System haccap przykłady i wskazówki - Notatki - Technologia żywności, Notatki'z Technologia. University of Warmia and Mazury in Olsztyn
stevie_k
stevie_k11 April 2013

System haccap przykłady i wskazówki - Notatki - Technologia żywności, Notatki'z Technologia. University of Warmia and Mazury in Olsztyn

DOC (288.5 KB)
19 strona
268Liczba odwiedzin
Opis
Zarządzanie: notatki z technologi żywności odnoszące się do systemu haccap, przykłady i wskazówki.
20punkty
Punkty pobierania niezbędne do pobrania
tego dokumentu
Pobierz dokument
Podgląd3 strony / 19
To jest jedynie podgląd.
Zobacz i pobierz cały dokument.
To jest jedynie podgląd.
Zobacz i pobierz cały dokument.
To jest jedynie podgląd.
Zobacz i pobierz cały dokument.
To jest jedynie podgląd.
Zobacz i pobierz cały dokument.

Ćwiczenie 9 pt. System HACCP

• Cel ćwiczenia: Przygotowanie studentów do przeprowadzenia analizy zagrożeń oraz identyfikacji krytycznych punktów kontroli – CCP.

• Wymaganie: Rozwiązanie zadania polegających na analizie zagrożeń i identyfikacji krytycznych punktów kontroli podczas przygotowania sałatki w hipotetycznym zakładzie gastronomicznym.

• Forma zaliczenia: Warunkiem uzyskania zaliczenia jest przekazanie sprawozdania obejmującego: 1. Opis produktu, 2. Schemat technologiczny, 3. Analizę zagrożeń i identyfikację CCP, 4. Arkusz monitorowania CCP.

• Forma pracy: Praca w grupach (2-3 osoby).

• Wymagany czas realizacji ćwiczenia: 4 F 0 B 445 min (2 ćwiczenia).

Stosowane pomoce: Przykład porównawczy (Załącznik I) Drzewka decyzyjne (Załącznik II) Wskazówki dla Studenta (Załącznik V) • Arkusze analizy zagrożeń i identyfikacji CCP (Załącznik IV) Arkusze kontroli CCP (Załącznik V) Ważne informacje (Załącznik VI)

Literatura obowiązkowa: 1. Załącznik VI do niniejszego ćwiczenia 2. Horubała A., Przemysł Spożywczy 6/1995, s. 183-186, 3. Urbaniak M., Problemy Jakości, 1/1996, s.13-16, 4. Wiśniewska M., Problemy Jakości, 2/1999., s. 17-21, 5. Wiśniewska M., „Normy ISO 9000 oraz metoda HACCP w zakładowym systemie jakości

przedsiębiorstwa spożywczego"” ODDK, 2000, rozdz. 2. 6. Sadowska H., Przemysł Spożywczy, 5/1997, s. 6-9, 7. Ziajka S., Dzwolak W., Przemysł Spożywczy 6/1998, s.19-22. 8. http://republika.pl/bdlong/systehaccp.htm 9. http://republika.pl/bdlong/bezpzywn.htm 10. http://www.qualityprogress.com.pl.haccp.htm 11. http://www.euroinfo.org.pl?/id=83&yy=1

• Wymagana wiedza: Przystępując do ćwiczenia studenci muszą posiadać ogólną wiedzę na temat bezpieczeństwa żywności, systemu HACCP, zasad HACCP, etapów wdrażania, posługiwania się drzewkiem decyzyjnym.

