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Lösungen Grundlagen
Antwort 14.1-
a) Ingenieurarbeit basiert auf naturwissenschaftlichen Erkenntnissen, die für die Technik nutzbar gemacht werden. Dazu wird ein mathematisches Modell erstellt, das mithilfe von mathematischen Verfahren gestaltet und optimiert wird. Wenn keine oder keine ausreichend genauen mathematischen Modelle und Berechnungsverfahren zu Verfü- gung stehen, wird durch Versuche die Funktion und Leistungsfähigkeit des technischen Systems überprüft, bevor es angewendet wird. Ingenieurarbeit basiert also auf System- bildung, mathematischen Berechnungen und Versuchen b) Tabelle 1 Beispiele für Fertigungstechnik als Ingenieurarbeit Kennzeichen Ingenieurarbeit Beispiel 1 Beispiel 2 Systembildung Kräfte am Schneidkeil beim Drehen Umformarbeit bei Massivumformung Berechnung Berechnung der Schnittkraft Berechnung der Umformarbeit Versuch Messung der Schnittkraft zur Untersuchung von Schwingungen Untersuchung der Einflussgrößen auf den Umformwirkungsgrad
Musterlösungen
zu Kontrollfragen
2 Musterlösungen zu Kontrollfragen
Antwort 14.1-
a) Herstellungsprozess Drehteil Tabelle 2 Herstellungsprozess des Beispieldrehteils Herstellungsschritt Hauptgruppe des Fertigungsverfahrens nach DIN 8580 Stahlherstellung (Hochofenprozess) Stranggießen der Stahlbrammen Urformen Walzen zu Rundstahl Umformen Sägen Trennen Fließpressen Umformen Außendrehen Trennen Ringfläche induktiv härten Stoffeigenschaften ändern Galvanisch beschichten (verchromen) Beschichten b) Die Hauptgruppe Fügen fehlt.
Antwort 14.1-
a) Funktionsflächen: Dichtflächen Reibflächen, Bewegungsflächen (Lagerung) Fügeflächen (Passung) optische Flächen (Brechung, Reflexion von Teilen) Funktionsflächen werden spanend bearbeitet, weil nur mit spanender Bearbeitung Ge- nauigkeit (Form-, Lage und Maßtoleranz und Oberflächengüte (Rauheit)) erreicht wer- den kann. Die Dichtwirkung von zwei Teilen wird erreicht durch einen minimalen Spalt zwischen zwei Werkstücken (Form- und Maßgenauigkeit, Oberfläche) und geringe Rei- bung durch glatte Oberfläche (Rauheit). Gute Passung von zwei Teilen erreicht man durch hohe Form- und Maßgenauigkeit. Optische Eigenschaften werden durch Form- genauigkeit (Ebenheit, Rundheit), und glatte Oberflächen erreicht. b) Spanende Fertigungsverfahren gehören zur Hauptgruppe Trennen. c) Spanen mit geometrisch bestimmter Schneide und Spanen mit geometrisch unbestimm- ter Schneide
4 Musterlösungen zu Kontrollfragen
Antwort 14.2-
Anguss Bild 1 Druckgussteil mit Erläuterungen (Foto: Audi) a) Das abgebildete Teil wird durch Druckguss hergestellt. Begründung: Flächiges Teil, gro- ßer Anguss, auffällige Verrippung und filigrane Struktur. b) Hohlformen können durch Schieber (bewegliche Werkzeugteile) hergestellt werden. c) Die gießtechnisch notwendigen Geometrien sind in Bild 1 gekennzeichnet: Anguss, Lauf und Speiser sorgen für gute Formfüllung. Anguss: Hier wird die Schmelze in die Kokille gedrückt. Lauf: verteilt die Schmelze an die Form. Speiser: nimmt überschüs- sige Schmelze auf und füllt Schmelze nach, wenn nach Abkühlung und Erstarrung das Gussteil schwindet
Antwort 14.2-
Verfahren zur Herstellung von Formen für den Stahlguss: Herstellung von Sandformen mit einem Modell, das in einem Formkasten mit Sand abgebildet wird (normaler Sandguss). Wachsausschmelzgießen (Feinguss) Herstellung von Formmasken mit Maskenformverfahren (hohe Stückzahlen) 3-D Druck von Formmasken und Sandformen (sehr geringe Stückzahlen, Einzelfer- tigung, Prototypen). Einschließen eines verlorenen Modells mit Formsand im Lost-foam-Verfahren. (Serien- fertigung) Herstellung von Kernen in Kernbüchsen, die auf einer Kernschießmaschine befüllt werden (ähnlich wie eine Kokille). (Serienfertigung).
