Doskonalenie jakości wyrobów w przemyśle spożywczym część 4, Ćwiczenia z Marketing

Pobierz Doskonalenie jakości wyrobów w przemyśle spożywczym część 4 i więcej Ćwiczenia w PDF z Marketing tylko na Docsity! 3.2.2.3. OPIS PRZEWIDZIANEGO UŻYCIA Gotowy wyrób jest przeznaczony jako sos do ogólnego spożycia. Produkt przeznaczony jest dla wszystkich grup konsumentów. Może on być spożywany bezpośrednio lub po uprzednim podgrzaniu. 4.2.2.4. DIAGRAM PROCESU Diagram ten został opracowany na podstawie technologii ogólnie przyjętej w przemyśle spożywczym (rys. 14). Symbole użyte w diagramie do opisu procesu: - początek, koniec schematu, - produkt, surowiec, dodatki, półfabrykaty, produkty uboczne, odpadki, resztki, - etap procesu, docsity.com START Przygotowanie składników surowcowych Odmierzanie i dozowanie, mieszanie składników Podgrzewanie. Gotowanie. Magazynowanie w zbiorniku przejściowym Przygotowanie opakowań Rozlew w opakowania Zamykanie słoi Kontrola zamknięcia Pasteryzacja Schładzanie Osuszanie Etykietowanie Kodowanie Pakowanie na tace Foliowanie pakietów Układanie wyrobów na palety Znakowanie palet Magazynowanie palet z wyrobem gotowym Dystrybucja koncentrat pomidorowy ocet cukier sól aromat skrobia słoje wieczka etykiety klej tace folia etykiety samoprzylepne palety etykiety samoprzylepne docsity.com Dział Zapewnienia Jakości Badanie wody Miejsce badania Rodzaj badań Częstotliwość Twardość pH chlor Mangan żelazo mikrobiologia x x x 1x dziennie Woda technologicz na na każdej linii produkcyjnej x x Na żądanie Dz. Mech x Przy kontroli czystości linii ok. 1x w mies. Woda kotłowa z każdego zbiornika x x 4x dziennie Badania prowadzone przez laboratoria zewnętrzne: 1. Ścieki z odcieku na hydroforni – 1x na kwartał – „Wodlean” Ostrów 2. Gleba z pól zraszanych – 1x w roku – WSSE Poznań 3. Woda technologiczna – kontrolnie mikrobiologia przez Sanepid Jarocin – 1-2x w roku Tabela 12. Badanie wody Źródło: opracowanie zakładowe spółki „Kotlin” docsity.com 4.2.2.7. OKREŚLENIE KRYTYCZNYCH PUNKTÓW KONTROLI Krytyczne Punkty Kontroli zostały zidentyfikowane przy wykorzystaniu „drzewa decyzyjnego” (patrz rys. 6). W całym procesie produkcji ketchupu wyznaczono sześć CCP, dla których ustalone zostały granice krytyczne, system monitoringu i działania korygujące (patrz tab.11). Dla sprawdzenia czy CCP został dobrze wyznaczony służy Pętla Kontrolna CCP (rys. 14). Rys.15. Pętla kontrolna CCP Źródło: opracowanie zakładowe spółki „Kotlin” Etap procesu 1 Przyjęcie dostawy Etap procesu Przyprawy ziołowe Następny etap Dozowanie do sosu Protokół reklamacji dostawy Reklamacja – zwrot do dostawcy PS-10.01 Kontrola jakości dostaw Bakt. Kwasz. E. coli Salmonella Pleśnie PN-90/A-75052 Metody badań mikrobiologicznyc h Rejestr badań mikrobiologicznyc h surowców Kontynuacja OK.? WJ-X? Bakt. kwasz. w 1g - 0 Pleśnie w 1g - 103 E.coli w 1g – 10 Salmonel. W 25g - 0 TAK NIE docsity.com 4.2.2.8. USTALENIE KRYTYCZNYCH GRANIC DLA KAŻDEGO KRYTYCZNEGO PUNKTU KONTROLI Zostały one podane w Tabeli 11. 