na bazie systemów: GMP, HACCP i norm ISO serii 9000. Systemy te

powinny funkcjonować w przedsiębiorstwie razem, wzajemnie się uzupełniając i

współdziałając. Zapewnienie jakości przez jeden z systemów jakości jest w

dzisiejszych czasach koniecznością. Natomiast koncepcja doskonalenia poziomu

jakości wytwarzanych wyrobów poprzez współdziałanie wymienionych systemów

jakości jest kluczem do zapewnienia konkurencyjności tych wyrobów, nie tylko na

rynku polskim, ale i międzynarodowym.

W obliczu przystąpienia Polski do Unii Europejskiej konieczne jest

dostosowanie się polskiego przemysłu do wymagań unijnych. Łatwo więc

przewidzieć, że w najbliższych latach coraz więcej zakładów spożywczych będzie

chciało wdrażać systemy zapewnienia jakości, a szczególnie system HACCP.

Obecnie brak u nas jednoznacznych przepisów dotyczących wdrażania tego

systemu, mimo to coraz więcej przedsiębiorstw jest zainteresowanych wdrażaniem

go.

System HACCP został opracowany dla zapewnienia bezpieczeństwa

(zdrowotności) żywności. Jest on z jednej strony rozwinięciem Dobrej Praktyki

Produkcyjnej, a z drugiej strony jest kompatybilny z normami ISO serii 9000.

Systemy te koncentrują się na każdym etapie działalności przedsiębiorstwa,

począwszy od pozyskania surowca, poprzez produkcję, pakowanie,

przechowywanie, transport aż do momentu, gdy produkt trafi do konsumenta.

Produkcja żywności bezpiecznej i gwarantowanej jakość powinna opierać się na

zintegrowanym systemie zapewnienia jakości, zbudowanym wg systemów: GMP,

HACCP i norm ISO serii 9000.

docsity.com

Wdrażanie takiego systemu zapewnienia jakości do przedsiębiorstwa jest

związane z większym lub mniejszym jego przekształceniem. Zasięg koniecznych do

przeprowadzenia zmian zależy od stopnia przygotowania danego zakładu.

Mogą to być zmiany:

- adaptacyjne – polegające na doskonaleniu istniejącego systemu jakości, ale nie

prowadzące do zmiany jego charakteru,

- innowacyjne – mające służyć rozwojowi przedsiębiorstwa.

Wprowadzenie system zapewnienia jakości do przedsiębiorstwa musi wiązać się ze

zmianą mentalności personelu, który musi rozumieć i popierać wprowadzone

zmiany. Niekiedy wprowadzone przekształcenia będą wymagały od pracowników

zmiany wykonywania niektórych czynności (zmiany adaptacyjne), a w niektórych

przypadkach konieczna będzie zmiana sposobu pracy (zmiany innowacyjne).

Dlatego tak ważnym elementem jest dobrze opracowany i przeprowadzony program

szkoleń, obejmujący wszystkich pracowników, to znaczy zarówno kadrę

kierowniczą, jak i personel bezpośrednio produkcyjny.

Zintegrowany system zapewnienia jakości, zbudowany na bazie systemów:

GMP, HACCP i norm ISO serii 9000 jest systemem dającym się stosować w każdym

przedsiębiorstwie branży spożywczej, ale nie jest uniwersalny. Systemu tego nie

można przenosić z jednego przedsiębiorstwa do innego, dlatego też opracowanie i

wdrażanie go jest związane ze specyfiką danego zakładu.

Wprowadzenie systemu zapewnienia jakości do przedsiębiorstwa nie jest

łatwe, wymaga wielu zmian i jest bardzo kosztowne. Ale w dzisiejszych czasach

system ten jest nie tylko gwarantem jakości i bezpieczeństwa produktów, jest

również ważnym elementem walki rynkowej. Stosuje go bardzo wiele

przedsiębiorstw przemysłu spożywczego w europie i na świecie, także w Polsce

cieszy się on coraz większą popularnością. Świadczy to o tym, że polskie produkty

chcą konkurować ze światowymi, a teraz staje się to możliwe.

