Doskonalenie jakości wyrobów w przemyśle spożywczym część 2, Ćwiczenia z Marketing

Pobierz Doskonalenie jakości wyrobów w przemyśle spożywczym część 2 i więcej Ćwiczenia w PDF z Marketing tylko na Docsity! 2.4. SYSTEM HACCP GWARANTEM PRODUKCJI BEZPIECZNEJ ŻYWNOŚCI 2.4.1.HISTORIA HACCP Niedoskonałości tradycyjnych metod kontroli zapewnienia bezpieczeństwa zdrowotnego produktów żywnościowych, stały się przyczyną do opracowania nowego systemu zapewnienia bezpieczeństwa żywności. System ten nosi nazwę Analizy Zagrożeń i Krytycznych Punktów Kontroli i polega na wyeliminowaniu lub zredukowaniu zagrożeń typowych dla danych produktów w całym łańcuchu produkcyjnym, począwszy od pozyskania surowców poprzez kolejne etapy produkcji z uwzględnieniem środowiska pracy oraz zatrudnionych pracowników. Powstał on w Stanach Zjednoczonych w latach 60-tych, na zamówienie Agencji ds. Aeronautyki i Przestrzeni Kosmicznej (NASA) w celu wyprodukowania żywności dla kosmonautów, która zapewniałaby 100 % bezpieczeństwa. Po raz pierwszy system przedstawiono publicznie w roku 1971 w USA na konferencji dotyczącej ochrony żywności. W 1975 r. HACCP został zaaprobowany przez ekspertów Światowej Organizacji Zdrowia, a w 1980 r. Międzynarodowa Komisja ds. Wymagań Mikrobiologicznych dla Żywności (IC MSF – International Commission on Microbiological Specifications for Food) Światowej Organizacji Zdrowia, przedstawiła ogólne zasady i definicje tego systemu. W 1983 r. Grupa Robocza ds. Nadzoru nad Żywnością WHO uznała system HACCP za istotne narzędzie w nadzorze nad żywnością. Również Komitet Kodeksu FAO/WHO ds. higieny Żywności w ramach prac kodeksowych zajmuje się systemem HACCP i zaleca jego stosowanie głównie w przemyśle spożywczym, chociaż zwraca uwagę, że może on być zastosowany w całym łańcuchu żywnościowym począwszy od pozyskiwania surowców, a skończywszy na dostarczeniu konsumentowi gotowego produktu [7]. Zasady koncepcji HACCP zostały bardzo szybko zaakceptowane i wprowadzone przez wiele amerykańskich przedsiębiorstw przemysłu spożywczego. Dzisiaj system ten jest powszechnie stosowany nie tylko w USA i Kanadzie, ale w wielu krajach Europy, gdyż pozwala na wyprodukowanie żywności bezpiecznej z punktu widzenia zdrowia konsumenta. 2.4.2. ISTOTA SYSTEMU HACCP to skrót od terminu Hazard Analysis Critical Control Points (Analiza Zagrożeń i Krytycznych Punktów Kontroli). System ten to narzędzie analityczne, które umożliwia kierownictwu zakładu wprowadzenie i realizację efektywnego pod względem kosztów programu stałego zapewnienia bezpieczeństwa żywności. docsity.com Obejmuje systematyczną ocenę wszystkich etapów składających się na wytwarzanie żywności oraz identyfikację tych etapów, które mają krytyczne znaczenie dla bezpieczeństwa produktu [14]. W przemyśle spożywczym zapobieganie zagrożeniom w całym procesie produkcji żywności, począwszy od pozyskania surowców poprzez przetwarzanie, produkcję, pakowanie, dystrybucję aż do momentu przekazania wyrobu konsumentowi, pozwala na wytwarzanie bezpiecznego produktu końcowego. System HACCP pozwala na zidentyfikowanie krytycznych punktów kontrolnych, na podstawie analizy potencjalnych zagrożeń. Ma on zastosowanie do identyfikacji zagrożeń mikrobiologicznych, fizycznych, chemicznych i innych mających wpływ na bezpieczeństwo produktu. Pozwala na identyfikację zagrożeń związanych z każdym stosowanym surowcem i etapem procesu produkcji, może