4.2.2.9. USTALENIE SYSTEMU MONITORINGU System monitorowania CCP został przedstawiony w Tabeli 11. Dla CCP nr 1 wyznaczonego w pierwszym etapie procesu produkcji została opracowana Procedura Monitorowania 01. Procedura monitorowania 01 Strona 1 KETCHUP ŁADOGNY. Monitorowanie CCP nr 1 – przyjęcie przypraw Stron 2 1. CEL PROCEDURY Celem procedury jest określenie zasad i sposobu monitorowania jakości przypraw używanych do produkcji ketchupu dla dostarczenia dowodów, że prowadzona kontrola jest skuteczna i pozwala na skuteczne zapobieganie zagrożeniu przekazania do produkcji przypraw niezgodnych z ustalonymi wymaganiami. 2. ZAKRES STOSOWANIA Procedura dotyczy sposobu i częstotliwości pomiarów, sposobów prowadzenia zapisów monitorowania przyjęcia przypraw. 3. ODPOWIEDZIALNOŚĆ Za działania objęte procedurą odpowiedzialność ponoszą: - Laborant Dz. Zapewnienia Jakości – za wykonanie badań zgodnie z wytycznymi niniejszej procedury, prowadzenie zapisów oraz powiadamianie o wynikach badań. - Kierownik Laboratorium – za nadzór nad prawidłowością wykonywanych badań oraz nadzór nad rejestracją zapisów badań. - Menadżer Zapewnienia Jakości – za zorganizowanie i nadzór nad prawidłowym przyjęciem przypraw. 4. DEFINCJE I OKREŚLENIA docsity.com biżuterii CCP nr 4 Pracownicy Kontro la wzrok owa słoi Stała kontrola 0 Zastosowani e urządzenia do wykrywania szkła Procedura przyjęcia słoi Protokół reklamacji Pracownik po zakończeni u zmiany zapisuje ilość wad, które wystąpiły CCP nr 5 Pracownicy Kontro la wzrok owa słoi Stała kontrola 0 Zastosowani e urządzenia do wykrywania szkła - Pracownik po zakończeni u zmiany zapisuje ilość wad, które wystąpiły CCP nr 6 Pracownicy Kontro la wzrok owa słoi Kontro la kalibra cji maszy ny Stała kontrola Raz w miesiąc u1 0 Zastosowani e urządzenia do wykrywania szkła Ponowne przeszkoleni e pracownikó w w kalibracji maszyny - Pracownik po zakończeni u zmiany zapisuje ilość wad, które wystąpiły Karta kontroli stanu techniczne go maszyny. Tabela 13. Monitorowanie CCP Źródło: Opracowanie własne 4.2.2.10. OKREŚLENIE DZIAŁAŃ KORYGUJĄCYCH Działania korygujące zostały już określone w Tabeli 11 i w Tabeli 13. Dla wyznaczonego CCP nr 1 w procesie produkcji została opracowana Instrukcja 01, dotycząca działań korygujących dla przyjmowania przypraw. Instrukcja 01 Strona 1 KETCHUP ŁAGODNY. Działania korygujące dla CCP nr 1 – przyjęcie przypraw. Stron 2 docsity.com 1. CEL INSTRUKCJI: Celem instrukcji jest określenie działań korygujących dla CCP nr 1, wytypowanego w systemie HACCP produkcji ketchupu łagodnego, jeżeli zostaną stwierdzone odchylenia od wartości przyjętych parametrów, co powinno zapewnić że CCP będzie pod kontrolą oraz sposobu rejestracji tych działań. 2. ZAKRES STOSOWANIA Instrukcja dotyczy działań związanych z przywracaniem pełnej kontroli zagrożenia w CCP nr 1 linii ketchupu oraz postępowania z produktem, który został wyprodukowany przy przekroczeniu wyznaczonych tolerancji parametru kontrolnego w danym CCP. Instrukcja dotyczy prowadzenia zapisów działań korygujących CCP nr 1 – przyprawy. 