LITERATURA:

1) Baczewska J. „GMP – dobra praktyka wytwarzania (good manufacturing

practice)”, Problemy Jakości nr 2/98 r.

2) Bagiński J. „Systemy jakości wg serii norm ISO 9000”, Problemy Jakości nr 2/95

r.

3) Bank J. „Zarządzanie przez jakość”, Gebethner & Ska, Warszawa 1997 r.

4) Bauman H. E. „The HACCP concept and mikrobiological hazard categories”, Fol.

Technal. 1974 r.

docsity.com

5) Bredowski J. B. „System sterowania jakością produktów żywnościowych w

Polsce z uwzględnieniem metody HACCP”, ABC Jakości nr 1-2/96 r.

6) Branorski T. „Normy ISO 9000 i system TQM – wzajemne uzupełnienie”,

Problemy Jakości nr 12/96 r.

7) Ćwiek – Ludwicka K. „HACCP – System analizy zagrożeń krytycznych punktów

kontrolnych dla zapewnienia bezpieczeństwa żywności”, Rocznik PZH, Warszawa

1995 r.

8) FAO/WHO Alinorm 93/13 Appendix VI „Draft principles and application of the

hazard analysis critical control point (HACCP) system”.

9) Horbuła A. „HACCP jako narzędzie w sterowaniu jakością higieniczną

(zdrowotną) żywności”, Przemysł Spożywczy nr 6/95 r.

10) Jacob M. „Safe food handeing a training guide for managers of food aervice

establishment”, WHO, Genewa 1989r.

11) Janicki A „Gwarantowania jakość a gwarantowana wartość odżywcza”, Przemysł

Spożywczy nr 6/95 r.

12) Kołożyn – Krajewska D. „Gwarantowana jakość mikrobiologiczna Żywności”,

Przemysł Spożywczy nr 6/95 r.

13) Kowalczyk J. „Systemy jakości w przedsiębiorstwach”, Problemy Jakości nr 2/94

r.

14) Leaper S. – redaktor „HACCP. Praktyczny Przewodnik”, Campolen 8

Chorleywood, Gloucestershire 1992 r.

15) Lisiecka K. „Rozwinięcie zasady doskonalenia jakości. Poradnik dla

przedsiębiorcy” OWOPO, Bydgoszcz 1997 r.

16) Łańcucki J. „Zarządzanie jakością w przedsiębiorstwie”, OWOPO, Bydgoszcz

1997 r.

17) Mautura W. , Bramowski M. „Marketing w zarządzaniu przedsiębiorstwem

przemysłowym”, Wydawnictwo Politechniki Poznańskiej, Poznań 1992 r.

18) Norma ISO 8402 „Zarządzanie jakości i zapewnienie jakości. Terminologia”,

Wydawnictwo Alfa – Wero sp. z. o. o., Warszawa 1996 r.

19) Norma PN-A-86951 „Produkty warzywne, owocowe, wazrzywno – owocowe i

warzywno – grzybowe. Sosy” Wydawnictwo Normalizacyjne Alfa – Wera, sp. z.

o. o., Warszawa 1997 r.

docsity.com

20) Norma Zakładowa „Produkty warzywne. Ketchupy”, „Kotlin” sp. z. o. o., Kotlin

1997 r.

21) Peciakowski E. „Zapewnienie jakości w procesie produkcyjnym w aspekcie norm

ISO 9000”, Problemy Jakość nr 2/95 r.

22) Peri C. „A hazard analysis model for food processes. 3rd world congress

foodborne infections and intoxications”, 1992 Rerlin – Proceedings

23) Prochowski J. A. „Kodeks handlowy z komentarzem”, Sigma WYDAWNICTWO,

Skierniewice 1999 r.