być stosowany do produktu czy procesu już istniejącego lub też jako element działań rozwojowych. Podstawowym celem tego systemu jest zapobieganie zagrożeniom z punktu widzenia zdrowotności dla konsumentów. Zasady systemu mogą być uwzględnione w systemach zapewnienia jakości ogólnej, czyli odnoszą się zarówno do jakości zdrowotnej (czyli bezpieczeństwa produktu), atrakcyjności sensorycznej jak i jakości handlowej produktów. HACCP polega na przeprowadzeniu analizy zagrożeń i wskazaniu, które punkty na danym etapie procesu produkcji żywności są krytyczne, tzn. takie, w których mogą wystąpić zagrożenia mające wpływ na jakość zdrowotną końcowego produktu [4, 10, 22]. Punkty te to krytyczne punkty kontrolne, które powinny być objęte stałym nadzorem w ramach wewnątrzzakładowego programu sterowania procesem produkcji w celu uzyskania końcowego produktu o gwarantowanej jakości zdrowotnej [8]. Jest to system uniwersalny, który da się zastosować do każdego rodzaju produkcji żywności. Należy jednak podkreślić, że dla każdego przedsiębiorstwa, linii produkcyjnej, czy wyrobu należy ustalić indywidualny program uwzględniający specyfikę zakładu i prowadzonego w nim przetwórstwa. Wdrażając HACCP realizuje się siedem podstawowych zasad systemu. Do skutecznej realizacji tego systemu niezbędne jest określenie co to jest HACCP: - jest to system analizy zagrożeń w oparciu o kontrolę punktów krytycznych, - ma służyć zapewnieniu bezpieczeństwa żywności, - polega na kontroli wszystkich procesów, jakim poddana jest żywność, identyfikowaniu ryzyka, a następnie zapobieganiu powstawania zagrożeń bezpieczeństwa żywności przez stosowanie kontroli oraz monitorowanie punktów uznanych za krytyczne, - wyszczególnia się dwa rodzaje punktów krytycznych: docsity.com procesem, który może być CCP jest proces pasteryzacji, dlatego ważne jest przestrzeganie ustalonych dla tego procesu parametrów (np.: czas, temperatura). Ważnym elementem jest również opakowanie, gdyż niewłaściwy wybór opakowania może spowodować przenikanie substancji szkodliwych do żywności. Mycie maszyn i urządzeń może również być CCP, gdyż w przypadku gdy jest niewłaściwie przeprowadzone może mieć istotny wpływ na bezpieczeństwo produktu końcowego. Krytyczne punkty kontroli odnoszą się do danego procesu produkcyjnego w danym zakładzie, nie można zatem ich wytypować i przenosić z jednego zakładu do drugiego. 3. Ustalanie krytycznych wartości granicznych w formie standardów, tolerancji. Po zidentyfikowaniu wszystkich CCP w analizowanym procesie lub produkcie, należy ustalić kryteria, które powinny być spełnione w danym punkcie oraz podać zakres tolerancji. Kryteria muszą być wyrażone w sposób jasny, niedwuznaczny i nie budzący zastrzeżeń. Należy również prowadzić zapisy dotyczące dotrzymania kryteriów i zapisy takie przechowywać [7]. Przykładem takich kryteriów określających ustalone dopuszczalne krytyczne limity są np.: - temperatura, - czas, - wilgotność względna, - pH, - analizy chemiczne, - kwasowość, - zawartość soli, - ocena wizualna produktu, itp. 4. Ustalenie procedury monitoringu krytycznych punktów kontroli i zapisywanie danych przez określenie częstotliwości wykonywania testów lub badań specjalistycznych dla kontrolowanych parametrów. Monitoring – to zaplanowane, stałe obserwacje lub pomiary dopuszczalnych limitów w punktach uznanych za krytyczne. Ma on na celu [7]: - wykrywanie odchyleń od ustalonych