Zintegrowany system zarządzania - Notatki - Informatyk, Notatki'z Informatyka
mila_dziewczyna
mila_dziewczyna17 czerwca 2013

Zintegrowany system zarządzania - Notatki - Informatyk, Notatki'z Informatyka

PDF (262 KB)
15 strona
1Liczba pobrań
1000+Liczba odwiedzin
Opis
Informatyka: notatki z zakresu informatyka opisujące zintegrowany system zarządzania.
20 punkty
Punkty pobierania niezbędne do pobrania
tego dokumentu
Pobierz dokument
Podgląd3 strony / 15

To jest jedynie podgląd.

3 shown on 15 pages

Pobierz dokument

To jest jedynie podgląd.

3 shown on 15 pages

Pobierz dokument

To jest jedynie podgląd.

3 shown on 15 pages

Pobierz dokument

To jest jedynie podgląd.

3 shown on 15 pages

Pobierz dokument

Agnieszka Pocha Bielsko –Biała 16.01.2006 Studia zaoczne mgr uzupełniające ZiIP sem1 Inżynieria Przemysłowa

Zarządzanie zasobami informatycznymi

Temat: Zintegrowany system zarządzania

Nowoczesne informatyczne systemy zarządzania ewoluują. Kiedyś służyły do ewidencji

zdarzeń gospodarczych w kierunku controllingu i rachunkowości zarządczej, dziś

umożliwiają strategiczne planowanie, kontrolę finansów firmy, zarządzanie dystrybucją i

personelem, planowanie produkcji, prowadzenie sprawozdawczości dla zarządów i instytucji

zewnętrznych.

1. Ewolucja systemów wspomagających wytwarzanie

Rys 1. Kierunek ewolucji informatycznych systemów logistycznego zarządzania1

Pierwszy podstawowy moduł MPR I o nazwie planowanie potrzeb materiałowych

(Material Requirementa Planning), opracowany w latach 60-tych, Którego głównym

zadaniem była dekompozycja planu produkcji wyrobów w plan potrzeb elementów

składowych (wytwarzanych i nabywanych), z dokładnym podaniem dla każdego składnika

Ilościowo - czasowych parametrów przepływu Moduł MRP wspomagał rozwiązywanie

następujących problemów:

1 Inżynieria produkcji / Józef Matuszek. - Bielsko-Biała : Politechnika Łódzka Filia w Bielsku-Białej, 2000

• automatyczne wyliczanie zapotrzebowania materiałowego związanego z uruchomionymi

zleceniami produkcyjnymi,

• optymalne sterowanie zasobami magazynowymi,

• generacja zleceń produkcyjnych,

• generacja poleceń zaopatrzeniowych,

• utrzymanie aktualnych zestawień materiałowych (schematów montażowych, receptur,

itp.) dla wszystkich podzespołów/półfabrykatów oraz gotowych wyrobów.

Kolejny model planowania potrzeb materiałowych o tzw. „zamkniętej pętli" (closed

hop) obejmował zagadnienia planowania operacyjnego i kontroli produkcji. Wspomagał on

rozwiązywanie m. in. takich problemów jak2:

• generacja głównego harmonogramu produkcji,

• planowanie i kontrola wykorzystania zdolności produkcyjnych,

• kontrola stopnia realizacji zleceń produkcyjnych,

• definiowanie i modyfikowanie marszrut produkcyjnych wraz z optymalnym zarządzaniem

przebiegiem sekwencji operacji produkcyjnych,

• zarządzanie zaopatrzeniem i zakupami wraz ze śledzeniem wywiązywania się dostawców

z przyjętych przez nich zamówień.

• zarządzanie gospodarka, magazynowa.

Systemy tego typu umożliwiają uzyskania między innymi aktualnych wykazów części

i podzespołów wchodzących do wyrobów. Wykorzystuje dane z ewidencji stanów

magazynowych materiałów (półfabrykatów, wyrobów gotowych). Systemy dostarczają

zapotrzebowania materiałowe do planowanych zleceń produkcyjnych, w ujęciu ilościowym i

wartościowym, generują zaplanowane w czasie zlecenia zakupu i produkcji, umożliwiają

kontrolę realizacji produkcji w aspekcie rodzaju, ilości i terminów oraz optymalne sterowanie

zapasami magazynowymi.