• Opis ćwiczenia: 1. Przeanalizuj przykład podany w Załączniku I 2. Na podstawie przykładu oraz załączonych wskazówek (Załącznik V) sporządź:

• Opis produktu i schemat technologiczny wytwarzania – blokowo • Analizę zagrożeń i identyfikację CCP za pomocą drzewka decyzyjnego • Arkusz kontroli CCP

wiczenie 9: System HACCP

PAGE 3

wiczenie 9: System HACCP

PAGE 3

ZAŁĄCZNIK I

Opis wyrobu:

Nazwa produktu VITOSMAK

Składniki: Hydrolizat białkowy, cukry (glukoza, laktoza, sacharoza, maltodekstryna), ekstrakty i/lub koncentraty przypraw naturalnych, glutaminian sodowy, mieszanka aromatyczno-smakowa

Przeznaczenie: Wędliny Wędliny drobiowe Konserwy mięsne Konserwy drobiowe Wyroby garmażeryjne

Charakterystyka produktu: Konsystencja:

Barwa: Smak:

Zapach:

Sypki proszek, dopuszczalne niewielkie zbrylenia, łatwo rozpadające się Niejednorodna, właściwa użytym składnikom Charakterystyczny dla użytych składników Aromatyczny, charakterystyczny dla użytych składników

Cechy fizykochemiczne: Zawartość wody:

Zawartość metali ciężkich: Arsen: Ołów: Rtęć:

Kadm: Cynk:

Nie więcej niż 10% Nie więcej niż (mg/kg) 0,5 0,5 0,03 0,1 50

Cechy mikrobiologiczne: Drobnoustroje tlenowe mezofilne:

Bakterie z gupy Coli: Bakterie beztlenowe

przetrwalnikowe redukujące siarczyny:

Salmonella: Staphylococcus aureus:

Pleśnie:

Do 20000/g Nieobecne w 0,01g

Nieobecne w 0,01g Nieobecna w 25g Nieobecne w 0,1g Do 1000/g

Pakowanie i dystrybucja: Produkt pakowany jest w worki papierowe z wkładką PE. Etykieta zawiera: nazwę produktu, składniki, dozowanie, nr ZDN, datę przydatności, warunki przechowywania, wagę netto, tarę, adres dystrybutora oraz kod produktu.

Warunki przechowywania: 6 miesięcy Temperatura: do 180C Wilgotność wzgl.: do 75%

Warunki konsumpcji: Dozowanie mieszanki aromatyczno-smakowej: do 5g na 1kg wyrobu gotowego

wiczenie 9: System HACCP

PAGE 3

Ogólny opis procesu:

L.p. Etap Charakterystyka 1 Przyjęcie surowców Przyjęcia dokonuje Kierownik Magazynu do magazynu surowców.

Dokonuje oceny wizualnej szczelności opakowań z tworzyw sztucznych i sprawdza dostarczone atesty. Na tej podstawie decyduje o przyjęciu surowca. Opakowania nie będące szczelnymi, nie są przyjmowane.

2 Przechowywanie Surowce są przechowywane w warunkach kontrolowanych (temperatura i wilgotność), ustalonych zgodnie z wymaganiami ZDN. Istnieje bieżąca kontrola szkodników. Na podstawie wyglądu stacji oraz gryzień.

3 Wydanie surowców Surowce wydawane są z magazynu w opakowaniach, w których były przechowywane, na wózki widłowe elektryczne. Operator wózka dostarcza wymagane surowce wagowym.

4 Odważanie Wagowi, zgodnie z recepturą odważają wymagana ilość surowców na wadze elektronicznej i umieszczają w wiaderkach ze szczelną pokrywką. Pełne wiaderka przekazywane są do zasypowni.

5 Zasypywanie Operator zasypowni otwiera wiaderka i zsypuje mieszaninę do przesiewnika.

6 Przesiewanie Przesiewanie odbywa się automatycznie, w zbiorniku zamkniętym. Sita wymieniane są automatycznie.

7 Mieszanie Mieszanina z sit przekazywana jest do mieszalnika, gdzie ulega dokładniejszemu wymieszaniu.

8 Zsypywanie Po zakończeniu mieszania następuje kontrolowane zsypywanie do zbiornika dozującego.

9 Odważanie W zbiorniku dozującym odbywa się automatyczne dozowanie – odważanie produktu gotowego do worków, Worki składają się z dwóch warstw: PE/ papier wielowarstwowy i przed rozpoczęciem odważania worki PE zasysane są pod otwór dozujący.