kryteriów i natychmiastowe podejmowanie działań korygujących zapewniających odpowiednie sterownie procesem produkcji, - dostarczenie dowodu, że kontrola w CCP odbywa się, jest prawidłowa i pozwala na skuteczne zapobieganie zagrożeniom. docsity.com Istotne jest ustalenie danej procedury monitoringu, czyli sposobu prowadzenia stałej kontroli w każdym CCP oraz sposobu zapisywania danych dla monitorowanego parametru. Zapisy z monitoringu są obowiązkowe i stanowią dowód funkcjonowania systemu HACCP w zakładzie [7]. Procedury monitorowania pozwalają na wykrycie sytuacji utraty kontroli w danym CCP. Systemy monitorowania mogą być: - typu „on-line” (na bieżąco) np. pomiar temperatury, - typu „off- line” (z pewnym opóźnieniem) np. pomiar zawartości soli. Systemy typu „on-line” pozwalają na natychmiastowe poznanie osiąganych wartości. Natomiast systemy typu „off-line” pozwalają na poznanie wyników z pewnym opóźnieniem. System ten wymaga wykonywania czynności monitorowania z dala od linii produkcyjnych. Systemy monitorowania mogą też mieć charakter ciągły lub nieciągły. Systemy ciągłe dają dynamiczny obraz realizacji procesu podczas gdy systemy nieciągłe muszą zapewniać, iż dowolnie pobrana do monitorowania próbka jest reprezentatywna dla ogólnej masy produktu [14]. Po wybraniu najbardziej optymalnego systemu monitorowania, należy również rozważać: - kto ma realizować dane działanie – należy wytypować osobę która będzie dokonywała monitoringu, musi ona posiadać wiedzę i uprawnienia do wprowadzania działań korygujących, podpisuje ona także wszelkie dokumenty związane z monitorowaniem CCP, - kiedy należy podjąć działanie (dzieje się tak tylko w przypadku gdy proces monitorowania nie ma charakteru ciągłego) – należy określić częstotliwość dokonywania pomiarów, - jak działać – należy określić sposób monitoringu i szczegółowo go opisać. 5. Ustalenie działań korygujących, które powinny być podjęte, jeśli monitoring wykazuje, że określony CCP nie jest pod kontrolą lub przekroczone są granice krytyczne. Działania korygujące nazywane też naprawczymi muszą być określone i podejmowane wówczas, gdy monitoring wykaże wystąpienie w CCP odchyleń od ustalonych kryteriów [7]. Działania korygujące powinny się znaleźć w dokumentacji systemu HACCP a odpowiedzialność za ich realizację powinna być jasno określona. docsity.com 6. Ustalenie procedury weryfikacji dla ustalenia skuteczności działania systemu HACCP. Weryfikacja polega na wykazaniu, że system HACCP działa zgodnie z ustalonym programem oraz, że zapewnia produkcję żywności bezpiecznej i odpowiedniej jakości. Weryfikacja powinna polegać na przeglądzie całego systemu HACCP oraz związanej z nim dokumentacji. Należy określić metody i częstotliwość procedur weryfikacyjnych. Metody weryfikacji mogą obejmować system auditów wewnętrznych, badania mikrobiologiczne próbek, półproduktów oraz wyrobów finalnych, testy w wybranych CCP, badanie rynku pod względem nieoczekiwanych problemów w zakresie psucia się produktów oraz aktualizację danych odnośnie sposobu wykorzystywania produktu przez konsumenta [14]. Weryfikację należy przeprowadzić w sposób zaplanowany i okresowo, aby wykazać, że system HACCP jest skuteczny i funkcjonuje prawidłowo. 