Kolejny model - MRP II obejmuje wszystkie sfery zarządzania przedsiębiorstwem

związane z przygotowaniem produkcji, jej planowaniem i kontrolą oraz sprzedażą

2 Krajowe i zagraniczne systemy MRP. Opracowanie przeglądowe oprogramowania wspomagające produkcję i dystrybucje. Biuro Badawczo – Rozwojowe DiS Warszawa-Świerk, kwiecień 1996

i dystrybucją wyprodukowanych dóbr. Poza materiałami związanymi bezpośrednio

z produkcją MRP II uwzględnia także materiały pomocnicze, zasoby ludzkie, pieniądze, czas

i środki trwałe. Podstawowe pytania, na które system MRP II pomaga odpowiedzieć, to

(oprócz wymienionych wyżej problemów):

• czy aktualne zdolności produkcyjne i zasoby materiałowe pozwalają przyjąć kolejne

zamówienie od klienta z gwarancją dotrzymania terminu?

• jaki jest przewidywany popyt na produkowane wyroby?

• jak, w świetle przewidywanego popytu oraz bilansu zasobów produkcyjnych, zdefiniować

plan produkcji w przedsiębiorstwie?

• jakie są realne koszty produkcji?

Jak widać, model MRP II obejmuje już wszystkie trzy wcześniej wymienione sfery produkcji

i w dodatku na wielu poziomach szczegółowości.

Ostatnim rozszerzeniem modelu MRP II jest model ERP {Enterprise Recjuirements

Planning - zarządzanie przedsiębiorstwem), określane też jako MRP III. Systemy te stanowią

rozwinięcie systemu MRP II obejmującym całość procesów produkcji

i dystrybucji, który integruje różne obszary działania przedsiębiorstwa, usprawnia przepływ

krytycznych dla jego funkcjonowania informacji i pozwala błyskawicznie odpowiadać na

zmiany popytu. Metoda ERP obejmuje następujące obszary:

• obsługa klientów - baza danych o klientach, przetwarzanie zamówień, obsługa

specyficznych zamówień (produkty na żądanie), elektroniczny transfer dokumentów

(EDI)

• produkcja - obsługa magazynu, wyznaczanie kosztów produkcji, zakupy surowców

i materiałów, ustalanie terminarza produkcji, zarządzanie zmianami produktów

(np. wprowadzanie usprawnień), prognozowanie zdolności produkcyjnych, wyznaczanie

krytycznego poziomu zasobów/zapasów, kontrola procesu produkcji (m.in. śledzenie

drogi produktu w zakładach produkcyjnych) itd. finanse - prowadzenie księgowości,

kontrola przepływu dokumentów księgowych, pozwala przygotowywać raporty finansowe

zgodnie z oczekiwaniami poszczególnych grup odbiorców (np. podział na centralę

i oddziały).

Równolegle z wdrażaniem nowych systemów informatycznych wykorzystuje się nowe

metody i narzędzia sterowania działań produkcyjnych. Przykładem może być system JIT,

którego główną cechą jest wykonywanie części „dokładnie na czas", w którym występuje

zapotrzebowanie na dane części. Drugą zasadniczą cechę systemu JIT stanowi produkcja

tylko takiej liczby wyrobów, którą można sprzedać. Oznacza to przystosowanie produkcji do

wymagań rynku i kosztem mniejszego wykorzystania zdolności produkcyjnych.

W rezultacie gotowe wyroby nie zalegają magazynów czekając na kupujących, tylko

wolne moce produkcyjne zakładu czekają na kupujących 3 4.