10 Zgrzewanie Worki wewnętrzne (PE) zgrzewane są automatycznie za pomocą zgrzewarki. 11 Zaszywanie Worki zewnętrzne (papierowe), są składane z marginesem 10 cm i zszywane

automatycznie. 12 Magazynowanie Produkt przekazywany jest do magazynu wyrobów gotowych wózkami

widłowymi. Magazyn podlega kontroli pod względem temperatury, wilgotności i szkodników.

Ćwiczenie 9: System HACCP Opracowanie: dr Małgorzata Wiśniewska

PAGE 4

Schemat blokowy:

Arkusz analizy zagrożeń i identyfikacji CCP:

Etap procesu Rodzaj i źródło zagrożenia

Środki kontrolne Nr dokum. Pyt.1 Pyt. 1a

Pyt. 1b Pyt. 2

1 Przyjęcie surowców M: Zakażone surowce Atesty, ocena wizualna szczelności opakowania

PS –1 T - - T

Ch: Niewłaściwy skład surowców

Atesty, Procedura systemowa

PS –1 N T T -

F: Ciała obce w surowcach

Atesty, Procedura systemowa

PS –1 N T T -

2 Przechowywanie M: Rozwój drobnoustrojów wywołanych aktywnością szkodników M: Rozwój drobnoustrojów wywołany złą temperaturą i wilgotnością

Procedura systemowa

Procedura systemowa

PS –2

PS –2

T

T

-

-

-

-

T

T

F: Szkodniki i ich odchody

Procedura systemowa PS –2 T - - T

3 Wydanie surowców brak - - - - - - 4 Odważanie M: Zakażenie wtórne

przez człowieka Kodeks GHP K-1 N T T -

Ch: Nieodpowiednia ilość surowców

Instrukcja odważania IJ-O T - - T

5 Zasypywanie M: Zakażenie wtórne przez człowieka

Kodeks GHP K-1 N T T -

Etap procesu Rodzaj i źródło zagrożenia

Środki kontrolne Nr dokum. Pyt.1 Pyt. 1a

Pyt. 1b Pyt. 2

6 Przesiewanie M: Zakażenie wtórne przez człowieka

Kodeks GHP K –1 N T T -

7 Mieszanie M: Zakażenie wtórne przez człowieka

Kodeks GHP K –1 N T T -

8 Zasypywanie M: Zakażenie wtórne przez człowieka

Kodeks GHP K –1 N T T -

9 Odważanie M: Zakażenie wtórne przez człowieka Zakażenie wtórne przez opakowanie

Kodeks GHP

Atest, procedura systemowa

K –1

PS –1

N

N

T

N

T

N

-

-

10 Zgrzewanie M: Zakażenie wtórne przez człowieka

Kodeks GHP K –1 N T T -

11 Zaszywanie Brak - - - - - - 12 Magazynowanie

wyrobów gotowych M: Rozwój drobnoustrojów wywołanych aktywnością szkodników M: Rozwój drobnoustrojów wywołany złą temperaturą i wilgotnością

Procedura systemowa

Procedura systemowa

PS –2

PS – 2

N

T

T

-

T

-

-

T

F: Szkodniki i ich odchody

Procedura systemowa PS –2 T - - T

Arkusz monitorowania CCP:

CCP 1 2 3 4 5 Poziom docelowy Nieuszkodzone

Opakowanie Nieuszkodzone Opakowanie: Brak aktywności szkodników

Temperatura i wilgotność zgodnie z ZDN/11

Tak jak przy CCP 2

Masa poszczególnych surowców zgodna z procedurą

Granica krytyczna Opakowanie uszkodzone

Opakowanie Uszkodzone; Widoczne ślady gryzoni

Wg ZDN/11 Tak jak przy CCP 2

Masa poszczególnych surowców nie odpowiada procedurze

Moni torow anie

Kto? Kierownik magazynu

Magazynier Magazynier Tak jak przy CCP 2

Wagowy

Gdzie? Magazyn surowców

Magazyn surowców

Magazyn surowców

Tak jak przy CCP 2

Naważalnia

W jaki sposób?

