I materiali da costruzione (alluminio, legno, cemento), Appunti di Strutture e Materiali
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I materiali da costruzione (alluminio, legno, cemento), Appunti di Strutture e Materiali

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Appunti sui materiali da costruzione: alluminio, legno, cemento
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Lessico sm. [sec. XIV; dal lat. caementum, pietra rozza da costruzione, sasso, da caedere, tagliare, frantumare]. 1) Materiale artificiale legante, capace di agglomerare sostanze incoerenti in presenza di acqua e, indurendo, di renderle una massa unica consistente. Fig., elemento atto a rafforzare rapporti, relazioni, vincoli tra individui e popoli: "l'opinione, che è forse il solo c. della società" (Beccaria). 990000 1003002) Nelle rocce sedimentarie clastiche, il minerale formatosi dopo la deposizione del sedimento per precipitazione dalle soluzioni circolanti entro i vuoti fra granulo e granulo. Il c. (generalmente calcite, dolomite, silice, siderite) serve così da legante per la roccia stessa conferendole compattezza. In relazione alla funzione che svolgono, i vari tipi di c. assumono nomi diversi quali: di cavità, intergranulare, marginale, di frattura. 990000 0612003) In medicina il termine viene usato in più accezioni. A) Dal punto di vista anatomico indica il tessuto calcificato che costituisce il rivestimento esterno della radice del dente. Viene prodotto da speciali cellule del connettivo dette cementoblasti. Il c. agisce da struttura di attacco alla membrana periodontale, per cui le sue alterazioni possono causare la perdita della facoltà di impianto del dente nel suo alveolo. B) In odontoiatria, prendono il nome di c. particolari materiali adoperati per l'otturazione delle cavità dentarie. I c. sono ottenuti per combinazione di una polvere e di un liquido che danno vita a una massa plastica la quale indurisce più o meno rapidamente. Tra i materiali cementanti di più comune impiego vi sono il c. all'ossido di zinco- eugenolo, quello all'ossi-fosfato di zinco,il c. al silicato e al silico- fosfato. 990000 060001C) Dal punto di vista della patologia, il c. usato nell'edilizia è anche responsabile di una dermatite cronica localizzata alle mani di coloro che lo manipolano quotidianamente per motivi professionali. La dermatite è di tipo eczematoso, con pelle secca e desquamata, ed è facilitata dalle abrasioni e piccole ferite che spesso presentano le mani dei lavoratori che fanno uso di cemento. La prevenzione viene attuata con guanti e creme protettive. 990000 0910044) In metallurgia, termine generico per indicare le sostanze con cui vengono posti a contatto alcuni materiali metallici (in particolare gli acciai) nei trattamenti di cementazione. 990000 0300025) In chimica, termine usato per indicare il precipitato del metallo più nobile ottenuto dalle reazioni di cementazione.990000 091113 Tecnica

Il c. proviene dalla cottura di una miscela di calcare e argilla: a seconda che queste sostanze si trovino già unite in natura nei calcari marnosi con opportuna composizione o vengano intimamente miscelate dall'uomo, il c. si dirà naturale o artificiale . Oggi la produzione riguarda quasi esclusivamente questo secondo tipo di c., sia per la difficoltà di reperire marne adatte sia per l'incostanza della loro composizione. Caratteristica dei c. è il fenomeno della presa, che si realizza in presenza di acqua grazie alla formazione di alluminati idrati, con successivo indurimento nel tempo, che conferisce al prodotto durezza e resistenza. A seconda della rapidità del fenomeno, in stretto rapporto con i costituenti, i c. possono classificarsi in c. a lenta presa e c. a presa rapida. Nelle costruzioni civili quando si parla di c. si intende sempre fare riferimento a quello idraulico, c. che indurisce e fa presa tanto all'aria che in presenza di acqua. I requisiti chimici, fisici e di resistenza di questo c. sono fissati in ogni Paese da norme precise: in Italia dalla legge 595 del 1965 la quale richiede una resistenza meccanica di 60 kg/cm2 a flessione e di 325 kg/cm2 a compressione dopo 28 giorni di indurimento e inoltre il controllo della composizione chimica del c., del suo grado di finezza, indeformabilità, velocità di presa, che viene effettuato mediante apposite prese. Classificazione La normativa italiana classifica i c. fondamentali in Portland, pozzolanico, d'altoforno, alluminoso o fuso, considerando dei primi tre sia il tipo normale sia quello ad alta resistenza . C. Portland: è il c. idraulico classico, il cui processo di produzione è quello tipico fondamentale di ogni altro cemento; può essere naturale, ma più spesso artificiale e comunque deve contenere calcare e argilla nelle proporzioni rispettivamente del 78 e del 22%. La miscela di calcare e argilla per i Portland artificiali si può preparare per via secca (con polverizzazione meccanica) o per via umida (stemperando in acqua le sostanze e separandole poi per decantazione); la miscela, dopo omogeneizzazione o impasto, viene avviata ai forni, verticali o rotativi, per la cottura. I forni maggiormente usati sono quelli rotativi consistenti in un cilindro inclinato (lunghezza 60-130 m, diametro 3-5 m), rotante intorno al proprio asse, nel cui interno la temperatura aumenta gradualmente procedendo verso il basso. Nel forno, la miscela viene caricata dall'alto, avanza lentamente riscaldandosi e cuocendosi fino al punto di maggior temperatura (ca. 1400 ºC); il prodotto cotto (clinker) cade allora in un secondo cilindro più corto dove si raffredda per aerazione. Il clinker viene poi macinato in mulini a sfere e infine depositato in silos. Unendo al