Przedsięwzięcia techniczno - organizacyjne służące do realizacji sytemu JIT to:

• konsekwentne przestrzeganie napływu zamawianych materiałów stosownie do potrzeb

produkcji,

• odwrót od maksymalnego wykorzystania zdolności produkcyjnych,

• podwyższenie elastyczności produkcji przez skrócenie czasów przygotowawczo-

zakończeniowych,

• wyższa dyspozycyjność maszyn i urządzeń,

• bieżące śledzenie jakości,

• udoskonalenie przepływu informacji,

• zatrudnianie wykwalifikowanych pracowników.

Korzyści ze stosowania w praktyce produkcyjnej JIT wg badań przeprowadzonych w l00

zachodnioeuropejskich przedsiębiorstwach to:

• skrócenie cykli produkcyjnych o 30-50%,

• zmniejszenie zapasów o 50-70% (w tym zapasów wyrobów gotowych o ok. 30%),

• lepsza obsługa rynku,

• synchronizacja zaopatrzenia materiałowego z produkcją w granicach 4 godzin do 2 dni,

• podwyższenie produktywności o ponad 25%5.

3 Laboratorium z komputerowych systemów zarządzania produkcją / Knosala R, Ziomek T; Wydawnictwo Politechniki Śląskiej; Gliwice 1998 4 Komputerowo zintegrowane wytwarzanie / Skołud B; Skrypty uczelniane nr 2043 Politechnika Śląska; Gliwice 1997 5 Inżynieria produkcji / Józef Matuszek. - Bielsko-Biała : Politechnika Łódzka Filia w Bielsku-Białej, 2000

Kolejnym podejściem związanym z wykorzystaniem narzędzi informatycznych jest

dążenie do integracji różnych programów wykorzystując w przedsiębiorstwach CIM.

CIM określa trzy typy integracji:

• działalności produkcyjnej - połączonej fizycznie przez komputerowy system łączności,

• informacyjnej - polegającej na wykorzystaniu wspólnych baz danych,

• funkcjonalnej - bazującej na powyższych dwóch rodzajach integracji i dotyczącej

spójnego podejścia do koordynacji wykonania i sterowania produkcją.

Celem stosowania systemu CIM jest optymalizacja procesów wytwórczych, dzięki

redukcji kosztów, przyśpieszeniu przepływu materiałów, zmniejszeniu zaangażowania

kapitału, przy jednoczesnym zapewnieniu dotrzymania wymogów jakościowych produktów i

elastyczności działania przedsiębiorstwa. Dotychczasowe badania pokazują, że stosowanie

systemów klasy CIM może przynieść następujące korzyści:

• redukcję kosztów projektowania o ok. 15-30%,

• skrócenie cyklu produkcyjnego wykonania produktów o ok 30-60%,

• zwiększenie produktywności o ok. 40-70%,

• wyższą jakość produkcji, zmniejszenie liczby braków o ok. 20-50%,

• redukcję zapasów produkcji w toku o ok. 30-60%,

• redukcję kosztów osobowych o ok. 5-20%.6

System klasy CIM umożliwia integracje procesów logistycznych w skali całego

przedsiębiorstwa. Zespolenie wszystkich sfer działalności przedsiębiorstwa od dostaw

materiałów i półfabrykatów do produkcji z jej realizacją, aż po końcowy montaż i sprzedaż

gotowych produktów na rynku w jeden ciągły proces jest podstawą wdrażania koncepcji

zarządzania logistycznego7. Koncepcja CIM umożliwia elastyczne reagowanie na potrzeby

rynku, wprowadzanie zmian oraz modernizację produktów i procesów wytwarzania w sposób

programowy. Najważniejszą rolę w CIM odgrywają narzędzia CAx procesowo zintegrowane,

oparte na modelach i bazach danych przetwarzanych w zróżnicowanym i rozproszonym

środowisku standardowych protokołów

6CIM – kierunek rozwoju przedsiębiorstwa przyszłości. / M. Doliński Informatyka; nr 1; 1996; s. 18 7 Informacja w logistyce przedsiębiorstw / Elżbieta Gołembska, Maciej Szymczak; Wydawnictwo Naukowe PWN 1997