Wizualnie Wizualnie Kontrola temperatury i wilgotności

Tak jak przy CCP 2

Waga elektroniczna

Jak często? Każda dostawa Codziennie, po rozpoczęciu pracy

Co 4 godziny Tak jak przy CCP 2

Każda szarża

Zapis? F – 08/1 F – 08/1 F – 08/3 Tak jak przy CCP 2

F-08/9

Weryfikuje Technolog Kierownik magazynu Kierownik magazynu

Tak jak przy CCP 2

Kierownik produkcji

Działan ie

koryguj ące

Kto? Technolog Kierownik magazynu Kierownik Laboratorium Kierownik magazynu

Tak jak przy CCP 2

Kierownik produkcji

W jaki sposób?

Odmowa przyjęcia surowców

Zniszczenie skażonego opakowania

Badania mikrobiologiczne. Jeżeli wynik negatywny – zniszczenie surowca; Regulacja temperatury i wilgotności

Tak jak przy CCP 2

Odsypanie lub dosypanie surowca

Zapis? F – 08/1 F – 08/2 F – 08/3 Tak jak przy CCP 2

F-08/9

ZAŁĄCZNIK II: Drzewko decyzyjne do identyfikacji zagrożeń – przykład 1:

Drzewko decyzyjne do identyfikacji zagrożeń – przykład 2 (wg Codex Alimentarius):

ZAŁĄCZNIK III Wskazówki dla Studenta:

Surowce: Jaja świeże, ziemniaki surowe, ogórki konserwowe w słoikach 1 l, majonez w słoikach 250 ml, sól w torbach PE 1 kg, pieprz mielony w torebkach PE 500 g;

Skład sałatki: Jajka na twardo, ogórki konserwowe, ziemniaki gotowane, majonez, sól, pieprz

Etapy technologiczne: 1. Przyjęcie surowca przez magazyniera 2. Przechowywanie surowca w magazynie 3. Mycie i dezynfekcja jajek: mycie ziemniaków przez kucharza I, w sali obróbki surowca 4. Gotowanie jajek, gotowanie ziemniaków przez kucharza II, w kuchni 5. Obieranie jajek; obieranie ziemniaków przez kucharza II, w kuchni 6. Krojenie jajek ziemniaków, ogórków za pomocą noży plastikowych, na deskach plastikowych,

trwałych, przez kucharza II, w kuchni 7. Mieszanie z majonezem, solą i pieprzem, w ilościach, zgodnie z recepturą, przez kucharza II, w

kuchni 8. Umieszczanie sałatki w opakowania zamknięte z PS atestowanego, przez pomocnika kucharza, w

kuchni 9. Ekspozycja w ladzie chłodniczej, przeznaczonej wyłącznie do sprzedaży sałatki, przez

sprzedającego, ekspozytura 10. Sprzedaż sałatki, ekspozytura

Objaśnienia dodatkowe: • Podczas obróbki stosowane są zasady GHP. Kucharz II i jego pomocnik pracują w odzieży

ochronnej – fartuch, czepki, rękawice; • Blaty i urządzenia pomocnicze są ze stali nierdzewnej, atestowane; • Sprzedający ma kontakt wyłącznie z produktem zamkniętym; • Strefa brudna to magazyn i obszar przygotowania surowca; • Strefa czysta to kuchnia i ekspozycja; • Działania monitoringowe i korygujące prowadzą bezpośredni realizatorzy danego etapu • Działania weryfikacyjne prowadzi technolog • Dla surowca założono karty surowców • Od momentu obróbki droga i historia produktu rejestrowana jest w karcie technologicznej