Lösungen Umformende Fertigungsverfahren 5 Lösungen Umformende Fertigungsverfahren
Antwort 14.3-
a) Bild 2 Spannungs-Dehnungs-Diagramms eines metallischen Werkstoffs b) Der Bereich der plastischen Formänderung wird für umformende Fertigungsverfahren genutzt. c) Eigenschaften umformender Fertigungsverfahren: Mehrstufige Bearbeitung, weil der Bereich der plastischen Formänderung begrenzt ist. Nach einer Verformung müssen im Werkstoff Fehlstellen ausheilen, bevor er- neut verformt werden kann. Hohe Kräfte für die Umformung, weil zunächst der Bereich der elastischen Form- änderung überwunden werden muss, bevor das Werkstück plastisch verformt wird. Hohe Festigkeit der Werkstücke nach der Umformung, weil mit zunehmender Ver- formung die Spannung (Kraft/Fläche) größer wird. d) Hohe fixe Kosten für teure Maschinen (die hohe Kräfte aufbringen müssen) und für teure Formwerkzeuge für mehrere Umformstufen. Geringe variable Kosten, weil kaum Material abgetrennt und verschrottet wird (Ausnahme Grat beim Gesenkformen) und weil die Umformung sehr schnell, in jeder Stufe in wenigen Sekunden abläuft. Kosten- treiber sind Maschinen und Werkzeugkosten, die wiederum von der Anzahl der Um- formstufen und von der Größe des Werkstücks abhängen.
Antwort 14.3-
Tabelle 3 Umformkraft und Einflussgrößen a) Einflussgröße auf die Umformkraft b) Veränderung der Einflussgröße zur Verringerung der Umformkraft Temperatur Werkstück erwärmen Umformgeschwindigkeit langsamer umformen Material zähes, gut verformbares Material Reibung (Formänderungswirkungsgrad) Werkzeug schmieren bereits erfolgte Umformung (Kaltverfestigung) spannungsfrei glühen
Lösungen Umformende Fertigungsverfahren 7
Antwort 14.3-
Bild 3 Spaceframe einer Automobilkarosserie. Blech: Tiefziehteil Profil: Aluminium Stangpressprofil, Guss: Druckgussteil (Audi) a) Skizze des Verfahrens Strangpressen Bild 4 Vollstrang- und Hohlstrangpressen (schematisch) (Voestalpine) b) Wirtschaftliche Vorteile des Strangpressens sind die günstigen Werkzeugkosten, auch bei komplexen Querschnitten. c) Normalerweise werden Karosserieteile aus Blechzuschnitten tiefgezogen. d) Kostentreiber des Tiefziehens sind Werkzeugkosten: Für jedes Karosserieteil werden 5 bis 6 Umform- und Schnittwerkzeuge, bestehend aus Ober- und Unterwerkzeug mit Niederhalter benötigt. e) Tragende Strukturbauteile werden aus Strangpressprofilen hergestellt. Daher müssen wesentlich weniger Tiefziehteile, insbesondere im Bereich der nicht sichtbaren Struk- turbauteile hergestellt werden. Die Werkzeugkosten sind damit sehr viel geringer als bei konventioneller Karosseriekonstruktion. Allerdings können die Strangpressprofile nicht so exakt an die Beanspruchung angepasst werden, wie Tiefziehteile, sodass die Materialkosten tendenziell erhöht werden.
8 Musterlösungen zu Kontrollfragen
Antwort 14.3-
Bild 5 Spannungs-Dehnungsdiagramm Der plastische Anteil der Verformung wird bei dickem Blech größer, daher wird die Rück- federung beim Biegen von dicken Blechen kleiner.
Antwort 14.3-
a) Verfahren zum Biegen von Blechen b) Wirtschaftliche Stückzahl Gesenkbiegen Einzel- und Kleinserienfertigung Schwenkbiegen Einzel- und Kleinserienfertigung Walzprofilieren Großserien- und Massenfertigung Rollbiegen, Knickbiegen mittlere bis große Serien a) Die Umformkräfte beim Biegen sind relativ gering, weil nur wenig Material umgeformt wird: Das ebene Blech (unten) wird nur an der dunkel eingefärbten Stelle verformt. Oberhalb der neutralen Faser wird durch Druck umgeformt, unterhalb durch Zug. Das Blech ist relativ dünn, sodass die umgeformte Masse klein ist. Druck Zug neutrale Faser Bild 6 Umformung beim Biegen
10 Musterlösungen zu Kontrollfragen d) Typische Einrichtungen, um diese Toleranzen einzuhalten sind: Seitliche Führung des Blechstreifens, Anschlag für Vorschubbegrenzer, gefederter Suchstift, Säulenführun- gen. Ober- und Unterwerkzeug sind dabei exakt zueinander positioniert.