clinker, durante la macinazione, della pozzolana (30-45%) oppure scorie dell'altoforno (15-50%) si ottengono rispettivamente c. pozzolanico e c. d'altoforno.Questi tre tipi di c., se fabbricati con particolare precisione e macinazione più spinta, migliorano ulteriormente le loro caratteristiche meccaniche ( c. ad alta resistenza); se invece le loro caratteristiche risultano inferiori a quelle normali ma non a determinati limiti prestabiliti, si dicono c. per sbarramenti di ritenuta.Il c. alluminoso o fuso si ottiene dalla fusione in forni elettrici e successiva macinazione di una miscela di calcare e bauxite, sostanze che conferiscono al c. maggiore rapidità di indurimento, elevata resistenza meccanica e resistenza all'azione dei solfati. ¶ §Si possono ottenere c. speciali con caratteristiche diverse che li rendono rispondenti di volta in volta a particolari esigenze. Avremo così: c. bianco, per decorazioni ed esterni, composto da materie prime esenti da ferro e inoltre cotto con combustibile non ferroso; c. espansivo, il quale, per l'aggiunta di una piccola quantità di solfato di alluminio, subisce un leggero rigonfiamento durante la presa; c. ferrico, ad alto tenore di ferro, resistente alle acque marine; c. di grappiers, ottenuto per macinazione di residui (grappiers) di estinzione della calce idraulica; c. misti, per mescolazione di c. Portland con calci idrauliche; c. romano, per calcinazione e successiva macinazione di calcari argillosi con forti percentuali di silice; c. ipersolfato, ottenuto da una miscela contenente clinker in piccola dose con scorie d'altoforno e poco solfato di calcio; c. magnesiaco o c. Sorel, composto da due parti di magnesia calcinata e una di cloruro di magnesio, idoneo per ottenere lastre isolanti e di rivestimento inglobando inerti di vario genere; c. di scorie, oggi poco usato, ottenuto per macinazione di scorie con calce idrata; c. amianto o fibrocemento(eternit, fibronit, ecc.), ottenuto da c. Portland con l'aggiunta di fibre di amianto che consentono, quando è ancora umido, di lavorarlo come la pasta per carta; le fibre d'amianto rendono tale c. adatto alla costruzione di tubi, lastre di copertura, rivestimenti, per le caratteristiche di elasticità, impermeabilità e scarsa conduttività termica che posseggono: per l'alta pericolosità nella lavorazione e nell'impiego, a seguito di ricerche epidemiologiche l'uso di c. amianto nell'edilizia è regolamentato con D.P.R. n. 215 del 25 maggio 1988; c. antiacido, a base di polvere di quarzo e silicato di soda; c. da formatura, variamente composto per realizzare manufatti diversi; c. inglese, per impasti di gesso con soluzione acquosa di allume o di brace; c. reticolato o retinato, realizzato ricoprendo di c. una rete metallica per formare elementi edilizi come pannelli di tamponamento, serbatoi,

ecc.; c. fibroso, ottenuto per imbibimento della filaccia di canapa con malta molto fluida, usato nei giunti dei tubi in c. con materiale di tenuta. §Occorre infine ricordare l'uso corrente che si fa del termine c. per definire materiali che più propriamente dovrebbero essere chiamati calcestruzzi, prodotto di base usato per realizzarli. Tali sono: c. aerato, incorporante per il 5% aria che gli conferisce maggiore resistenza al gelo, ma meno resistenza in condizioni di normalità; c. alveolare, nel quale per ottenere la formazione di bolle d'aria vengono inglobati particolari aggregati, opportunamente trattati; c. refrattario, con resistenza ad alte temperature migliorata dalla sua composizione di aggregati refrattari e legante alluminoso; c. sotto vuoto, dal quale è stata pompata via l'acqua in eccesso mediante pompe inserite nelle casseforme; c. vibrato, disidratato mediante vibrazione attraverso una tela a trama fitta. Vengono talvolta detti c. bituminoso e c. leggero anche i rispettivi calcestruzzi. Cemento armato Questo termine, di uso corrente, definisce quello che più propriamente andrebbe chiamato calcestruzzo armato e cioè un materiale da costruzione, artificiale ed eterogeneo, ottenuto inglobando nel conglomerato cementizio opportune armature metalliche. La resistenza di questo materiale nasce dalla collaborazione tra calcestruzzo (resistente a compressione) e acciaio (che ha elevata resistenza a trazione) resa possibile dall'aderenza e dall'attrito che si sviluppano tra di essi. Perché il c. armato svolga l'azione richiesta è necessario disporre le barre di acciaio esattamente in quelle parti della sezione di calcestruzzo che si prevede saranno sollecitate a trazione, conferendo così all'elemento di conglomerato la capacità di resistere. La presenza del calcestruzzo protegge a sua volta il ferro dagli agenti atmosferici e dal fuoco, garantendone una resistenza integrale. Un elemento in c. armato si realizza gettando calcestruzzo allo stato pastoso in casseforme che gli daranno la forma voluta e nelle quali si sia preventivamente disposta l'armatura resistente; una volta effettuata la presa e completato l'indurimento, si provvederà al disarmo dell'opera rimuovendone gli elementi di sostegno (v. anche armatura). La teoria statica del c. armato si fonda sulla considerazione che si tratta di un materiale omogeneo e isotropo e parte dalle ipotesi fondamentali di aderenza dei due materiali, uguaglianza dei rispettivi allungamenti unitari, conservazione delle sezioni piane; proporzionalità fra tensioni e deformazioni (legge di Hooke); non resistenza del calcestruzzo a trazione. Inoltre la teoria mette in relazione i due moduli di elasticità (Ea del ferro, Eb del calcestruzzo) attraverso un coefficiente di omogeneizzazione

n che i regolamenti italiani stabiliscono valere n=Ea × Eb /10; da ciò nasce il concetto dell'area ideale ( Ai), somma dell'area effettiva di calcestruzzo ( Ab) e di quella omogeneizzata del ferro ( Aa) espressa dalla formula Ai = Ab + nAa. Per il progetto di una struttura in c. armato è determinante, proprio per la sua intrinseca composizione, la conoscenza dell'effettiva distribuzione degli sforzi interni, affinché sia possibile determinare la quantità e la posizione dei ferri in rapporto alle condizioni di carico. ¶ Rispetto alle strutture realizzate con altri materiali, quelle in c. armato presentano alcuni vantaggi, come minor costo delle materie prime, nessun problema di manutenzione, maggiori stabilità e sicurezza agli incendi nei confronti di quelle metalliche, maggiori leggerezza e stabilità alle forze orizzontali (importante per le costruzioni in zona sismica) nei confronti di quelle in muratura; mentre i loro aspetti negativi riguardano essenzialmente la sonorità, la difficoltà di poter eseguire modifiche sull'opera ultimata e l'impossibilità di recupero del materiale. I primi esperimenti con strutture in c. armato risalgono al sec. XIX e furono opera dei francesi J. Lambot, F. Coignet e J. Monier; i brevetti ottenuti da quest'ultimo fra il 1858 e il 1878 furono acquistati da Austria e Germania che li perfezionarono. Nel 1888 F. Hennebique costruisce il primo solaio in c. armato e nel 1898 un ponte ad arco; tra i primi edifici la chiesa di St.-Jean de Montmartre (1894-1904) di A. de Baudot, e la casa di rue Franklin (1903) di A. Perret, a Parigi. Con il sec. XX inizia tutta una serie di realizzazioni che esploreranno tutto il possibile campo di applicazione del c. armato, dalla trave all'arco, dal solaio alla lastra, alla volta, agli elementi prefabbricati, alla precompressione. Con il c. armato si possono ormai realizzare sia intere strutture monolitiche sia elementi strutturali in grado di collaborare anche con altri materiali: fondazioni, pilastri (con staffatura semplice o cerchiati), travi, cerniere, telai, archi, solette e lastre sia lisce sia nervate, scale, volte a semplice e doppia curvatura, volte sottili resistenti per forma (fino a coprire luci di 200-300 m) e inoltre manufatti come tubi, acquedotti, serbatoi, dighe e persino natanti. Sono infatti realizzabili, soprattutto con ferro-cemento, scafi fino a 2500 t di stazza, bacini galleggianti, chiatte, ecc. Cemento armato precompresso È un c. armato presollecitato mediante una particolare tecnica consistente nella trazione delle armature con conseguente insorgere di uno stato di compressione nel calcestruzzo. Questa tecnica si rende necessaria quando occorra far sopportare alla struttura forti sollecitazioni di trazione; la tensione delle armature