Rys 2. Schemat ogólnej struktury CIM – komputerowo zintegrowanego wytwarzania8

2. Techniki CAx w komputerowym zintegrowanym wytwarzaniu

Od czasu pierwszych zastosowań komputerów w przemyśle stworzono bardzo szeroki

wachlarz programów wspomagających pracę inżyniera, robotnika, czy specjalisty d/s kontroli

produkcji. W chwili obecnej praktycznie każda część procesu wytwórczego - od powstania

idei w głowie inżyniera - aż po dostarczenie gotowego produktu do klienta może być

usprawniona przy użyciu komputera. I tak się stało, że dziś nieodłącznym atrybutem inżyniera

jest komputer i odpowiednie oprogramowanie. Główne funkcje systemów CAx podane na

rysunku 7., mogą być efektywnie wykorzystywane, jeśli zapewni się ich integracji za pomocą

8 Techniki komputerowe CAX i inżynierii produkcji / Edward Chlebus; Wydawnictwo Naukowo Techniczne Warszawa 2000

neutralnych bądź dedykowanych sprzęgów wymiany danych. Funkcje i struktura formatów

wymiany danych jest podstawą do tworzenia użytkowych konfiguracji systemów,

implementowanych w przedsiębiorstwie,

z możliwością ich ciągłego rozwoju i modernizacji.

System CAD 1 System CAD 2 System CAD 3

Sprzęgi

CAP PPC CAM CAQ

Planowanie

obróbki

Planowanie

produkcji

Programowanie Projektowanie

wytworu

Planowanie

montażu

- wyposażenie i sterowanie Określenie

parametrów

Planowanie

pomiarów

- materiał - obrabiarkami Jakości

Programowanie - inne źródła - robotami - pomiary

urządzeń NC Sterowanie

produkcją

- syst.

pomiarowymi

- statystyka

- zlecenia - syst.

transportowymi

- protokół

- stan aktualny

- terminy

Rys3. główne funkcje systemów CAx9

Spośród wielu technik i narzędzi komputerowych, stosowanych w zintegrowanym

wytwarzaniu, nazywanych też ogólnie CAx, do najważniejszych zalicza się systemy:

9 Techniki komputerowe CAX i inżynierii produkcji / Edward Chlebus; Wydawnictwo Naukowo Techniczne Warszawa 2000

CAE (Computer Aided Engineering) - komputerowo wspomagane prace inżynierskie.

W skład tej klasy systemów wchodzą m.in. narzędzia inżynierskie, umożliwiające

komputerową analizę sztywności konstrukcji oraz symulację procesów zachodzących

w zaprojektowanych układach. Do klasy CAE zalicza się także wszystkie systemy

problemowo zorientowane i aplikacje z różnych dziedzin techniki, aplikowane najczęściej na

sprzęcie PC.

CAD (Computer Aided Design) - komputerowo wspomagane projektowanie.

Są to narzędzia i techniki wspomagające prace w zakresie projektowania, modelowania

geometrycznego, obliczeniowej analizy FEM oraz tworzenia i opracowania dokumentacji

konstrukcyjnej, w tym struktury produktu i list kompletacyjnych. Systemy CAD są też

stosowane do opracowania dokumentacji technologicznej (karty i formularze operacji

technologicznych wraz ze szkicami), przeznaczonej do obróbki na konwencjonalnych

obrabiarkach.

Przyjęło się uważać to pojęcie za właściwe dla wszystkich dziedzin projektowania

inżynierskiego, gdzie tworzy się dokumentacje projektowo- konstrukcyjną na podstawie

geometrycznych modeli obiektów 2D i 3D. W pierwszej fazie rozwoju technik CAD

akronimowi temu przypisano pojęcie Compure Aided Drafing – komputerowo wspomaganie

rysowanie – pojecie ograniczone tylko do tworzenia tradycyjnej dokumentacji za pomocą

narzędzi CAD (drafting). Projektowanie jest pojęciem znacznie szerszym, a narzędzia CAD

(Design) obejmują też bazę danych, narzędzia analiz obliczeniowych i symulacyjnych, które

są zintegrowane obiektowo i funkcjonalnie z jądrem systemu CAD, służących do

geometrycznego modelowania.