ZAŁĄCZNIK IV

Analiza zagrożeń i identyfikacja CCP:

Etap Zagrożenie Środki kontroli P 1 M Ch F

Przyjęcie surowca

Przechowywani e surowców

Mycie i dezynfekcja jajek Mycie ziemniaków

Etap Zagrożenie Środki kontroli P 1 M Ch F

Gotowanie jajek

Gotowanie ziemniaków

Obieranie jajek

Obieranie ziemniaków

Krojenie jajek, ziemniaków, ogórków Mieszanie z majonezem, solą, pieprzem Umieszczanie w opakowaniach zamkniętych Ekspozycja w ladzie chłodniczej Sprzedaż

ZAŁĄCZNIK V: Arkusz kontroli punktów krytycznych:

Nr CCP 1 2 3 4 Poziom docelowy

Limit (granica) krytyczny

MONITOROWANIE Kto

Gdzie

W jaki sposób

Jak często

Zapis

WERYFIKACJA Kto

W jaki sposób

Zapis

DZIAŁANIA KORYGUJĄCE

Kto

W jaki sposób

Zapis

ZAŁĄCZNIK VI: Ważne informacje:

DEFINICJE Kontrolować/nadzorować (czasownik): Podejmowanie wszystkich koniecznych działań na rzecz zapewnienia i utrzymania zgodności z kryteriami ustalonymi w planie HACCP.

Kontrola/nadzór (rzeczownik): Ustalanie, w jakim stopniu przestrzegane są właściwe procedury i w jakim stopniu spełniane są dane kryteria.

Środek kontroli: Każde działanie i działalność, która może być wykorzystana do zapobiegania lub eliminowania zagrożenia bezpieczeństwa żywności lub jego redukcji do poziomu akceptowalnego.

Działanie korygujące: Każde działanie podejmowane w wypadku, gdy wyniki monitoringu w KPK wskazują na utratę kontroli.

Krytyczny Punkt Kontroli - (CCP ): Miejsce, w którym może być zastosowana kontrola, która jest niezbędna z punktu widzenia zapobiegania lub eliminacji zagrożenia bezpieczeństwa żywności lub redukcji tego zagrożenia do poziomu akceptowalnego.

Graniczna Wartość Krytyczna : Kryterium, które oddziela poziom akceptowalny od nieakceptowalnego.

Odchylenie: Brak osiągnięcia granicznej wartości krytycznej.

Przebieg Procesu Technologicznego: Systematyczne przedstawienie sekwencji etapów lub operacji stosowanych w produkcji lub przetwarzaniu określonej partii żywności.

HACCP: System pozwalający na identyfikację, ocenę i kontrolę zagrożeń, które są istotne dla bezpieczeństwa żywności.

Zagrożenie: Czynnik biologiczny, chemiczny, fizyczny lub warunek, stanowiący potencjalną przyczynę ujemnego wpływu na zdrowie.

Analiza Zagrożeń: Proces zbierania i oceniania informacji dotyczących zagrożeń prowadzących do ich powstania, który ze względu na swoje istotne znaczenie dla bezpieczeństwa żywności powinien być uwzględniany w planie HACCP.

Monitoring: Prowadzenie w zaplanowanej kolejności obserwacji lub pomiarów parametrów kontrolnych, celem określenia czy KPK znajduje się pod nadzorem.

Etap: Punkt, procedura, operacja lub stadium w łańcuchu żywności, łącznie z surowcem, od produkcji początkowej do ostatecznej konsumpcji.

Walidacja: Uzyskiwanie dowodu na to, że elementy ujęte w planie HACCP są skuteczne.

Weryfikacja: Stosowanie dodatkowych, ujętych w monitoringu metod, procedur, badań i innych ocen, w celu określenia zgodności z planem HACCP.