Antwort 14.3-
a) Pressenstraßen bzw. Großraumstufenpressen, Werkzeuglager, Blechlager (Coillager), Blechteilelager, Tryout Presse zur Werkzeugerprobung. b) Die Taktzeit einer Großraumstufenpresse beträgt ca. 3 Sekunden, die Taktzeit der Fließ- fertigung (Karosseriebau, Lackierung und Montage) ca. 1 Minute. Während eines Mon- tagetaktes können daher ca. 20 Blechteile gefertigt werden. Da die Pressen und Press- werkzeuge extrem hohe Investitionen erfordern, wäre es sehr unwirtschaftlich, sie für z. B. 57 sec pro Montagetakt warten zu lassen. Also werden Blechteile losweise gefer- tigt, gelagert und dann Stück für Stück im Karosseriebau verbraucht. Lösungen Spanende Fertigungsverfahren und Zerspanungstechnik
Antwort 14.4-
a) Schneidkeil, Winkel am Schneidkeil und die Schnittbewegung Bild 7 Winkel am Schneidkeil und die Schnittbewegung b) Benennung der Winkel ergibt sich aus dem Bild 7. c) Einfluss der Winkel auf den Zerspanungsprozess: Freiwinkel α ist der Winkel zwischen Freifläche und bearbeiteter Werkstückober- fläche.
- Er verhindert ein verstärktes Reiben des Werkzeugs am Werkstück.
- Ein größerer Freiwinkel α begünstigt das Ausbrechen der Schneidkante.
- Ein kleiner Freiwinkel α verschlechtert die bearbeitete Werkstückoberfläche.
Lösungen Spanende Fertigungsverfahren und Zerspanungstechnik 11 Keilwinkel β ist der Winkel des in das Werkstück eindringenden Schneidkeils.
- Je kleiner β ist, umso leichter dringt der Schneidkeil in den Werkstoff ein.
- Je größer β ist, desto stabiler ist der Schneidkeil.
- Ein großer Keilwinkel β verbessert die Ableitung der Zerspanungswärme von der Wirkstelle. Spanwinkel γ ist der Winkel zwischen Spanfläche und der senkrechten Ebene zur Schnittrichtung.
- Dieser beeinflusst vor allem die Spanbildung.
- Ein großer Spanwinkel γ fördert die Fließspanbildung, erzeugt gute Oberflächen und kleine Schnittkräfte.
- Ein kleiner oder negativer Spanwinkel γ (bei Negativ-Wendeschneidplatten) er- zeugt meist Reißspanbildung und erhöht die Schnittkraft.
Antwort 14.4-
Die Zerspankraft F setzt sich zusammen aus der vektoriellen Addition der Schnittkraft F c, Vorschubkraft F f , und der Passivkraft F p. Bild 8 Zusammensetzung der Zerspankraft F beim Außendrehen
Antwort 14.4-
Die Passivkraft F p drängt das Werkstück in radialer Richtung vom Werkzeug weg. Dünne Werkstücke werden dadurch elastisch verbogen, sodass weniger Material abgespant wird. Das Werkstück bleibt also dicker, als beabsichtigt und an der Maschine eingestellt.