Główne funkcję systemów CAD to:

• geometryczne modelowanie obiektów,

• tworzenie i edycja dokumentacji konstrukcyjnej i ewentualnie technologicznej

konwencjonalnej,

• zapisywanie i przechowywanie dokumentacji w postaci elektronicznej, zarówno

w postaci plików, jak i baz danych,

• generowanie list zestawionych komponentów na podstawie rysunków złożeniowych

(zestawionych),

• wymiana danych z innymi systemami.

CAP (Computer Dided Planning) – komputerowo wspomagane planowanie.

Te metody i narzędzia wspomagają projektowanie technologiczne, obejmujące

opracowanie dokumentacji technologicznej z uwzględnieniem modelu geometrycznego

przedmiotu, jego stanów pośrednich, narzędzi, oprzyrządowania, rodzaju maszyn

i parametrów obróbki, ale bez konkretnego określenia terminów i stanowisk wytwórczych.

System CAP wspomagają więc prace związane z programowaniem urządzeń sterowanie

numerycznie: obrabiarek, robotów, współrzędnościowych maszyn pomiarowych, systemów

transportu. Potocznie funkcje i zakres systemów CAP określa się jako działania mające na

celu: co i jak wytworzyć, ale bez określenia: gdzie i kiedy (te funkcje należą do systemów

PPC). Podstawą dla systemów CAP są z jednej strony rysunki techniczne produktu,

półfabrykaty i surówki, z jakich mają być wykonane przedmioty, a drugiej strony środki

produkcji. Plany pracy są sekwencjami przyporządkowującymi określone środki produkcji,

instrukcje obróbki, programy maszyn i robotów realizujących określone zadania wytwórcze.

Do poszczególnych faz projektowania procesów wytwarzania niezbędne są informacje

pozyskiwane z systemu CAD. Są zazwyczaj geometryczne modele przedmiotów listy

kompletacyjne. Główne zadania systemu CAP można zawrzeć w pytaniach: co i jak należy

wykonać w procesie wytwórczym; będą to więc:

• generowanie planów technologicznych obróbki, pomiarów i montażów,

• generowanie programów NC obróbki, pomiarów i montażu w postaci neutralnych kodów

NC (CL-Data – dla obrabiarek NC, GM-Data – dla maszyn współrzędnościowych i IR-

Data dla robotów przemysłowych),

• generowanie postprocesorów,

• archiwizowanie programów NC w bazach danych i ich powiązanie ze strukturą produktu

oraz zleceniem produkcyjnym,

• wymiana danych z systemami CAD, CAM, PPC i innymi systemami CAP.

Cechą charakterystyczną systemów CAP jest praca użytkownika w trybie off-line,

powinny one umożliwiaćteż prace w trybie projektowania współbieżnego (CE). Wymaga to

implementacji bogatych sprzęgów międzysystemowych, takich jak w CAD, CAM, FEM i

PPC, oraz pracy w sieci. Zazwyczaj każdy z systemów CAP ma moduł do geometrycznego

modelowania o ograniczonych funkcjach z wybranego lub dedykowanego systemu CAD.

CAPP (Computer Aided Process Planning) – komputerowo wspomagane planowanie

procesów.

Ta klasa systemów jest szersza niż wyżej opisana klasa CAP W zakresie zastosowania

CAPP mieszczą się bowiem także wszystkie metody i techniki technologicznego

przygotowania produkcji realizowanej w konwencjonalnych technologiach, wspomaganych

technikami komputerowymi i systemami ekspertowymi.