determina infatti nel calcestruzzo uno stato di compressione al quale si sommeranno algebricamente le tensioni di trazione indotte dal carico, che saranno così ridotte a semplici decompressioni del calcestruzzo. La messa in trazione delle armature si può realizzare con due diversi metodi: ad armatura aderente (pretesa) e a cavi scorrevoli (postesa). Nel primo caso la trazione viene effettuata prima del getto e cessa subito dopo l'indurimento del calcestruzzo determinandovi uno stato di compressione, conseguente alla tendenzadelle armature, una volta rilasciate, a riassumere lo stato che viene poi mantenuto costante dall'aderenza tra acciaio e conglomerato; risulta particolarmente importante in questo caso la superficie specifica dei cavi, che viene aumentata con particolari processi di laminazione.

IL LEGNO 

Il legno è il materiale ricavato dai fusti delle piante, in particolare gli alberi ma anche arbusti. Queste piante perenni , sono caratterizzate dall'avere fusto e rami che crescono concentricamente verso l'esterno di anno in anno e di avere i tessuti composti essenzialmente da cellulosa e lignina. Le piante che non producono legno sono dette erbacee e includono tutte le piante annuali, molte perenni e molte piante acquatiche subacquee e galleggianti.

Il legno è prodotto dalla pianta come elemento strutturale, dalle ottime caratteristiche di robustezza e resistenza, ed è per questo impiegato utilmente dell'uomo. Come già accennato, il legno è costituito da fibre di cellulosa trattenute da una matrice di lignina.

Una volta tagliato ed essiccato, il legno è destinato ad un'ampia varietà di utilizzi:

 Scomposto in fibre da origine alla polpa di legno, impiegata per produrre la carta  Può essere scolpito e lavorato con appositi utensili  È stato un importante materiale da costruzione fin dalle origini dell'umanità, quando l'uomo

iniziò a costruirsi i propri ripari e tuttora in uso  È impiegato come combustibile per il riscaldamento e la cucina  È impiegato per la produzione della carta, tramite la produzione di polpa di cellulosa,

avendo sostituito nell'era industriale il cotone o altre piante, più ricche di cellulosa ma meno abbondanti e quindi meno adatte ai nuovi regimi di produzione

Attualmente l'uso del legno è stato in molti casi sostituito da metallo e plastica. Sono anche impiegati derivati economici del legno al posto del legno classico, come per esempio il Medium density fiberboard (MDF).

Il legno è commercialmente classificato in tenero e duro. Il legno derivato dalle conifere (per esempio il pino o l'abete) è di tipo tenero, il legno delle Angiosperme (ontano, quercia, noce) è duro. in realtà questa suddivisione può essere fuorviante, poiché alcuni legni duri sono più teneri di quelli definiti teneri, per esempio la balsa, mentre alcuni teneri sono più duri dei duri, per esempio il tasso. In realtà questa disinzione deriva dalla nomenclatura inglese che definisce le conifere "softwood" e le latifoglie "hardwood", ma la traduzione in legno tenero e legno duro è un errore di ipercorrettismo, visto che le due parole inglesi stanno a significare semplicemente - e rispettivamente - conifere e latifoglie.

Il legno proveniente da specie differenti ha diverso colore, diversa densità e diverse caratteristiche della venatura. A causa di queste differenze e ai differenti tassi di crescita, i differenti tipi di legno presentano differenti qualità e valore. Per esempio il mogano, denso e scuro, è ottimo per gli intarsi e le finiture raffinate, mentre la balsa, leggera, soffice, dalla consistenza spugnosa facilmente intagliabile, è usato nella realizzazione di modellini.

I nodi

I nodi sono un prolungamento di ramo all'interno del fusto o di un ramo più grande. I rami si sviluppano partendo dal midollo, la parte centrale del fusto, ed aumentano la loro dimensione aggiungendo ogni anno un anello di legno, che è la continuazione del corrispondente anello del fusto. La porzione inclusa ha una forma conica-irregolare, con la punta in corrispondenza del midollo e le fibre poste ad angolo retto oppure oblique rispetto a quelle del fusto e con queste intrecciate.

Durante lo sviluppo dell'albero, la maggior parte degli strati, specialmente quelli più interni muoiono, ma rimangono integri per anni. Gli strati successivi non sono intimamente lagati con gli strati morti, ma vi crescono sopra, avvolgendoli. Ne consegue che quando un ramo si secca lascia nodi che sono come un tappo in un buco, e facilmente si staccano quando il legno viene segato. Nella classificazione del legname i nodi sono stimati in base alla forma, la dimensione, il colore, l'integrità e la fermezza con cui rimangono in sede.