7. Ustalenie dokumentacji dotyczącej wszelkich procedur i zapisów programu HACCP i jej przechowywanie . Istotną czynnością w systemie HACCP jest właściwe przygotowanie i prowadzenie dokumentacji, którą można podzielić na dwie podstawowe części. Jedna z nich opisuje, jak cały system powinien działać a druga – to zapisy potwierdzające działanie systemu opisanego w pierwszej części dokumentacji. Dokumentacja HACCP musi być prowadzona w sposób przejrzysty i logiczny, a dostęp do niej nie powinien nastręczać trudności osobom upoważnionym. Sposób prowadzenia zapisów, szata graficzna dokumentów, ich podział i rozmieszczenie powinny być opisane w formie procedur. Procedury prowadzenia i przechowywania dokumentacji HACCP muszą określać m.in. strukturę i rodzaje dokumentów i zapisów, ich wygląd, czas przechowywania, osoby odpowiedzialne za ich przechowywanie, a także zasady wydawania nowych wersji dokumentów i wycofywania nieaktualnych [35]. Księga HACCP Zapisy HACCP Monitorowanie CCP Księga procedur HACCP Audity Szkolenie personelu Spotkania zespołu HACCP docsity.com Wiele organizacji międzynarodowych opracowało generalne wytyczne wdrażania systemu HACCP do praktyki przemysłowej. Jedna z wykładni została przyjęta przez Komisję Kodeksu Żywnościowego FAO/WHO na sesji w lipcu 1993 r. Istotnym elementem ułatwiającym wdrożenie systemu HACCP jest opracowanie szczegółowych zasad stosowania systemu w różnych branżach przemysłu spożywczego. Ważne jest również odpowiednie powiązanie systemu HACCP z Dobrą Praktyką Produkcyjną, co pozwoli na wytwarzanie żywności wysokiej jakości zdrowotnej i handlowej. Powołanie Zespołu do wdrażania systemu HACCP Opis produktu Określenie przewidzianego użycia Opracowanie diagramu operacji Weryfikacja diagramu operacji Wykaz zagrożeń związanych z każdym etapem i określenie działań zapobiegawczych w celu kontroli zagrożeń Określenie Krytycznych Punktów Kontroli Ustalenie krytycznych granic dla każdego krytycznego punktu kontroli Ustalenie systemu monitoringu dla każdego krytycznego punktu kontroli Określenie działań korygujących Ustalenie procedury weryfikacji Ustalenie sposobu prowadzenia zapisów i dokumentacji docsity.com Rys.6. Kolejność działań we wdrażaniu systemu HACCP. Źródło: opracowanie własne na podstawie [7, 25] W celu wprowadzenia HACCP należy: 1. Powołać zespół do wdrażania systemu. Zespół powołany przez kierownictwo powinien być multidyscyplinarny i składać się ze specjalistów w danej dziedzinie, posiadających specjalne wyszkolenie. W zespole takim powinni się znaleźć przede wszystkim technolodzy, mikrobiolodzy, chemicy, osoby posiadające wiedzę na temat przetwórstwa żywności, technologii żywności, czy możliwości powstawania zagrożeń i epidemiologii zatruć pokarmowych. 2. Opis produktu. Należy bardzo dokładnie opisać produkt, uwzględniając: - skład (rodzaje używanych surowców i dodawanych substancji dodatkowych), - sposób przetwarzania (np. czy produkt był podgrzewany i w jakim stopniu), - system pakowania, - warunki magazynowania i dystrybucji, - wymagany okres przydatności do spożycia, - instrukcję wykorzystania. 3. Określenie przewidywanego wykorzystania produktu. Należy określić przewidywane wykorzystywanie produktu przez konsumenta. Ważne jest wytypowanie segmentu ludności do której kierowany jest nasz produkt, np. czy jest to cała populacja, dzieci, niemowlęta, osoby chore, itp. Zespół powinien również określić zastosowanie produktu, np. czy będzie on spożywany bezpośrednio, czy po podgrzaniu niszczącym ewentualne drobnoustroje. 