Wspomagają prace inżyniera nad projektowaniem technologicznym i przygotowaniem

procesu wytwórczego zgodnie z planem. Umożliwiają określenie normatywnego zużycia

materiałów, określenie czasów jednostkowych oraz maszyn, oprzyrządowania i narzędzi, ale

nie wspomagają jednak zwolnienia zalecenia produkcyjnego, nie określają terminu realizacji

tych procesów oraz obłożenia maszyn i stanowisk pracy.

CAM (Computer Aided Manufacturing) – komputerowo wspomagane wytwarzanie.

Są to techniki i narzędzia wspomagające tworzenie aktywizowanie programów NC na

poziomie wydziału produkcyjnego oraz nadzór, sterowanie urządzeniami i procesami

wytwarzania montażu na najniższym poziomie systemów wytwórczych. Komputerowe

techniki i narzędzia stosowane bezpośrednio na wydziałach produkcyjnych; obejmują one

generowanie i aktywizowanie (uruchamianie) programów NC obsługujących

i nadzorujących pracę urządzeń NC (obrabiarek, współrzędnościowych maszyn

pomiarowych, robotów) w trakcie procesów obróbki oraz montażu. Główne funkcje systemu

CAM, a zwłaszcza struktury danych, są ściśle zintegrowane z funkcjami systemów SFE i

PPC. Systemy CAM generują i przetwarzają programy zgodnie z semantyką języków APT.

Główne funkcje systemów CAM to:

• pobieranie programów NC z baz danych oraz wczytywanie do urządzeń NC i ich

aktywizowanie,

• przesyłanie programów i ich archiwizowanie w powiązaniu z danymi w nagłówku

zalecenia

• zbieranie danych ze stanowisk wytwórczych i ich przesyłanie do systemu narzędziowego

SFC,

• generowanie programów NC w trybie bezpośredniej pracy na konsoli operatora

urządzenia NC (Schop Floor Oriented Programming oraz WOP – Werkatattorientierte

Programmierung – niem.), tzw. Programowanie NC warsztatowo zorientowane.

CAQ (Computer Aided Quality Control) – komputerowo wspomaganie sterowanie jakością.

Są to metody i techniki komputerowego wspomagania projektowania, planowania

i realizacji procesów pomiarowych, a także procedur kontroli jakości.

Systemy służące do ciągłej oceny jakości produktu i procesów jego wytwarzania do

pierwszych faz powstawania (projektowanie) aż do końcowej kontroli funkcjonalności

produktu. Za podstawę oceny przyjmuje się dane oraz protokoły z pomiarów zadanych

wielkości według określonych procedur w poszczególnych fazach wytwarzania produktu.

Systemy CAQ są ściśle sprzężone z systemami PPC, CAD oraz CAP i CAM.

PPC (Production Planning and Cantrol) – planowanie i sterowanie produkcją.

Są to systemy pełniące nadrzędną rolę w przetwarzaniu danych w wielu obszarach

przedsiębiorstwa w różnym horyzoncie czasowym. Do głównych funkcji tych systemów

należy planowanie, przygotowanie i sterowanie procesami wytwórczymi w zakresie realizacji

poszczególnych zaleceń produkcyjnych, a w szczególności terminów ich realizacji,

zaopatrzenia materiałowego, obciążenia stanowisk i gniazd wytwórczych oraz aktywnej

kontroli produkcji w toku. Funkcje i nazewnictwo należące do systemów PPC są często

stosowne zamiennie z funkcjami i nazwami z systemów MRP II, chociaż zazwyczaj systemy

PPC są modułami systemów MRP II.

Główne funkcje PPC to:

• tworzenie programów produkcyjnych średnio- i krótkoterminowych,

• gospodarka materiałowa i narzędziowa,

• planowanie cykli produkcyjnych (co do wielkości serii i terminów realizacji

poszczególnych zaleceń),

• planowanie zdolności produkcyjnych poszczególnych jednostek (obciążenie maszyn

i urządzeń oraz kadry).