La presenza dei nodi influisce sulla resistenza alla rottura, sulla deformabilità, sulla facilità di lavorazione e la tendenza alla formazione di fessure. Sono difetti che in genere riducono la qualità del legname e ne abbassano il valore ove sia impiegato come materiale strutturale e sia importante la resistenza. L'indebolimento del legno è ancora più indesiderato dove siano presenti importanti sforzi meccanici di trazione o compressione. L'influenza dei nodi sulla resistenza di una struttura come una trave dipende dalla loro posizione, dimensione , numero, direzione delle fibre e consistenza. Un nodo presente nella parte superiore viene compresso mentre nella parte inferiore è soggetto a tensione. La presenza di piccoli nodi lungo la linea di tensione nulla della trave può anche incrementare la resistenza, prevenendo la fessurazione longitudinale. I nodi posti al centro, ad un quarto dell'altezza della trave nono sono un problema serio, così come quelli presenti alle estremità. I nodi integri non invalidano il legno quando sottoposti a sforzi compressivi paralleli al senso delle fibre. Sulle tavole e pannelli i nodi non sono dannosi se decorrono nel senso della lunghezza con un certo angolo rispetto alla superficie maggiore. I nodi non influiscono sulla rigidità del legname strutturale. Solamente i difetti più importanti possono incidere sul limite di elasticità di una trave. Rigidità ed elasticità dipendono maggiormente dalla qualità delle fibre del legno piuttosto che dai difetti. L'effetto dei nodi è quello di ridurre la differenza tra la tensione delle fibre al limite elastico e il modulo di Young di rottura della trave. La forza di rottura è invece molto influenzata dai difetti. A definire la pericolosità di un nodo contribuisce fortemente il rapporto tra la dimensione del nodo, indicata come diametro, e la dimensione della faccia su cui insiste, oltre che la sezione anatomica in esso presente.

Per particolari applicazioni, per esempio pannelli a vista, la presenza dei nodi è positiva poiché dona al legno un aspetto estetico più variegato ed interessante.

Durame e alburno Osservando la parte terminale di un tronco tagliato di può vedere una zona centrale di colore scuro, il durame, circondata da una fascia più chiara, l'alburno. In certi casi questo contrasto è particolarmente marcato, mentre in altri è così scarso che non è semplice definire esattamente il limite tra le due parti.

L'alburno fresco è sempre di colore chiaro (da cui il nome), a volte bianco ma più spesso con una sfumatura di giallo o bruno. È costituito da legno nuovo in cui sono presenti all'interno le cellule vive dell'albero in crescita.

Tutto il legno è inizialmente alburno. La sua funzione principale è di trasportare l'acqua dalle radici alle foglie e di immagazzinare o restituire, a seconda della stagione, i materiali nutritivi preparati nelle foglie. Maggiore è la quantità di foglie, maggiore è il tasso di crescita della pianta e maggiore è il volume di alburno necessario. Per questo gli alberi che crescono in spazi aperti ed hanno più luce a disposizione, hanno più alburno (relativamente al raggio totale del tronco) rispetto ad un albero della stessa specie che cresca in una densa foresta. Gli alberi isolati possono raggiungere dimensioni notevoli in alcune specie, più di 30 cm in diametro per il pino, prima che inizi la formazione del durame.

Con il legno è possibile realizzare raffinate e suggestive opere scultoriche

Con la crescita in età ed in diametro dell'albero, la porzione più interna dell'alburno cessa di funzionare mano a mano che le cellule muoiono. Questa zona inerte, morta, è chiamata durame. In alcune specie la formazione del durame inizia presto e per questo hanno un sottile strato di alburno: Castagno, gelso, sassofrasso; In altre il processo inizia tardivamente e l'alburno è più spesso: acero, betulla, faggio, pino. Non c'è una relazione precisa tra la crescita annuale degli anelli e la quantità di alburno. Nell'ambito di una specie la superficie della sezione dell'alburno è solo molto approssimativamente in proporzione con la dimensione del tronco. Se gli anelli sono fitti, ne è richiesto un numero maggiore che se fossero più allargati. Quando un albero cresce l'alburno aumenta in spessore oppure volume. Lo spessore relativo è maggiore nelle parti più alte del tronco, per il fatto che il diametro totale è minore rispetto alla base e perché le parti alte sono più giovani.

Un albero giovanissimo è coperto di rametti pressoché ovunque, ma nella crescita i più vecchi muoiono e cadono. La crescita successiva copre gli abbozzi che rimangono come nodi. Per quanto liscio possa essere esternamente un tronco, presenterà più o meno nodi al suo interno. Per questo motivo l'alburno di un albero vecchio, e specialmente di foresta, ha meno nodi rispetto al durame. Poiché in molti utilizzi i nodi sono considerati un difetto, ne consegue che l'alburno è migliore da questo punto di vista. È interessante notare che il durame centrale di vecchi alberi può rimanere sano anche per centinaia o in alcuni casi migliaia di anni. Ogni ramo o radice rotta o ferita causata dal fuoco, dagli insetti o caduta del legname può costituire un punto di inizio del processo di degrado che, una volta iniziato può penetrare fino a raggiungere ogni parte del tronco. Le larve di diversi insetti scavano l'interno degli alberi e i canali lasciati permangono e sono ulteriore fonte di malattie. L'alburno è più protetto da questi problemi per il solo fatto di essere più giovane e più esterno.

Se un albero cresce per tutta la sua vita in posizione isolata e in condizioni costanti di suolo e ambiente, la massima velocità di crescita si ha in giovane età, dopodiché decresce progressivamente. Gli anelli di crescita sono per molti anni ampi, poi si infittiscono sempre più. Poiché ogni anello è stratificato sul precedente, a meno ché l'albero aumenti la produzione di materiale, ne consegue che ogni anello più esterno deve essere più sottile. Quando un albero raggiunge la maturità la produzione annuale di legno diminuisce, riducendo ulteriormente lo spessore degli anelli esterni. Nel caso di alberi di foresta molto dipende dalla competizione tra gli esemplari per la luce ed il nutrimento, e si possono avere periodi alternati di crescita lenta e veloce. Alcuni alberi come gli ontani possono mantenere uno spessore degli anelli uniforme per centinaia di anni, anche se al crescere del diametro si ha comunque una certa riduzione dello spessore.

Si ha una marcata differenza nella venatura tra durame e alburno ricavati da grandi alberi, in particolare se nella maturità. In alcuni alberi il legno deposto in tarda età è più tenero, leggero, meno resistente e con un disegno più evidente di quello prodotto inizialmente, mentre in altre specie si ha l'opposto. In un grosso tronco l'alburno, in conseguenza delle condizioni ambientali presenti nel periodo in cui si è sviluppato, può avere caratteristiche inferiori per durezza, resistenza e rigidità rispetto al durame sano dello stesso albero.