3. ODPOWIEDZIALNOŚĆ Za działania objęte procedurą odpowiedzialność ponoszą: Laborant Dz. Zapewnienia Jakości – za wykonanie działań zgodnie z wytycznymi niniejszej, prowadzenie zapisów oraz powiadamianie o podjętych działaniach korygujących. Menadżer Zapewnienia Jakości – za nadzór nad skutecznością działań korygujących. 4. DEFINICJE I OKREŚLENIA 4.1 Krytyczny Punkt Kontroli (CCP) Jest to etap (surowiec, miejsc, postępowanie praktyczne, procedura lub proces), w którym należy zastosować środki kontrolne e celu zapobieżenia lub wyeliminowania zagrożenia bezpieczeństwa żywności, bądź zredukowania go do dopuszczalnego poziomu. 4.2 ŚRODEK KONTROLNY – wszelkie środki i działania, które mogą być zastosowane, aby zapobiec lub wyeliminować zagrożenie bezpieczeństwa żywności, bądź zredukować je do akceptowalnego poziomu. 4.3 DZIAŁANIA KORYGUJĄCE – działania podjęte w celu usunięcia skutków przekroczenia granic krytycznych. 4.4 DZIAŁANIA ZAPOBIEGAWCZE - działania podjęte w celu usunięcia przyczyn potencjalnego zagrożenia, aby zapobiec ich ponownemu wystąpieniu. docsity.com 4.5 GRANICA KRYTYCZNA – taka wartość środka kontrolowanego, której przekroczenie jest sygnałem do podjęcia działań korygujących. Przekroczenie granicy krytycznej oznacza utratę kontroli nad zagrożeniem w danym krytycznym punkcie kontrolnym. 5.OPIS POSTĘPOWANIA 5.1 Laborant Działu Zapewnienia Jakości monitoruje jakość przypraw zgodnie z instrukcją. 5.2 Jeżeli wyniki badań mikrobiologicznych są niezgodne z wymaganiami badań mikrobiologicznych powiadamia się Kierownika Laboratorium, który podejmuje decyzje o odmowie przyjęcia dostawy partii przypraw i uruchamia postępowanie reklamacyjne. 5.3 Menadżer Dz. Zakupów dokonuje zwrotu zakupionej partii przypraw do dostawcy i podejmowanie działań w celu zakupu partii przypraw o jakości zgodnej z ustalonymi wymaganiami. 6.ZAPISY JAKOŚCI Lp. Nazwa zapisu Sporządz a Sprawdza Zatwierdz a 1. egz. Kto otrzymuje/ okres lat przech. 6.1 6.2 Rejestr badań mikrobiol. Dostaw Karta reklamacji dostawy Lab. ds. mikrob. Kier. Laboratori um _ 1 1) Dział Zapewniania Jakości / 2 lata 7. DOKUMENTY ZWIĄZANE Wymagania jakościowe dla przypraw. 4.2.2.11 USTALENIE PROCEDURY WERYFIKACJI Konieczna jest weryfikacja systemu HACCP. Należy ocenić funkcjonowanie systemu w warunkach produkcyjnych oraz sprawdzić dokumentację. Weryfikacji systemu dokonują auditorzy wewnętrzni. Procedura jakości 03 Strona 1 Weryfikacja systemu HACCP Stron 2 1. Cel procedury: docsity.com 4.3 HACCP A JAKOŚĆ PRODUKTU Pierwotnie system HACCP został opracowany do rozwiązywania problemów związanych z bezpieczeństwem produktu. Jednakże rozwiązywanie tych problemów wiąże się ściśle z jakością produkowanych wyrobów. Stosowna do tej pory w polskim przemyśle spożywczym kontrola jakości wyrobów nie zapewniała ich bezpieczeństwa. Również stosowanie większej liczby kontroli czy norm nie poprawi jakości zdrowotnej żywności. Dlatego też konieczne jest wdrożenie systemu Analizy Zagrożeń i Krytycznych