24) Prussak W. „Od zapewnienia jakości do zarządzania przez jakość”, Zeszyty

Naukowe Politechniki Poznańskiej „Organizacja i Zarządzanie” nr 20/97 r.

25) Sadowska H. „System HACCP w ochronie bezpiecznej żywności”, Przemysł

Spożywczy nr 5/97 r.

26) Sikora T. „Żywność gwarantowanej jakości”, Przemysł Spożywczy nr 6/95 r.

27) Słowińska E. „Certyfikacja żywności w krajowym systemie badań i certyfikacji”,

ABC Jakości nr 3/95 r.

28) Słowińska E „Zapewnienie jakości w przemyśle spożywczym”, ABC Jakości nr

1/98 r.

29) Słowińska E „Zarządzanie i zapewnienie jakości w polskim przemyśle

spożywczym”, ABC Jakości nr 2/98 r.

30) Turlrjska H., Szponar J., Pelzner U. „Dobra Praktyka Produkcyjna w zakładach

produkcji i przetwórstwa żywności”, Instytut Żywności i Żywienia, Warszawa

1998 r.

31) Tyszkiewicz S. „Gwarancje prawdziwości deklaracji o stanie jakościowym

żywności”, Przemysł Spożywczy nr 6/95 r.

32) „Ustawa o normalizacji”, Dziennik Ustaw RP nr 55, Warszawa 1993 r.

33) Wiśniewska M. „Normy ISO 9000 w branży spożywczej”, Quality Land nr 2/96 r.

34) Wiśniewska M. „Systemy zapewnienia jakości w sektorze rolno- spożywczym”

część I i II, Problemy Jakości nr 8-9/97 r.

35) Ziajka S., Dzwolak W. „Wdrażanie systemu HACCP w produkcji bezpiecznej

żywności w Polsce”, Przemysł Spożywczy nr 6/98 r.

docsity.com

SPIS RYSUNKÓW :

Rys. 1. Metodyka realizacji pracy

Rys. 2. Systemy Zapewnienia Jakości

Rys. 3. Główne obszary funkcjonowania GMP

Rys. 4. Zapisy HACCP

Rys. 5. Przykład arkusza HACCP

Rys. 6. Kolejność działań we wdrażaniu systemu HACCP

Rys. 7. Zastosowanie „drzewa decyzyjnego” dla wskazania CCP

Rys. 8. Podstawowe rodzaje auditów HACCP

Rys. 9. Normy serii ISO 9000

Rys. 10. Hierarchia dokumentów systemów jakości

Rys. 11. Orkla Foods – struktura organizacyjna

Rys. 12. Struktura organizacyjna „Kotlin” sp. z. o. o.

Rys. 13. Struktura organizacyjna Działu Jakości

Rys. 14. Diagram procesu produkcji ketchupu utrwalanego termicznie

Rys. 15. Pętla kontrolna CCP

SPIS TABEL :

docsity.com

Tabela 1. Modele Systemu Zapewnienia Jakości

Tabela 2. Zasady zarządzania wg ISO 9000

Tabela 3. Strategia Działu Obsługi Klienta

Tabela 4. Karta kontroli surowców i półfabrykatów

Tabela 5. Karta kontroli międzyoperacyjnej

Tabela 6. Karta kontroli wyrobu gotowego

Tabela 7. Plan kontroli wyrobu gotowego z produkcji bieżącej

Tabela 8. Karta kontroli czystości hal, urządzeń i higieny pracowników

Tabela 9. Plan kontroli mikrobiologicznej produktów

Tabela 10. Harmonogram wdrażania systemu HACCP

Tabela 11. Tabela HACCP

Tabela 12. Badanie wody

Tabela 13. Monitorowanie CCP

docsity.com

komentarze (0)
Brak komentarzy
Bądź autorem pierwszego komentarza!
To jest jedynie podgląd.
Zobacz i pobierz cały dokument.
Docsity is not optimized for the browser you're using. In order to have a better experience we suggest you to use Internet Explorer 9+, Chrome, Firefox or Safari! Download Google Chrome