Antwort 14.4-
a) Die Zerspanungsleistung kann durch folgende Formel berechnet werden: Zerspanungsleistung = Zerspanungskraft · Effektivgeschwindigkeit ( P Z = F Z · v e). Die Zerspankraft wird durch die vektorielle Addition von Schnittkraft, Vorschubkraft und Passivkraft berechnet. Ähnlich wie die Zerspankraft wird auch die Effektivge-
Lösungen Spanende Fertigungsverfahren und Zerspanungstechnik 13
Antwort 14.4-
a) Eine Negativ-Wendeschneidplatte hat einen Keilwinkel β = 90°. Da der Freiwinkel α > 0° sein muss und da außerdem α + β + γ = 90° sind, muss γ < 0°, also negativ sein. Bild 10 Skizze einer Negativ- Wendeschneidplatte b) Eine quadratische Wendeschneidplatte hat vier Schneiden an der Oberseite. Da der Keilwinkel β = 90° ist, kann die Platte gewendet werden. Die vorherige Unterseite, jetzt Oberseite kann wieder mit 4 Schneiden und Keilwinkel β = 90° eingesetzt werden. Ins- gesamt stehen also 8 Schneiden zur Verfügung. c) Für das Schlichten werden gewählt: Freiwinkel α groß, z. B. 8° bis 12°, Keilwinkel β klein, z. B. 58° bis 77°, Spanwinkel γ groß, z. B. 5° bis 20°
Antwort 14.4-
Tabelle 6 Schneidstoffe, aufsteigend sortiert nach zunehmender Härte und zunehmender wirtschaftlichen Schnittgeschwindigkeit a) Schneidstoff c) Beispiel-Anwendung Hochleistungs-Schnellarbeitsstahl HSS Bohrer Hartmetall unbeschichtet Fräser Hartmetall beschichtet Drehmeißel Nitrid-Keramik Schleifscheibe Oxid-Keramik Schleifscheibe cubisches Bornitrid CBN Schleifscheibe polykristalliner Diamant PKD Schleifscheibe a) Wendplatten aus einem zähen Grundwerkstoff werden mit einer harten, abriebfesten Schicht beschichtet, um einen besseren Kompromiss zwischen Härte und Zähigkeit zu erreichen und so dem idealen Schneidstoff näher zu kommen.
14 Musterlösungen zu Kontrollfragen
Antwort 14.4-
a) Der Verschleiß von spanenden Werkzeugen wird beeinflusst durch: Schnittgeschwin- digkeit, Schneidstoff, Werkstoff, Kühlung, Schmierung uns Bearbeitungsverfahren (un- terbrochener Schnitt?). b) Mit verschiedenen Schnittgeschwindigkeiten werden unter sonst gleichen Bedingun- gen (Werkstoff, Schneidstoff, Maschine, Kühlung, Vorschub, Schnitttiefe, Verschleiß- markenbreite etc.) für verschiedene Schnittgeschwindigkeiten die zugehörigen Stand- mengen und damit Standzeiten ermittelt. Die Werte für Schnittgeschwindigkeiten und Standzeiten werden zunächst logarithmiert. Aus den Wertepaaren aus log(Schnittge- schwindigkeit) und log(Standzeit) werden dann in einer Regression der funktionale Zu- sammenhang ermittelt. Aus der Regressionsgeraden werden schließlich die Parameter C (= Schnittgeschwindigkeit, für die die Standzeit T = 1 ist) und k (= Steigung der Stand- zeitgerade) errechnet. c) Durch Werkzeugverschleiß nehmen die Schnittkraft und damit die Schnittleistung um ca. 30 % zu. d) Qualitätsprobleme durch Werkzeugverschleiß können auftreten. Das Ergebnis sind schlechtere Oberflächen und höhere Zerspankräfte. Letztere führen zu höherer Passiv- kraft, wodurch es zur Durchbiegung der Welle und damit zu schlechter Maßgenauigkeit kommt. Außerdem: Abnutzung an der Freifläche, Schneidkantenversatz, abnehmende Maßgenauigkeit mit zunehmender Bearbeitung.
Antwort 14.4-
a) Auswirkung einer Aufbauschneide auf die Qualität des Werkstücks: schlechte Oberflä- che durch raue Schneide und höhere Schnitttiefe durch überstehende Aufbauschneide. Dadurch treten Maßfehler auf und die Schnittkraft ist erhöht. b) Qualitätsprobleme durch Verschleiß: Schlechtere Oberfläche, höhere Zerspankraft führt zu höherer Passivkraft, dadurch Durchbiegung der Welle und schlechter Maßgenauig- keit. Weitere Effekte: Abnutzung an der Freifläche, Schneidkantenversatz und abneh- mende Maßgenauigkeit.
Antwort 14.4-
a) Die zeitoptimale Standzeit wird für die Engpassmaschine verwendet. Die kostenopti- male Standzeit besteht für alle Maschinen, die keinen Engpass darstellen. b) Als Kostenarten werden bei der Berechnung der kostenoptimalen Standzeit berücksich- tigt: Maschinenkosten (Maschinenstundensatz), Lohnkosten und Werkzeugkosten. c) Zur Berechnung der kostenoptimalen Standzeit wird nur die Schnittgeschwindigkeit verändert. Auswirkungen sind Veränderung der Hauptzeit, Veränderung des Verschleißes und damit veränderte Anzahl der Werkzeugwechsel und Zeit für Werkzeugwechsel sowie veränderte Werkzeugkosten.