Ćwiczenie 9: System HACCP Opracowanie: dr Małgorzata Wiśniewska

PAGE 21

ZASADY HACCP

System HACCP składa się z siedmiu następujących zasad: Zasada 1 Prowadzenie analizy zagrożeń.

Zasada 2 Określenie Krytycznych Punktów Kontroli - CCP

Zasada 3 Ustalenie granicznej(ych) wartości krytycznej(ych).

Zasada 4 Ustalenie systemu monitoringu kontroli w Krytycznych Punktach Kontroli - CCP

Zasada 5 Ustalenie działań korygujących, które powinny być podjęte w sytuacji, gdy wyniki monitoringu wskazują, że dany KPK nie znajduje się pod kontrolą.

Zasada 6 Opracowanie procedur weryfikacyjnych, służących potwierdzeniu, że system HACCP działa skutecznie.

Zasada 7 Ustanowienie dokumentacji dotyczącej wszystkich procedur i zapisów zgodnych z niniejszymi zasadami i ich zastosowaniem.

Ćwiczenie 9: System HACCP Opracowanie: dr Małgorzata Wiśniewska

PAGE 21

WYTYCZNE STOSOWANIA SYSTEMU HACCP (wg Codex Alimentarius)

1. Utworzenie Zespołu HACCP Podczas realizacji operacji przygotowania żywności należy mieć pewność, że przebiega ona zgodnie ze skutecznym planem HACCP, opracowanym na podstawie odpowiedniej wiedzy specjalistycznej oraz właściwych ekspertyz na temat właściwości produktu.. Optymalnym podejściem, pozwalającym na wywiązanie się z tych założeń jest utworzenie wielodyscyplinarnego zespołu. Jeżeli nie można skorzystać z ekspertyz opracowanych przez własnych specjalistów, należy oprzeć się na opinii ekspertów z innych źródeł. Powinno się ustalić zakres planu HACCP. Zakres planu powinien określać, który z etapów łańcucha żywności jest tym planem objęty oraz do jakich rodzajów zagrożeń plan się odnosi (np. czy obejmuje wszystkie rodzaje zagrożeń czy tylko wybrane).

2. Opis produktów Powinno się sporządzić pełen opis każdego produktu, obejmujący odpowiednie informacje dotyczące bezpieczeństwa, takie jak: skład, struktura fizyczna/chemiczna (w tym aw, pH, itd), rodzaj czynników niszczących mikroorganizmy/ rodzaj obróbki (np. obróbka cieplna, mrożenie, solenie, wędzenie, itd.), opakowanie, trwałość oraz warunki przechowywania i metoda dystrybucji.

3. Zidentyfikowanie zamierzonego sposobu użycia produktu Zamierzone użycie produktu należy określić na podstawie oczekiwanego wykorzystania produktu przez ostatecznego użytkownika lub konsumenta. W specyficznych przypadkach można też uwzględniać grupy populacji specjalnego ryzyka, np. zakłady żywienia zbiorowego.

4. Skonstruowanie Diagramu Przebiegu Procesu Technologicznego Diagram przebiegu procesu technologicznego powinien być opracowany przez zespół HACCP i powinien obejmować wszystkie etapy danego procesu. Podczas stosowania HACCP w odniesieniu do określonej operacji, szczególną uwagę powinno się poświęcić etapom przed i po danej operacji.

5. Weryfikacja Diagramu Przebiegu Procesu Technologicznego Zespół HACCP powinien potwierdzić zgodność procesów operacyjnych z diagramem przebiegu podczas wszystkich faz i godzin operacji i ulepszać diagram przebiegu, jeśli istnieje taka potrzeba.

6. Sporządzenie Listy Wszystkich Zagrożeń Związanych z Każdym Krokiem i Rozważenie Środków Zapobiegawczych Pozwalających Kontrolować te Zagrożenia (por. Zasada 1) Zespół HACCP powinien sporządzić listę wszystkich zagrożeń, które mogłyby się pojawić w każdym z etapów, od produkcji początkowej, poprzez procesy przetwarzania, wytwarzania i dystrybucji, do miejsca konsumpcji.