Colore Nelle specie con evidente distinzione tra durame e alburno il colore del primo è normalmente più scuro del secondo ed il contrasto è spesso notevole. Il colore è dovuto al deposito di diversi materiali risultanti dal processo di crescita, dall'ossidazione e altre reazioni chimiche e comunque non ha influenza sulle proprietà meccaniche del legno. Alcuni studi su legname molto resinoso di pino hanno mostrato un aumento di resistenza, probabilmente per la presenza della resina nel legno secco. Le strutture realizzate con legno resinoso sono meno attaccabili dal marciume e dalle termiti, ma per contro è maggiormente infiammabile; ceppi di vecchi pini sono scavati, tagliati in piccoli pezzi, venduti ed utilizzati per accendere il fuoco. Il legno di abete rosso impregnato di resina ed essiccato presenta un consistente incremento di resistenza.

Poiché il legno formato più tardivamente è di solito più scuro di quello giovane, è possibile valutare da questo la densità e quindi la durezza e la resistenza del materiale, in particolare per il legno di conifere. Nel legno con porosità ad anello i vasi del legno giovane spesso appaiono sulla superficie finita con un colore più scuro rispetto al legno più vecchio e denso, mentre nelle sezioni trasversali di durame è comune il fenomeno inverso. A differenza di questi casi il colore del legno non è indice di durezza.

Una anormale perdita di colore del legno denota una condizione di possibile malessere della pianta, come attacchi di insetti, o altri animali. Il semplice scolorimento può essere prodotto da una ferita, che non ha influenza comunque sulle caratteristiche del legno. certi agenti induttori della putrefazione come i funghi impartiscono un colore che è spesso sintomatico della malattia. La macchiatura della linfa è dovuta alla crescita di funghi, ma che non necessariamente portano ad uno stato di malattia.

Struttura L'albero cresce in diametro con lo sviluppo, deponendo uno strato di nuovo legno tra il vecchio legno e la corteccia, che avvolge fusto, rami e radici. In condizioni normali viene formato un anello ogni anno ed in sezione trasversale si osserva una serie di anelli concentrici. Lo studio di questi anelli è effettuato dalla Dendrocronologia. Questi strati sono costituiti da cellule legnose di vario tipo, in massima parte fibrose. Nelle conifere e nelle specie a legno tenero le cellule sono quasi esclusivamente di tipo a trachea, e come conseguenza il legno ha una consistenza più uniforme rispetto ai legni duri. Nelle conifere non ci sono pori così evidenti come nell'ontano e nel frassino. Ogni anello è costituito da due strati più o meno definiti. La parte più vicina la centro, di colore più chiaro e trama più diradata, si forma durante la stagione primaverile, quando la crescita è più rapida. È per questo chiamato legno precoce o legno primaverile. La parte esterna è chiamata legno tardivo o legno estivo, poiché la sua produzione in estate. Nei pini del genere Strobus non c'è molto contrasto tra le parti ed il legno è molto uniforme e facile da lavorare. Nel genere Pinus il legno tardivo è più scuro ed è evidente il contrasto con il legno primaverile. Nel legno con porosità ad anello, ogni crescita stagionale è ben definita, poiché i grandi pori del tessuto primaverile spiccano rispetto al tessuto autunnale. Nel legno a pori diffusi, la demarcazione è spesso poco chiara e in alcuni casi invisibile ad occhio nudo.

La struttura dei legni duri è più complessa, poiché includono ampi vasi, in alcuni casi (ontano, castagno, frassino) larghi e separati, in altri (salice, pioppo) molto piccoli e distinguibili con l'aiuto di una lente. Questo tipo di legno è classificato in due categorie: a porosità ad anello e a porosità diffusa.

Nelle specie con porosità ad anello come frassino, castagno, olmo, gelso ed ontano, i grandi vasi o pori (come sono detti i vasi visti in sezione) sono situati nella parte di legno formatasi in primavera, costituendo una regione di tessuto più o meno porosa. La zona estiva contiene pochi vasi e una maggiore porzione di fibre di legno, che al contrario dei vasi danno la durezza e la resistenza al materiale. Nel legno a porosità diffusa i vasi sono dispersi per tutto l'anello di crescita. Esempi di questo tipo sono la betulla, l'acero, il pioppo ed il salice. Alcune specie come la noce ed il ciliegio hanno caratteristiche intermedie e costituiscono un gruppo a parte.

Se un legno di pino duro viene confrontato con un esemplare più leggero, si può notare come nel legno duro sia presente una maggiore quantità di legno tardivo, ed è di aspetto più scuro. In tutte la specie il legno tardivo è più denso di quello precoce, per cui maggiore è la sua quantità, maggiore è la densità e la resistenza del legno. Osservato al microscopio il legno estivo mostra cellule con una parete molto spessa e una piccola cavità interna, mentre quello precoce ha pareti sottili e ampie cavità. E la resistenza è data dalle pareti, non dalle cavità. Dovendo scegliere un legno di pino per avere resistenza o rigidità, l'elemento da considerare è il rapporto tra legno tardivo e legno precoce. Lo spessore degli anelli non è tanto importante quanto l'abbondanza di legno tardivo. Non solo la proporzione è importante ma anche la quantità totale. In esemplari con una abbondante porzione di legno tardivo è evidente anche una maggiore porosità, e per questo può costituire una massa minore rispetto ad una porzione minore ma più densa. La stima visiva della resistenza deve tenere conto anche della densità.

Tronchi di alberi provenienti dai boschi delle alture di Biella, in Piemonte

Non c'è una spiegazione univoca del motivo alla base della formazione dei due tipi di legno, molti fattori entrano in gioco. Nelle conifere, il tasso di crescita da solo non giustifica la proporzione tra le parti dell'anello; in alcuni casi il legno a crescita lenta è più duro e denso, in altri è vero l'opposto. La qualità del luogo nel quale l'albero è cresciuto incidono sulle proprietà del legno, anche se non è possibile stabilire una regola generale. Si può grossomodo dire che se occorre resistenza e lavorabilità è preferibile utilizzare legno a moderata o lenta crescita, ma nella scelta di uno specifico esemplare non si deve guardare lo spessore degli anelli, ma la proporzione tra legno precoce e tardivo e le caratteristiche di quest'ultimo. Nel caso del legno duro con porosità ad anello sembra esistere una relazione tra il tasso di crescita e le proprietà del legname, riassumibile nell'affermazione che maggiore è la velocità di crescita o maggiore è lo spessore degli anelli, maggiore è la densità, la durezza e la rigidità. Questo è però valido solo per il legno con porosità ad anello, come l'ontano e altre specie, ed esistono naturalmente delle eccezioni e limitazioni. Il legno con porosità ad anello di crescita sana, le fibre con pareti spesse e robuste sono più abbondanti nella porzione intermedia del tronco.