Punktów Kontroli. System ten jest dużo bardziej skuteczny niż wyrywkowe badanie produktu końcowego, gdyż badanie to posiada wiele wad, do których zaliczyć można: - brak reprezentatywności próbki w stosunku do partii wyrobów, - badanie jest czasochłonne, a wyniki niejednokrotnie otrzymuje się już po fakcie, tzn. w momencie gdy produkt trafił już do konsumenta. Mimo wad badanie produktu końcowego jest konieczne, gdyż pozwala na ocenę jakości produktu, a także na ocenę funkcjonowania systemu HACCP w przedsiębiorstwie. Wdrożenie systemu HACCP w polskim przemyśle spożywczym pozwoli na ujednolicenie zasad kontroli nad produkcją żywności. Wówczas nadzór nad jakością i bezpieczeństwem żywności będzie bardziej skuteczny. System ten powoduje również zmianę podejścia pracowników do wykonywanej pracy, zwiększa się ich odpowiedzialność, zostają zobligowani do ciągłego czuwania nad procesem produkcji, a zwłaszcza nad poszczególnymi punktami krytycznymi. Wszystkie te działania zapewniają bezpieczeństwo produkowanych wyrobów i jednocześnie wpływają na ich jakość. 5. EFEKTY I KORZYŚCI WYNIKAJĄCE Z KONCEPCJI Proces wdrażania do przedsiębiorstwa systemów zapewnienia jakości takich jak: GMP, HACCP i ISO serii 9000 jest procesem długotrwałym i kosztownym. Wymaga zaangażowania personelu całej firmy, zarówno zarządu jak i pracowników bezpośrednio produkcyjnych, a także akcjonariuszy i dostawców. Wdrażanie tych systemów może napotkać następujące trudności i bariery: docsity.com - obawa przed „nowym”, - słabe zaangażowanie kierownictwa przedsiębiorstwa, - niechęć pracowników, - brak funduszy na wprowadzenie tych systemów, - braki w przygotowaniu kadry mającej podjąć się opracowywania i wdrażania tych systemów. Przełamanie tych barier jest warunkiem koniecznym dla prawidłowego wdrażania i funkcjonowania systemu. Wdrożenie systemu HACCP w zakładach przemysłu spożywczego pociąga za sobą wiele wymiernych korzyści, mimo że istnieją niedogodności w stosowaniu tego systemu. Korzyści ze stosowania to: - system HACCP stanowi systematyczne podejście, które zapobiega występowaniu zagrożeń w całym łańcuchu produkcyjnym, począwszy od pozyskiwania surowców, aż do przekazania wyrobu gotowego konsumentowi, - poprzez stosowanie działań prewencyjnych zapewnia większe bezpieczeństwo żywności, niż przy stosowaniu kontroli wyrobu gotowego, - pozwala na identyfikację potencjalnych zagrożeń w procesie produkcji, co daje możliwość ustalenia zakresu kontroli w danym zakładzie, - pozwala na przesunięcie kontroli z kosztownego badania produktu końcowego na kontrolę prawidłowości monitorowania CCP, - prowadzi do ujednolicenia kontroli procesu produkcji żywności na poziomie krajowym i zagranicznym, - zwiększa zakres odpowiedzialności pracowników, zwłaszcza pracowników nadzorujących CCP, - zastosowanie podejścia prewencyjnego pozwala na ograniczenie ewentualnych strat produktu, - stanowi efektywną metodę kontroli zagrożeń przenoszonych przez żywność. Niedogodności wynikające ze stosowania tej metody to: - konieczność stałego szkolenia personelu zakładu w zakresie zasad systemu HACCP, oraz ustalania i monitorowania CCP, - wymaga obowiązkowego prowadzenia dokumentacji i przechowywania jej, - jest systemem specyficznym, opracowywanym indywidualnie dla każdego zakładu, nie jest zatem możliwe przenoszenie opracowanych programów HACCP z jednego zakład do drugiego. Wdrażanie systemów zapewnienia jakości takich, jak: GMP, HACCP i ISO 9000 dla polskich przedsiębiorstw przemysłu spożywczego jest koniecznością. Posiadanie tych systemów jest kartą przetargową w pozyskiwaniu nowych klientów, docsity.com a także zapewnia wzrost zaufania do produkowanych wyrobów. Przedsiębiorstwo legitymujące się posiadaniem tych systemów ma nie tylko lepszy wizerunek na rynku, ale staje się ważnym rywalem w walce o klienta. Wdrożenie i funkcjonowanie tych systemów w przedsiębiorstwie pozwala na produkcję wyrobów bezpiecznych i wysokiej jakości. 6. PODSUMOWANIE Podstawowym celem przedsiębiorstw przemysłu spożywczego jest dostarczenie klientowi wyrobu bezpiecznego, a jednocześnie wysokiej jakości. Wiele organizacji wytwarza produkty wysokiej jakości stosując tradycyjne metody zapewnienia jakości. Jednakże przemiany zachodzące w otoczeniu zmuszają przedsiębiorstwa do nowego podejścia do kwestii jakości. Dlatego też dla polskich przedsiębiorstw branży rolno – spożywczej jedynym sposobem osiągnięcia konkurencyjności na rynku jest wdrożenie systemu zapewnienia jakości, zbudowanego na bazie systemów: GMP, HACCP i norm ISO serii 9000. Systemy te powinny funkcjonować w przedsiębiorstwie razem, wzajemnie się uzupełniając i współdziałając. Zapewnienie jakości przez jeden z systemów jakości jest w dzisiejszych czasach koniecznością. Natomiast koncepcja doskonalenia poziomu jakości wytwarzanych wyrobów poprzez współdziałanie wymienionych systemów jakości jest kluczem do zapewnienia konkurencyjności tych wyrobów, nie tylko na rynku polskim, ale i międzynarodowym. W obliczu przystąpienia Polski do Unii Europejskiej konieczne jest dostosowanie się polskiego przemysłu do wymagań unijnych. Łatwo więc przewidzieć, że w najbliższych latach coraz więcej zakładów spożywczych będzie chciało wdrażać systemy zapewnienia jakości, a szczególnie system HACCP. Obecnie brak u nas jednoznacznych przepisów dotyczących wdrażania tego systemu, mimo to coraz więcej przedsiębiorstw jest zainteresowanych wdrażaniem go. System HACCP został opracowany dla zapewnienia bezpieczeństwa (zdrowotności) żywności. Jest on z jednej strony rozwinięciem Dobrej Praktyki Produkcyjnej, a z drugiej strony jest kompatybilny z normami ISO serii 9000. Systemy te koncentrują się na każdym etapie działalności przedsiębiorstwa, począwszy od pozyskania surowca, poprzez produkcję, pakowanie, przechowywanie, transport aż do momentu, gdy produkt trafi do konsumenta. Produkcja żywności bezpiecznej i gwarantowanej jakość powinna opierać się na zintegrowanym systemie zapewnienia jakości, zbudowanym wg systemów: GMP, HACCP i norm ISO serii 9000. docsity.com 20) Norma Zakładowa „Produkty warzywne. Ketchupy”, „Kotlin” sp. z. o. o., Kotlin 1997 r. 21) Peciakowski E. „Zapewnienie jakości w procesie produkcyjnym w aspekcie norm ISO 9000”, Problemy Jakość nr 2/95 r. 22) Peri C. „A hazard analysis model for food processes. 