Następnie, zespół HACCP powinien przeprowadzić analizę zagrożeń, by dla celów planu HACCP zidentyfikować, które z zagrożeń i o jakim charakterze, wyeliminowane bądź zredukowane do poziomu akceptowalnego są istotne z punktu widzenia produkcji żywności bezpiecznej.

Podczas prowadzenia analizy zagrożeń, tam, gdzie to możliwe, należy uwzględnić następujące zagadnienia: prawdopodobieństwo wystąpienia zagrożeń i szkodliwość ich ujemnego wpływu na zdrowie ludzkie; ocenę jakościową/ilościową obecnych zagrożeń; przetrwanie lub rozwój mikroorganizmów będących przedmiotem zainteresowania; wytwarzanie lub przetrwanie w żywności toksyn, czynników chemicznych lub fizycznych; warunki umożliwiające rozważenie zagadnień opisanych powyżej.

Ćwiczenie 9: System HACCP Opracowanie: dr Małgorzata Wiśniewska

PAGE 21

7. Określenie Krytycznych Punktów Kontroli (por. Zasada 2) Może się zdarzyć taka sytuacja, że wobec tego samego zagrożenia zostaną zastosowane środki kontroli odnoszące się do więcej niż jednego CCP. Określanie CCP w systemie HACCP staje się łatwiejsze dzięki zastosowaniu drzewa decyzyjnego (Diagram 2), ukazującego logiczne podejście przyczynowe. Podczas stosowania drzewa decyzyjnego powinno się zachować elastyczność w sytuacji gdy dane operacje dotyczą produkcji, uboju, przetwarzania, przechowywania, dystrybucji i innych procesów. Drzewo decyzyjne powinno być przewodnikiem do ustalania CCP. Podany przykład drzewa decyzyjnego może nie obejmować wszystkich sytuacji. W takich przypadkach można wykorzystywać inne podejście. Zaleca się, by przeprowadzać szkolenia dotyczące stosowania drzewa decyzyjnego.

Jeżeli zagrożenie zostało zidentyfikowane w punkcie, w którym ze względu na bezpieczeństwo żywności konieczne jest stosowanie kontroli, a w punkcie tym nie wprowadzono środków kontroli lub żadnych innych, to w celu włączenia środków kontroli, produkt lub proces powinny zostać zmodyfikowane w tym punkcie lub na etapie wcześniejszym bądź późniejszym.

8. Ustalenie Granicznych Wartości Krytycznych dla Każdego Krytycznego Punktu Kontroli CCP (por. Zasada 3)

Jeśli to możliwe, graniczne wartości krytyczne powinny być określone i walidowane dla każdego punktu krytycznego. Może się zdarzyć, dla danego punktu, zostanie opracowana więcej niż jedna wartość krytyczna. Najczęściej stosowanymi kryteriami są pomiary temperatury, czasu, poziomu wilgotności , pH, aktywności wody - aw i wolnego chloru oraz parametry sensoryczne, takie jak wygląd zewnętrzny i tekstura.