4. Opracowanie diagramu procesu. Zespół powinien stworzyć schemat technologiczny procesu produkcji, począwszy od pozyskiwanych surowców, poprzez przetwarzanie, pakowanie, dystrybucję i sprzedaż. docsity.com Przykład danych, które należy uwzględnić w diagramie: - wszystkie zastosowane surowce (składniki) i opakowania, - kolejno wszystkie etapy procesu, - pętle przerobu produktu, procedury mycia i dezynfekcji maszyn urządzeń, - warunki przechowywania, - warunki dystrybucji, - instrukcje dotyczące wykorzystania produktu przez konsumenta. 5. Weryfikacja diagramu procedur. Zespół HACCP powinien potwierdzić zgodność diagramu (schematu technologicznego) z przebiegiem procesu produkcji w normalnych warunkach. W przypadku zaobserwowania niezgodności należy nanieść poprawki na diagramie. Obserwacje przebiegu procesu produkcji powinny być prowadzone na wszystkich zmianach (tzn. dziennej i nocnej). 6. Sporządzanie wykazu zagrożeń związanych z każdym etapem i określenie działań zapobiegawczych w celu kontroli zagrożeń. Zespół HACCP powinien sporządzić listę wszystkich potencjalnych zagrożeń jakie mogą wystąpić w każdym etapie procesu produkcji. Mogą to być zagrożenia mikrobiologiczne, chemiczne, fizyczne, a także związane ze stosowanym surowcem. Dla każdego potencjalnego zagrożenia należy określić działania zapobiegawcze, które spowodują wyeliminowanie lub zmniejszenie występującego zagrożenia do akceptowalnego poziomu. 7. Określić Krytyczne Punkty Kontroli. Dla wskazania CCP stosuje się tzw. „drzewo decyzyjne”, w którym w logicznej kolejności zadaje się pytania i udziela odpowiedzi. Pod uwagę bierze się wszystkie zagrożenia odnoszące się do każdego stosowanego surowca i każdego etapu procesu produkcji, które mogą wystąpić i ocenia ich istotność. Zastosowanie „drzewa decyzyjnego” ułatwia podjęcie decyzji czy surowiec, etap lub proces jest punktem krytycznym. docsity.com środki zapobiegawcze, system monitorowania CCP i podejmowane działania korygujące. Dokumentacja systemu powinna być zapisywana na specjalnych arkuszach i przechowywana. 2.4.5. AUDITY SYSTEMU System HACCP to system żywy i ciągle doskonalony, wymagający wiele pracy, a często nakładów, nie tylko w jego opracowywaniu, ale przede wszystkim w czasie stosowania, kiedy to niezbędna jest nieustająca weryfikacja. W celu ciągłej weryfikacji i doskonalenia systemu zaleca się przeprowadzenie auditów, tzn. usystematyzowanych i niezależnych badań stwierdzających, czy działania na rzecz HACCP i ich wyniki odpowiadają planowanym przedsięwzięciom, oraz czy te przedsięwzięcia są efektywnie wdrażane i właściwie realizowane dla osiągnięcia celów. W zależności od celu, audity można podzielić na audity zgodności i poszukiwawcze, natomiast w zależności od osób przeprowadzających audity – na zewnętrzne i wewnętrzne [35]. Rys.8. Podstawowe rodzaje auditów HACCP Źródło: wg [35] Audity wewnętrzne przeprowadzane są przez pracowników zakładu. Są to osoby odpowiednio przeszkolone i zawsze pracownicy innych wydziałów niż auditowany. Audity zewnętrzne przeprowadzane są przez osoby spoza zakładu, które reprezentują władze przedsiębiorstwa. Ich zadaniem jest stwierdzenie czy wdrożony i funkcjonujący system HACCP zapewnia produkcję bezpiecznej żywności.2 2 Przy opisywaniu systemu HACCP oparłam się głównie na poglądach CZ. Ćwiek – Ludwickiej „HACCP – System analizy zagrożeń krytycznych punktów kontrolnych dla zapewnienia bezpieczeństwa żywności”, gdyż jej opracowanie zawiera najszerszy i najbardziej