Con la diminuzione del lume dei vasi, anche la porzione intermedia si riduce in maniera tale che una crescita lenta produce un legno più leggero, composto da pareti sottili e parenchima. Nell'ontano di buona qualità questi vasi occupano dal 6 al 10% del volume del tronco, mentre nel materiale di inferiore qualità si può arrivare al 25% ed oltre. Il legno tardivo di ontano di buon livello, ad esclusione di zone grigie dovute a piccoli pori, è di colore scuro, solido ed è costituito per metà o più da fibre con parete spessa. Il legno tardivo di ontano di bassa qualità, l'area di queste fibre è molto minore in quantità e qualità. Questa differenza è in larga misura dovuta ad un diverso tasso di crescita.

Il legno con ampi anelli è anche detto di seconda crescita, poiché a causa dell'abbattimento dei vecchi alberi circostanti, il giovane albero cresce più rapidamente che se fosse rimasto in mezzo alla foresta. Questo tipo di legno è preferito nella costruzione di manufatti dove sia importante la resistenza, per esempio nei manici e nei raggi delle ruote in legno, dove è importante non solo la resistenza ma anche la durezza e la resilienza.

Contenuto di acqua L'acqua è presente nel legno vivo in due forme principali:

1. nella parete cellulare (acqua di legame o di saturazione); 2. libera nelle cavità dei tessuti (acqua di imbibizione);

Il legno fresco può contenere una umidità anche superiore al 100% del proprio peso secco. Il 30% è il punto di saturazione delle fibre (PSF). Al di sopra oltre l'acua di legame vi è anche acqua libera; al di sotto vi è solo acqua di legame. Il legno essiccato all'aria contiene ancora l'12%-16% di umidità. L'umidità del legno asciugato in essiccatoio può essere invece portata a valori più bassi (anche fino al 6-8%).

L'acqua può legarsi al legno in forma di vapore che interagisce con la parete cellulare o in forma liquida che scorre nei lumen cellulari. Soltanto la prima influenza significativamente le proprietà del legname. Il contenuto d'acqua del legno viene espresso come rapporto tra la differenza del peso del legno umido e del legno secco, diviso il peso di legno secco. In pratica per calcolare il contenuto di umidità si pesa il campione di legno in esame Mu, lo si essicca in stufa a 103±3 C° sino a peso costante Ms e si effettua il calcolo come CU = (MuMs) / Ms. Il valore del contenuto di umidità del legno può quindi essere superiore al 100% qualora almeno metà del peso di un campione di legno sia dovuto all'acqua in esso contenuta.

L'effetto dell'acqua nel legno è di rendere questo più soffice e flessibile, in modo simile all'effetto che si può osservare sulla carta e sul panno. Entro certi limiti l'effetto ammorbidente aumenta con l'aumentare del contenuto in acqua. L'essiccazione causa un notevole aumento della resistenza del legno, in modo particolare in alcune specie. Un esempio estremo è l`abete rosso, in cui un blocco di 5 cm secco sopporta quattro volte il carico dello stesso blocco ancora verde.

Utilizzi Il legno ha molti impieghi. Come nel resto del mondo, in Italia è stato usato come materia prima per la costruzione di case ed altri edifici fino agli anni '20 del nostro secolo. Successivamente è stato in larga parte sostituito dal mattone e dal cemento Oggi stà riacquistando parte della sua importanza, grazie anche ad una nuova coscienza ambientale. Gli elementi dell'arredamento sono frequentemente realizzati in legno. L'uso più importante per l'evoluzione della civiltà umana è però legato alla creazione del fuoco e al suo utilizzo come fonte di energia, che permise agli uomini preistorici di cucinare, scaldarsi e difendersi dagli animali. Il suo utilizzo come fonte energetica è continuato per tutta la storia dell'umanità fino a tutto il XVIII secolo, quando cominciò ad essere sostituito dal carbone, dal potere calorifico più elevato e più adeguato per le nascenti necessità industriali. Il fuoco di legna è tuttora usato in molte abitazioni per il riscaldamento. Se bruciato nelle efficienti stufe moderne e prelevato da foreste appositamente coltivate, il legno può essere visto come un'ottima fonte di energia rinnovabile.