9. Ustalenie Systemu Monitoringu dla Każdego Krytycznego Punktu Kontroli CCP ( por. Zasada 4)

Monitoring to zaplanowane pomiary lub obserwacje KPK odnoszące się do jego granicznych wartości krytycznych. Rolą procedur monitorigowych jest wykrywanie utraty kontroli nad danym CCP. Ponadto, monitoring powinien dostarczyć informacji pozwalających w danym czasie na regulację zapewniającą kontrolę nad procesem, celem uniknięcia przekroczenia granicznych wartości krytycznych. Jeżeli to możliwe, regulacji procesów powinno się dokonywać wówczas, gdy wyniki monitoringu wskazują na dążenie w kierunku utraty kontroli w KPK. Regulacja powinna być dokonana zanim nastąpi dane odchylenie. Dane uzyskane w wyniku monitoringu muszą podlegać ocenie przez wyznaczony personel, posiadający wiedzę i kompetencję pozwalające na przeprowadzenie działań korygujących, jeśli wyniki na to wskazują. Jeżeli monitoring nie jest działaniem stałym, to powinno się go przeprowadzać z częstotliwością, pozwalającą uzyskać pewność, że kontrola w KPK jest zachowana. Większość procedur monitoringu w CCP będzie trzeba przeprowadzić natychmiast, ponieważ odnoszą się one do procesów w toku, więc może zabraknąć czasu na długie badania analityczne. Zazwyczaj, zamiast pomiarów mikrobiologicznych preferuje się pomiary fizyczne lub chemiczne, ponieważ mogą być one wykonane szybciej i często wskazują na mikrobiologiczną kontrolę produktu. Wszystkie zapisy i dokumenty związane z monitorowaniem CCP muszą być podpisane przez osobę(y) dokonującą(e) monitoringu oraz przez odpowiedzialnego(ych) kierownika(ów) zakładu.

10. Ustanowienie działań korygujących (por. Zasada 5)

W systemie HACCP, dla każdego CCP należy opracować działania korygujące, celem zapanowania nad odchyleniami, jeśli się pojawią.

Działania korygujące mają zapewnić, że CCP został objęty kontrolą. Podjęte działania muszą również obejmować rozdysponowanie produktu wadliwego. Procedury dotyczące odchyleń i sposobów rozdysponowania produktu wadliwego muszą być udokumentowane i stanowić zapisy systemu HACCP.

11. Opracowanie procedur weryfikacyjnych (Por. zasada 6)

Ćwiczenie 9: System HACCP Opracowanie: dr Małgorzata Wiśniewska

PAGE 21

Należy ustanowić procedury dotyczące weryfikacji systemu HACCP. Weryfikacja metod auditowania, procedur i badań, obejmujących losowe pobieranie próbek i analizy może być stosowana w celu ustalenia, czy system HACCP działa w sposób właściwy. Weryfikacja powinna być przeprowadzana z częstotliwością wystarczającą na osiągnięcie pewności, że system HACCP działa skutecznie. Przykładami działań weryfikacyjnych mogą być:

Przegląd systemu HACCP i zapisów związanych z systemem, Przegląd odchyleń i sposobów rozdysponowania produktu, Potwierdzenie, że CCP znajdują się pod kontrolą, Działania walidacyjne, wszędzie gdzie to możliwe, powinny obejmować działalność na rzecz potwierdzenia skuteczności wszystkich elementów planu HACCP.

12. Ustanowienie dokumentacji i sposobów przechowywania zapisów (Zasada 7)

Skuteczne i dokładne zapisy są bardzo istotnym elementem przy stosowaniu systemu HACCP. Procedury HACCP powinny być udokumentowane. Dokumentacja i sposoby przechowywania zapisów powinny być odpowiednie w zależności od charakteru i wielkości danej operacji.

Dokumentacją mogą być objęte np.: Analiza zagrożeń, Określanie CCP, Określanie granicznych wartości krytycznych.

Zapisami mogą być objęte np.: Działania monitoringowe w CCP, Odchylenia i związane z nimi działania korygujące, Modyfikacje systemu HACCP.

Ćwiczenie 9: System HACCP Opracowanie: dr Małgorzata Wiśniewska

PAGE 21

komentarze (0)
Brak komentarzy
Bądź autorem pierwszego komentarza!
To jest jedynie podgląd.
Zobacz i pobierz cały dokument.
Docsity is not optimized for the browser you're using. In order to have a better experience we suggest you to use Internet Explorer 9+, Chrome, Firefox or Safari! Download Google Chrome