szczegóło1wy opis systemu. Audit HACCP Poszukiwawczy Zgodność Z wymaganiami zawartymi w Zasadach HACCP Z Księgą (Planem) HACCP docsity.com 2.5. NORMY ISO JAKO DEKLARACJA JAKOŚCI 2.5.1. GENEZA NORM ISO SERII 9000 Potrzeby międzynarodowej wymiany handlowej doprowadziły do powstania międzynarodowych organizacji normalizacyjnych, których zadaniem stała się unifikacja pojęć, oznaczeń, klasyfikacji, metod badania wyrobów przeznaczonych do wymiany międzynarodowej. W 1926 r. powołano w Szwajcarii Międzynarodową Federację Narodowych Komitetów Normalizacyjnych. Na jej bazie w 1946 r. powołano Międzynarodową Organizację Normalizacyjną (International Organisation for Standarization – ISO). Podstawowym celem działania ISO jest – zgodnie z deklaracją założycieli – przyczynianie się do rozwoju normalizacji na całym świecie i ułatwianie tym samym wymiany między krajami [16]. Pierwsze normy jakościowe wprowadził Departament Obrony USA w 1959 r. normy te w zmodyfikowanym kształcie w 1963 r. stały się podstawą budowy programu jakości dla wszystkich dostawców armii amerykańskiej. Z czasem podobne parametry zaczęto wdrażać także w firmach nie związanych bezpośrednio z wojskiem. Normy dotyczące zapewnienia jakości opracowały także inne kraje. W konsekwencji powstała potrzeba uporządkowania tych norm w skali międzynarodowej. W latach osiemdziesiątych powołany został Komitet Techniczny ISO ITC 176 „Quality Management and Quality Assurance”, którego zadaniem było ujednolicenie istniejących krajowych i branżowych norm dotyczących systemu zapewnienia jakości. Pierwsze próby ujednolicenia ich przyjmowane były bardzo sceptycznie, ale stworzenie norm dotyczących systemu zarządzania jakością, stanowiących wspólną bazę porozumienia, pozwoliło znieść bariery utrudniające prowadzenie transakcji w handlu międzynarodowym. W wyniku prac Komitetu Technicznego w 1986 r. została ustanowiona norma ISO 8402 „Jakość – terminologia.”, zawierająca podstawowe terminy i definicje dotyczące jakości. W roku następnym ustanowiono serię norm ISO 9000 dotyczącą systemu zapewnienia jakości. Sukces norm ISO 9000 to liczba państw, które wprowadziły zapisy tych norm do własnych systemów normalizacyjnych. Normy te zostały również przyjęte przez kraje członkowskie Unii Europejskiej i EFTA oznaczając je jako Normy Europejskie serii EN 29000. W kolejnych latach przeprowadzono kilka nowelizacji norm serii ISO 9000. Nowelizacje te miały na celu zapewnienie, że: - normy są oparte na doświadczeniach organizacji stosujących je, oraz wykorzystują najlepsze wzorce, - normy reprezentują konsekwentny i kompletny porządek, docsity.com - normy są uniwersalne – możliwe do wykorzystania we wszystkich rodzajach przedsiębiorstw (niezależnie od ich wielkości, profilu, działalności, itp.) W 1993 r. zostały ustanowione przez Polski Komitet Normalizacji Miar i Jakości – Polskie Normy, będące odpowiednikiem norm EN29000. Rys.8. Normy serii ISO 9000 Źródło: opracowanie własne wg [16] 2.5.2. PRZESŁANKI STOSOWANIA NORM ISO 9000 Podstawowymi motywami, dla których każda firma (bez względu na wielkość, formę własności i branże produkcji), myśląca o swojej przyszłości, powinna wprowadzić system zapewnienia jakości zgodny z normami ISO są: - wejście do sieci znanych producentów, - wzrost wiarygodności producenta lub dostawcy, - racjonalizacja elementów zarządzania i organizacji pracy, - ograniczenie strat wynikających z niedopasowania