16 Musterlösungen zu Kontrollfragen
Antwort 14.4-
Bild 11 Gleich- und Gegenlauffräsen a) Gleichlauffräsen: Schnittrichtung von „dick nach dünn“ Gegenlauffräsen Schnittrichtung von „dünn nach dick“ b) Normalerweise wird Gleichlauffräsen gewählt, weil die Schneide weniger über die Werkstückoberfläche reibt. Dadurch wird die Oberfläche besser und das Werkzeug ver- schleißt weniger. c) Gegenlauffräsen wird eingesetzt bei harter Guss- oder Schmiedehaut (Gefügeveränderung an der Werkstückoberflä- che durch Abkühlung) und wenn nur eine Fräsmaschine mit nicht spielfreiem Tischantrieb zur Verfügung steht.
Antwort 14.4-
Bild 12 Räumwerkzeug für Innenräumen a) Das skizzierte Werkzeug ist eine Räumnadel (oder Räumwerkzeug) für das Innenräu- men von Bohrungen. b) Die Bezeichnungen der verschiedenen Werkzeugelemente ergeben sich aus der Skizze.
Lösungen Spanende Fertigungsverfahren und Zerspanungstechnik 17 c) Elemente des Werkzeugs und deren Funktion: Schaft: Angriff der Zange zur Übertragung der Zugkraft Einführung: zentrierte Positionierung der Räumnadel in der Bohrung Schruppzähne: Schneiden zum Schruppen (Vorbearbeitung) Schlichtzähne: Schneiden zum Schlichten (Fertigbearbeitung) Reservezähne: Schneiden nicht im Eingriff. Mit jedem Nachschliff werden die Durchmesser der Schrupp- und Schlichtzähne allerdings kleiner. Bei jedem Nach- schliff wird daher ein zusätzlicher Reservezahn zum Schlichtzahn und erzeugt das Endmaß und die Endform des Werkstücks. Führungsstück: führt die Räumnadel in der bearbeiteten Bohrung. Schaft: Angriff der Zange, die die Räumnadel zurückführt. Vorlage: Anlagefläche des Werkstücks. Da sich beim Innenräumen die Räumnadel in der Bohrung zentriert, muss das Werkstück nicht fest gespannt werden.
Antwort 14.4-
a) Skizze des Außenrundschleifens mit Schnittbewegung (im Uhrzeigersinn) und Vor- schubbewegung (gegen den Uhrzeigersinn) in Bild 13. Die Schnittbewegung wird durch die Schleifscheibe erzeugt. Der Drehvorschub des Werkstücks sorgt dafür, dass der ge- samte Umfang des Werkstücks bearbeitet wird. Der Längsvorschub (Pendelvorschub) wird entweder durch die Schleifscheibe oder durch das Werkstück ausgeführt und stellt sicher, dass die gewünschte Werkstücklänge bearbeitet wird Bild 13 Außenrundschleifen b) Werkstückspannungen für das Außenrundschleifen sind Spannung zwischen Spitzen oder spitzenloses Rundschleifen c) Spitzenloses Rundschleifen lässt sich leichter automatisieren, weil zum Werkstück- wechsel die Werkstücke nur aus einem Magazin auf ein Lineal aufgelegt werden oder durch Schwerkraft auf das Lineal nachrutschen. d) Nachteile oder Einschränkungen des spitzenlosen Rundschleifens: am einfachsten ist das Durchlaufverfahren zu automatisieren: Die Werkstücke laufen dabei nur an der Schleifscheibe vorbei. Dies ist jedoch nur bei zylindrischen Werkstücken möglich, de- ren größter Durchmesser die zu schleifende Fläche darstellt. Einstiche oder Kegel- flächen können so nicht geschliffen werden.
Lösungen Fügende Fertigungsverfahren 19 Flächige Verbindungen bieten höhere Festigkeit und unterstützen daher den Leicht- bau (z. B. Kleben, Löten oder Laserschweißen). Punktschweißen stört die Oberfläche und ist daher für Sichtflächen ungeeignet. Vormontierte aber tragende Karosserie-Module mit Einbauten oder lackierten Ober- flächen sind zu fügen, z. B. Dachmodul. Die Reparatur von Punktschweißverbindungen ist aufwendig. Die vorderen Kotflü- gel werden daher meistens verschraubt.