Ponadto systemy PPC informują o wielkości produkcji gotowej i produkcji w toku, sterują

stanami zasobów materiałów i produktów gotowych oraz umożliwiają zmianę priorytetów

realizacji harmonogramów zaleceń produkcyjnych, spowodowaną np. awariami czy też

zmianą programu produkcji. W systemach PPC dynamicznie zamodelowane muszą być:

struktura i potencjał środków produkcji, programy produkcji i procesy wytwórcze.

CMM (Coordinate Measure Machine) – Współrzędnościowa maszyna pomiarowa.

Najczęściej trzyosiowa maszyna pomiarowa ze sterowaniem CNC, który może

obsługiwać maszynę w trybie digilitzacji lub bezpośrednio pomiaru w zadanych punktach

pomiarowych. Neutralnym formatem zapisu danych w CMM jest GMData,

a systemy służące do automatycznego programowania CMM w trybie off-line nazwane są

CAD/CMM lub CAM/CMM.

CNC (Computerized Numerical Control) – Komputerowe sterowanie urządzeń

numerycznych.

Są to układy sterowania numerycznego, wyposażone w swobodnie programowalny

mikrokomputer, który mogą być programowane i aktywizowane interaktywnie.

Do podstawowych funkcji układów CNC należą:

• obsługa graficznego monitora, na którym prezentuje się program NC, bazy danych

narzędzi i parametrów skrawania, sprzęgi użytkowania oraz symulacyjnie weryfikuje się

poprawność działania programu NC (wizualizacja narzędzi skrawających

i trajektorii ich ruchu, a w przypadku CMM lokalizacja i ruch głowicy pomiarowej),

• integracja z innymi systemami komputerowymi poprzez typowe sprzęgi komunikacyjne,

• korekcja trajektorii parametrów ruchu narzędzia w pobliżu naroży, obrabiarek kieszeni i

ostrych krawędzi,

• kompensacja błędów pomiarów oraz odkształceń termicznych układów funkcjonalnych

obrabiarki,

• kodowanie położenia narzędzi w magazynie oraz ich wymiany, tworzenie protokołu

obsługi obrabiarki.

Standardową i powszechną klasyfikację systemów i technik CAx podał Scheerw

w postaci tzw. Schematu Y (rys. 8), który dokonał podziału technik komputerowych

ze względu na ich funkcje w obszarach planowania i sterowania (podział poziomy) oraz

w obszarach planowania, w tym sterowania produkcją i zarządzania, a także planowania

technicznego, projektowania oraz technicznej obsługi produkcji(podział pionowy ). 10

Rys 4. Klasyfikacja systemów CAx18

Kompleksowe podejście za pomocą technik CAx do modelowania produktów

i procesów ich wytwarzania umożliwia efektywne stosowanie nowoczesnych koncepcji

w planowaniu i sterowaniu produkcją oraz w zarządzaniu przedsiębiorstwem. Stwarza też

możliwość elastycznego i ewolucyjnego rozwoju systemów wspomagania prac inżynierskich

oraz wdrażania z ich pomocą nowoczesnej organizacji przedsiębiorstwa

i jego otoczenia zewnętrznego.

Rozwój systemów CAx podąża obecnie w kierunku ich wyposażenia w narzędzia

wspomagające podejmowanie decyzji oraz moduły inteligentne w monitorowaniu, symulacji i

10 CIM-Strategie als teil der Unternehmensstrategie, CIM-Fachmanband / Steinhilper R.; Springer-Verlag; Berlin 1990

diagnostyce systemów wytwórczych. Metody te są niezwykle istotne z uwagi na bardzo

obszerne i rozproszone zasoby danych, na których podstawie, w coraz to krótszym czasie,

należy podejmować odpowiednie, a nieraz strategiczne decyzje.

Istotną cechą systemów CAx powinien być wysoki poziom systemu zabezpieczeń

chroniącego gromadzone w bazach danych informacje. Szczegółową charakterystykę

stosowanych zabezpieczeń przedstawiono w następnym rozdziale.

komentarze (0)

Brak komentarzy

Bądź autorem pierwszego komentarza!

To jest jedynie podgląd.

3 shown on 15 pages

Pobierz dokument