wyrobu lub usługi do wymagań rynku, - wzrost konkurencyjności wyrobu lub usługi na rynkach zagranicznych. Normy ISO nie są normami technicznymi, opisującymi parametry techniczne jakie powinien spełnić produkt lub usługa, regulują natomiast zasady organizacyjne przedsiębiorstwa, które mają zapewnić odpowiednią jakość produktu lub usługi. Stosowanie norm jest uregulowane w rozdziale 5 Ustawy o normalizacji, wg której: Norma ISO 8402 Terminologia jakości ISO 9004 Zarządzanie jakością i elementy systemu jakości ISO 9000 Zarządzanie jakością i zapewnienie jakości. Wytyczanie wyboru i stosowania danego modelu Trzy modele systemu zapewnienia jakości: ISO 9001 Model zapewnienia jakości w projektowaniu, rozwoju, produkcji, instalowaniu i serwisie ISO 9002 Model zapewnienia jakości w produkcji, instalowaniu i serwisie ISO 9003 Model zapewnienia jakości w kontroli i badaniach końcowych docsity.com Zgodnie z normami ISO 9000 można zbudować system jakości gwarantujący odpowiedni nadzór, jednolite postępowanie i skuteczne sterowanie działaniami wpływającymi na jakość. Głównymi założeniami norm ISO 9000 są [16]: - jakość jest sprawą wszystkich pracowników przedsiębiorstwa, - w tworzeniu jakości uczestniczą wszystkie jednostki organizacyjne przedsiębiorstwa, - w realizacji zadań jakościowych, musi być uwzględniony przede wszystkim interes nabywcy (klienta), - jakość musi być celem bezpośredniego i skutecznego zarządzania, umożliwiającego korektę niewłaściwego funkcjonowania. Zarządzanie przez jakość oparte na normach jest punktem wyjścia do usprawnienia działalności organizacji. Jednak normy same w sobie nie powodują poprawy. Poprawa sytuacji następuje wtedy, gdy istnieje zaangażowanie wszystkich pracowników i kierownictwa, gdy wszyscy aktywnie uczestniczą w zarządzaniu organizacją. Norma ISO 9000 zakłada, że cele systemu jakości to: - uzyskanie i utrzymanie jakości wyrobów na takim poziomie, aby zaspokoić potrzeby klientów, - ciągłe doskonalenie poziomu jakości. Zasada Charakterystyka zasad systemu wg ISO 9000 Organizacja skoncentrowana na klienta Zapewnić zgodność w wcześniej zdefiniowanymi oczekiwaniami klientów Zapewnić efektywną odpowiedź na sygnały od klientów Przywództwo Ustalić politykę i cele Dostarczyć odpowiedni zasoby i stworzyć klimat projakościowy Zaangażowanie pracowników Ustanowić poziomy kompetencji, szkolić i polepszać kwalifikacje personelu Ustanowić jasny podział władzy i odpowiedzialności Podejście procesowe Ustanowić, kontrolować i podtrzymywać udokumentowane procesy aby zapewnić skuteczność i wydajność procesową Podejście systemowe do kierowania Ustanowić, podtrzymywać, oceniać wydajny i udokumentowany system jakości Zarządzać systemem wzajemnie powiązanych procesów dla realizacji określonej polityki i celów Ciągłe doskonalenie Ulepszać produkty, procesy i systemy poprzez działania docsity.com korygujące i zapobiegawcze Audity są pomocnym środkiem ciągłej poprawy Decyzje oparte na faktach Podejmować decyzje i działania oparte na analizie danych rzeczywistych i informacji uzyskanych z realizowanych procesów oraz uwag, skargi reklamacji klientów Wzajemne stosunki z dostawcami Zdefiniować i udokumentować wymagania, jakie muszą spełniać dostawcy i podwykonawcy oraz prowadzić ich ocenę Przekazywać oczekiwania klientów końcowych na wszystkich etapach dostaw Tabela 2. Zasady zarządzania wg ISO 9000 Źródło: opracowanie własne wg [15] docsity.com