L’alluminio L’industria metallurgica è considerata un settore base per l’economia di ogni paese e rappresenta l’insieme delle tecniche dirette a produrre i metalli e le loro leghe. Le materie prime metallurgiche sono costituite prevalentemente dai minerali che contengono i metalli sotto forma di ossidi, solfuri, idrati, carbonati e composti più complessi. Il ciclo produttivo metallurgico inizia con l’estrazione e la preparazione dei minerali e prosegue con la fase di separazione del metallo dal minerale e con quella eventuale della produzione della lega. I metalli, in base alla loro presenza nella crosta continentale (intesi come risorsa non rinnovabile), sono solitamente divisi in abbondanti, se rappresentano mediamente in peso più dello 0,1% delle rocce, e scarsi se partecipano alla loro costituzione con una percentuale inferiore. Sono metalli abbondanti: l’alluminio (Al, 8%), il ferro (Fe, 6%), il magnesio (Mg, 2%) e il titanio (Ti, 0,6%); tutti gli altri, a cominciare dal manganese (Mn), sono da considerare scarsi. I principali metalli ottenuti dall’industria metallurgica sono: il ferro (come acciaio), l’alluminio, il rame, lo zinco, il piombo e il cromo. L’alluminio, a differenza di altri materiali come il rame e il ferro, è rimasto sconosciuto fino agli inizi del XIX secolo, nonostante sia presente in quantità rilevante nella litosfera (8% sul totale). È un metallo bianco argento che fonde a 660o C e bolle a 2057° C. il suo peso specifico pari a 2,7 Kg/dm3 o 2,7 g/cm3, lo fa rientrare tra i metalli leggeri; è dotato di buona capacità elettrica, anche se inferiore a quella del rame, ma per il suo basso peso specifico(1/3 inferiore), a parità di peso, ha una conducibilità doppia. È attaccabile da acidi e basi, ma inattaccabile da agenti atmosferici, in quanto si forma sulla superficie un sottilissimo strato di ossido di alluminio, in grado di proteggerlo da ulteriori attacchi. La durezza è pari a 16-25 gradi Brinell (poco resistente alla penetrazione). L’alluminio interessa sia uno stato puro quanto come lega con altri metalli, al fine di ottenere caratteristiche particolari: durezza, resistenza, malleabilità. Per queste sue peculiarità oggi è divenuto il secondo metallo per importanza tecnico-economica, dopo l’acciaio, in quanto si presta a molteplici usi che vanno dal settore alimentare a quello dei trasporti, dell’edilizia, e dell’elettronica, ecc. una parte dell’alluminio prodotto, dopo l’uso è riciclato (alluminio secondario): esso rappresenta le stesse caratteristiche chimico-fisiche e tecnologiche di quello primario e non subisce limitazioni di utilizzo né diminuzione di valore, cioè presenta resistenza all’invecchiamento e agli agenti atmosferici, e quindi inalterabilità. I minerali che interessano per la produzione dell’alluminio sono: la bauxite, abbastanza diffusa in natura, un ossido idrato di alluminio (Al2O3*2H2O), è un aggregato di minerali diversi, fra cui predominano gli ossidi di alluminio, ma sono presenti anche ossidi di ferro, titanio, vanadio e prodotti argillosi, vi sono due tipi di bauxite: quella monoidrata (diasporo, Al2O3-H2O) diffusa nei giacimenti europei; e quella triidrata (idrargillite, Al2O3*3H2O) diffusa nelle zone tropicali; un minerale,conveniente da utilizzare dal punto di vista economico, deve contenere almeno il 50% di allumina e meno del 7% di silice; la diversa presenza in ferro impartisce al minerale una colorazione rossa e ne determina l’attribuzione a diversi raggruppamenti quantitativi; le bauxite non corrispondenti a queste caratteristiche sono destinate alla fabbricazione di materiali refrattari, cementi e alla preparazione di materiali abrasivi; la criolite è un fluoruro di alluminio e sodio (AlF3 * 3NaF) con un contenuto teorico di alluminio del 12,8% e di fluoro del 54,3%. È poco diffusa, tanto che si ricorre alla produzione industriale. Essa si trova in Groenlandia e negli Urali; la leucite, un silicato di alluminio e potassio (4SiO-AL2O3-K2O), di cui esistono vaste riserve nelle zone centro-meridionali e delle isole italiane; la nefelina, un allumo silicato di sodio e potassio[KNa3 (AlSiO4)4 ] si trova nelle zone vulcaniche (in Italia sul Vesuvio), in Boemia, Sassonia, ecc.; l’alunite , un solfato basico di alluminio e potassio, si trova in Toscana e presso Civitavecchia; molti altri silicati, argille e colino. Gli antichi greci e romani usavano l’allume, fondamentale nell’industria tessile, per le stampe su pergamena, per la concia delle pelli, per la produzione di vetro e per curare le ferite, che era prodotto dalla lavorazione della al unite, solfato d’alluminio presente in natura. Tra il 1825 ei 1827 l’alluminio è stato isolato e ottenuto allo stato puro, tuttavia si diffuse solo nel 1890, quando fu possibile ottenere alluminio mediante processo elettrolitico. La prima produzione industriale fu nel

1854 grazie a Deville che aveva messo appunto un metodo per produrre due materie prime il sodio ( riscaldando la soda caustica con carbone di legna), e il cloruro di alluminio (dalla alluminia pura ricavata dalla bauxite), necessarie ad isolare l’alluminio dal materiale di partenza per riduzione metallica. Il costo finale però era troppo elevato e la sua produzione fu molto limitata fino a quando Castner pensò di migliorare la produzione del sodio rendendolo più economico. Tuttavia questi processi furono sostituiti dalla produzione diretta dell’allumino per elettrolisi diretta, brevettata nel 1866 e utilizzata ancora oggi.il successo di questo metodo deriva, sia da ragioni economiche che da miglioramenti tecnici, come l’uso della criolite come fondente dell’idrato d’alluminio, che come composto presenta vantaggi perché non si consuma nel bagno elettrolitico e ha un peso specifico inferiore all’alluminio. Bayer, dopo questa scoperta, introdusse un metodo di purificazione con la soda caustica ancora oggi impiegato. Il processo chimico Bayer consiste in una reazione di equilibrio che porta alla solubilizzazione dell’alluminio come alluminato sodico (per mezzo della soda caustica) e in una reazione inversa di idrolisi dell’alluminato ottenuto:

l’alluminato sodico viene solubilizzato, mentre restano indisciolte le impurezze, che sono eliminate tramite filtrazione. Questi residui sono detti fanghi rossi per il colore dovuto alla presenza dei composti ferrici; sono presenti però anche ossidi di titanio, vanadio, molibdeno, cromo che sono di solito avviati a rifiuto. La successiva fase è l’idrolisi, condotta in decompositori dove il liquido residuo della filtrazione è lasciato depositare per circa 10 ore. La reazione è la seguente:

l’drossido di alluminio si separa dalla soluzione caustica mediante filtrazione. Per ottenere allumina molto pura la soluzione è calcinata in forni rotativi a 1200° C.

il bilancio materiale del processo è il seguente: bauxite 2 t, soda caustica 110-150 Kg, calore 13 Gj. Il rendimento può variare dal 30 al 50% per cui in genere d 2t di bauxite si ottengono 0,6-1t di fanghi rossi. La produzione di alluminio metallico avviene tramite il processo elettrolitico dell’allumina (smelting). Questa è posta in una cella elettrolitica allo stato fuso insieme a criolite, nella percentuale dell’8-10%. Nella parte bassa sono inserite barre di grafite portacorrente, che costituiscono il catodo (elettronegativo), collegate ad una sorgente di corrente elettrica continua; in realtà il vero catodo è l’alluminio fuso che man mano si deposita durante l’elettrolisi. Il passaggio dalla corrente elettrica provoca la decomposizione dell’alluminio al catodo e dell’ossigeno all’anodo, che si consumano durante il processo e devono essere rinnovati, con formazione di ossidi di carbonio (CO, CO2), secondo la reazione:

oltre agli ossidi di carbonio si forma anche acido fluoridrico, derivante dalla scomposizione di un parte dei fluoruri. Tutti questi gas sono aspirati in adatti camini e parzialmente depurati: una parte, comunque, finisce nell’aria, costituendo un emissione inquinante. Il bilancio materiale di questo processo è il seguente: l’allumina 2t, anodo(pece +coke) 450 Kg, fondente –criolite 70 Kg, energia elettrica 60-70 Gj/t. il rendimento è del 50% per cui da 2 t di allumina si ottiene 1t di alluminio metallico. La quantità di inquinanti, sottoforma di acido fluoridrico (HF), è pari all’1% (da 1t di alluminio prodotto si ottiene 1Kg di HF). Ciò che appare evidente dal bilancio è la rilevante quantità di energia consumata in questo processo: 60-70 GJ/t di calore, ovvero 14-17 kWh/Kg di alluminio prodotto. ALCOA, una delle più grosse industrie produttrici di alluminio, ha annunciato agli inizi degli anni 70 un nuovo processo, simile a quello di Deville, che avrebbe consentito di ridurre del 30% i consumi di energia elettrica. L’allumina è fatta reagire con cloro per essere trasformata in cloruro di alluminio e poi sottoposto a processo elettrolitico. Successivamente si separa l’alluminio, e il cloro è rimesso in ciclo; eliminando l’impiego della criolite e quindi i costi connessi al controllo delle emissioni di fluoruri, consentendo vantaggi ambientali e miglioramento delle condizioni di lavoro. Un’altra innovazione

di rilievo è messa a punto nel 1976 che prevede la produzione di allumina molto pura partendo da composti di scisti e di argilla invece che dalla bauxite; questo metodo è utile perché permetto un risparmio evitando di utilizzare la bauxite perché il suo impiego richiede costi elevati dovuti anche all’applicazione di cartelli da parte dei paesi produttori, però non consente vantaggi dal lato del risparmio energetico. Il brevetto Toth, utilizza come materia prima l’argilla che è calcinata e trattata con cloro, ottenendo cloruro di alluminio, questo pio è purificato mediante distillazione e condensazione controllata e ridotto con manganese e alluminio metallico. Il cloruro di manganese che si forma è ossidato e i prodotti di reazione rimessi in circolo; l’ossido di manganese è ridotto a manganese mediante alluminio. Il processo presenta molti vantaggi come la possibilità di utilizzare argilla o bauxite a basso tenore di allumina, la riduzione dei costi di produzione di circa il 40%, 1/10 dei consumi di energia attuali, eliminazione dell’inquinamento ambientale, l’unico sottoprodotto che si forma è biossido di titanio molto richiesto dal mercato. L’alluminio secondario è quello ottenuto non dal minerale, ma dalla fusione di rottami e residui. La produzione di alluminio secondario è molto importante in quanto si consuma una quantità minima di energia, pari solo a 10 Gj/t, rispetto ai 60-70 Gj/t per la produzione di alluminio primario. L’alluminio per poter essere riciclato deve essere non contaminato. Corpi estranei come i metalli, sostanze sintetiche ne rendono più difficile e costoso il riutilizzo. Le lavorazioni più comuni dell’alluminio sono:estrusione, laminazione, pressofusione. Nei processi di laminazione si producono laminati, nastri, piastre, sbozzati in alluminio e sue leghe, attraverso i cicli produttivi di fresatura e preriscaldo placche; laminazione a caldo e a freddo; finitura delle piastre e lavorazioni finali delle lamiere e dei nastri di alluminio. La pressofusione è una tecnica recente, ma ha avuto un’evoluzione molto rapida. In certe condizioni essa è il mezzo più rapido ed economico per trasformare metalli in manufatti aventi un elevato grado di finitura. Il termine è l’abbreviazione di fusione sotto pressione e sinonimo di pressocolata; esso definisce il processo secondo il quale la lega fusa viene colata in una forma metallica (stampo) e soggetta a pressione. I 4 principali metodi sono la fusione in terra, in conchiglia e per colata a bassa o alta pressione. L’alluminio utilizzato è solitamente in pani. L’alluminio è usato in misura prevalente sotto forma di estrusi e profilati di varie dimensioni che possono essere impiegati nei più svariati campi di applicazione. Gli estrusi infatti rappresentano la maggior parte dei semilavorati ottenibili dalla lavorazione dell’alluminio, poiché il processo di estrusione garantisce una grande libertà progettuale e soprattutto una notevole rapidità ed economicità di produzione. La realizzazione dei profilati di alluminio avviene attraverso il processo di estrusione. L’estrusione è un processo termomeccanico di deformazione plastica a caldo, in cui la massa metallica costituente la billetta è portata allo stato pastoso mediante riscaldamento a 500° C, e successivamente sospinta al passaggio forzato attraverso un’apertura sagomata, che imprime la voluta forma geometrica. Il materiale di partenza sono le billette che sono riscaldate, pressate contro una matrice d’acciaio forata secondo la sezione che si vuol dare al profilato, il quale è tirato e tagliato ad intervalli regolari per favorirne lavorazioni successive e poi temprato per aumentarne la resistenza. Viene poi stirato e tagliato. Le leghe di alluminio, comunemente chiamate leghe leggere, trovano applicazioni in molti importanti settori industriali. A seconda del grado di lavorazione si dividono in due categorie: leghe per fonderia e leghe per lavorazioni plastiche. Le prime più diffuse, sono il tipo Al-Si (con in media il 13% di Si) e Al-Cu (con in media l’8% di rame)= e si usano particolarmente per i motori a scoppio o leghe come AL- Mg(con massimo il 5%di Magnesio). Nell’industria chimica è molto diffuso l’anticorodal composto da silicio, magnesio, manganese, titanio con valori compresi tra 0,2-2%. Le seconde si ottengono con l’aggiunta di altri metalli in lega , la fine di migliorare le proprietà meccaniche e la resistenza alla corrosione, masi rende più difficile la lavorazione. Tra queste si ricorda il duralluminio, composto da rame 5%, da magnesio, manganese, ferro e silicio in quantità massime dell’1%. Vi sono inoltre leghe in cui l’alluminio rappresenta il metallo secondario, come i bronzi d’alluminio, a base di rame, per oggetti ornamentali e monete. Una interessante produzione d’alluminio è la produzione di fogli sottili dai quali si ricavano anche accoppiati alluminio-carta e alluminio plastica per usi industriali e domestici.

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