Antwort 14.5-
a) Parameter für eine qualitätssichere Verschraubung sind das Anzugsmoment und der Drehwinkel b) Beispiel einer fehlerhaften Verschraubung, obwohl einer dieser Parameter in Ordnung ist: Drehwinkel: Die Schraube wird in ein beschädigtes Gewinde eingedreht; der Dreh- winkel ist erreicht, aber die Schraube hält nicht. Anzugsmoment: Die Schraube wird schräg angesetzt, sodass das Anzugsmoment erreicht wird, bevor die Schraube eingedreht ist. c) Antriebe und Energieversorgung handgeführter Schrauber (Tabelle 7): Tabelle 7 Antrieb und Energieversorgung von handgeführten Schraubern Antrieb Energieversorgung Vorteile Nachteile Elektromotor Akku keine Behinderung durch Kabel geringes Anzugsmoment geringe Genauigkeit Elektromotor Netzstrom (Kabel) hohes Anzugsmoment sehr hohe Genauigkeit auch für Sicherheitsverschrau- bung hohe Investition Behinderung durch Kabel Luftmotor Druckluftschlauch sehr hohes Anzugsmoment bei Schlagschraubern geringe Investition geringe Genauigkeit Behinderung durch Schlauch
20 Musterlösungen zu Kontrollfragen Lösungen Beschichten
Antwort 14.6-
a) Beabsichtigte Wirkung elektrostatischer Lackierung: Durch die unterschiedliche La- dung von Lackteilchen und zu beschichtender Oberfläche wird der Lack an die Ober- fläche gezogen und haftet besser als ohne elektrostatische Aufladung. Durch den Ver- lauf der Feldlinien können sogar Lackierschatten beschichtet werden. b) Nebenwirkungen und Grenzen elektrostatischer Lackierung: Dichte Feldlinien an Kan- ten führen zu einem zu starken Schichtauftrag mit der Gefahr von Läufern. Hohlräume werden durch den Faraday-Effekt abgeschirmt, es bildet sich dort kein elektrisches Feld, sodass Hohlräume schlecht beschichtet werden. Gegenüber nicht leitenden Mate- rialien bildet sich kein elektrisches Feld aus. c) Auftragstechnik elektrostatischer Lackierung: Druckluftzerstäubung, Airless-Spritzen, Zerstäuben mit Rotationszerstäuber
Antwort 14.6-
a) PVD-Beschichtung findet im Vakuum statt, weil hier die Verdampfungstemperatur des Beschichtungswerkstoffs geringer ist als bei Normaldruck. Außerdem wird so verhin- dert, dass die schichtbildenden Atome mit den Atomen des Umgebungsgases kolli- dieren. b) Um Papier mit Metall aus der Dampfphase zu beschichten, z. B. für Etiketten von Ge- tränkeflaschen wird das Metall mit einer Widerstandsheizung aufgeheizt und ver- dampft. Das Vakuum isoliert die Heizung vom beschichteten Werkstoff. Das verdampfte Metall schlägt sich am beschichteten Werkstoff nieder und kondensiert. Damit das heiße Metall den Werkstoff (hier das Papier) nicht verbrennt, wird der Werkstoff ge- kühlt. Bei der Beschichtung von Papier läuft die Papierbahn über eine gekühlte Walze.
Antwort 14.6-
a) Verfahren zur galvanischen Beschichtung: Galvanisieren: Das Werkstück ist die Kathode, in einer Metallsalzlösung befindet sich die Anode. Wird das Werkstück in die Metallsalzlösung getaucht und eine elek- trische Spannung angelegt, bildet sich ein elektrisches Feld in der Metallsalzlösung. Längs der Feldlinien wandern positiv geladen Metallionen zum Werkstück und wer- den dort zu neutralen Metallatomen reduziert. Oxidieren: Das Werkstück ist die Anode (positiver Pol) in einem Säurebad. Säure wird mit dem negativen Pol einer Gleichspannungsquelle verbunden. Durch die Spannung werden sauerstoffhaltige Anionen gebildet, die sich am Werkstück ab- setzen und an der Oberfläche zu Metalloxid oxidieren. Elektrolytische Tauchabscheidung: Ein Werkstück aus unedlem Metall wird in eine Metallsalzlösung eines edleren Metalls getaucht. Vom Werkstück gehen dabei posi- tive Metallionen in Lösung, am Werkstück ist Elektronenüberschuss. Wegen dieses Elektronenüberschusses werden Metallionen des edleren Metalls auf der Werk- stückoberfläche abgeschieden.