3rd world congress foodborne infections and intoxications”, 1992 Rerlin – Proceedings 23) Prochowski J. A. „Kodeks handlowy z komentarzem”, Sigma WYDAWNICTWO, Skierniewice 1999 r. 24) Prussak W. „Od zapewnienia jakości do zarządzania przez jakość”, Zeszyty Naukowe Politechniki Poznańskiej „Organizacja i Zarządzanie” nr 20/97 r. 25) Sadowska H. „System HACCP w ochronie bezpiecznej żywności”, Przemysł Spożywczy nr 5/97 r. 26) Sikora T. „Żywność gwarantowanej jakości”, Przemysł Spożywczy nr 6/95 r. 27) Słowińska E. „Certyfikacja żywności w krajowym systemie badań i certyfikacji”, ABC Jakości nr 3/95 r. 28) Słowińska E „Zapewnienie jakości w przemyśle spożywczym”, ABC Jakości nr 1/98 r. 29) Słowińska E „Zarządzanie i zapewnienie jakości w polskim przemyśle spożywczym”, ABC Jakości nr 2/98 r. 30) Turlrjska H., Szponar J., Pelzner U. „Dobra Praktyka Produkcyjna w zakładach produkcji i przetwórstwa żywności”, Instytut Żywności i Żywienia, Warszawa 1998 r. 31) Tyszkiewicz S. „Gwarancje prawdziwości deklaracji o stanie jakościowym żywności”, Przemysł Spożywczy nr 6/95 r. 32) „Ustawa o normalizacji”, Dziennik Ustaw RP nr 55, Warszawa 1993 r. 33) Wiśniewska M. „Normy ISO 9000 w branży spożywczej”, Quality Land nr 2/96 r. 34) Wiśniewska M. „Systemy zapewnienia jakości w sektorze rolno- spożywczym” część I i II, Problemy Jakości nr 8-9/97 r. 35) Ziajka S., Dzwolak W. „Wdrażanie systemu HACCP w produkcji bezpiecznej żywności w Polsce”, Przemysł Spożywczy nr 6/98 r. docsity.com SPIS RYSUNKÓW : Rys. 1. Metodyka realizacji pracy Rys. 2. Systemy Zapewnienia Jakości Rys. 3. Główne obszary funkcjonowania GMP Rys. 4. Zapisy HACCP Rys. 5. Przykład arkusza HACCP Rys. 6. Kolejność działań we wdrażaniu systemu HACCP Rys. 7. Zastosowanie „drzewa decyzyjnego” dla wskazania CCP Rys. 8. Podstawowe rodzaje auditów HACCP Rys. 9. Normy serii ISO 9000 Rys. 10. Hierarchia dokumentów systemów jakości Rys. 11. Orkla Foods – struktura organizacyjna Rys. 12. Struktura organizacyjna „Kotlin” sp. z. o. o. Rys. 13. Struktura organizacyjna Działu Jakości Rys. 14. Diagram procesu produkcji ketchupu utrwalanego termicznie Rys. 15. Pętla kontrolna CCP SPIS TABEL : docsity.com Tabela 1. Modele Systemu Zapewnienia Jakości Tabela 2. Zasady zarządzania wg ISO 9000 Tabela 3. Strategia Działu Obsługi Klienta Tabela 4. Karta kontroli surowców i półfabrykatów Tabela 5. Karta kontroli międzyoperacyjnej Tabela 6. Karta kontroli wyrobu gotowego Tabela 7. Plan kontroli wyrobu gotowego z produkcji bieżącej Tabela 8. Karta kontroli czystości hal, urządzeń i higieny pracowników Tabela 9. Plan kontroli mikrobiologicznej produktów Tabela 10. Harmonogram wdrażania systemu HACCP Tabela 11. Tabela HACCP Tabela 12. Badanie wody Tabela 13. Monitorowanie CCP docsity.com