Pobierz pomiary twardości i więcej Prezentacje w PDF z Edukacja tylko na Docsity! POMIARY TWARDOŚCI Oprac.: dr inż. Ludomir J. Jankowski, mgr inż. Magdalena Tomanik Informacje wstępne Twardość to jedna z właściwości mechanicznych materiałów (rys. 1), definiowana jako miara odporności materiału na odkształcenia trwałe, powstające na skutek wciskania wgłębnika [1]. Zainteresowanie badaniem tej właściwości, przede wszystkim metali, pojawiło się na przełomie XIX i XX w., co należy wiązać z rozwojem tzw. przemysłu ciężkiego (metalurgicznego, maszynowego). Obecnie rozróżnia się makro - i mikrotwardość, jako pojęcia odnoszące się (odpowiednio) do badania twardości materiału jako continuum lub do badania twardości jego składników strukturalnych. Inne kryterium, to wartość obciążenia. Przyjmuje się, że pomiary przy obciążeniach poniżej 10 N, to pomiary mikrotwardości [1]. Rys. 1. Właściwości mechaniczne materiałów Szerokie zainteresowanie twardością, jako właściwością istotną głównie z technologicznego punktu widzenia, zaowocowało opracowaniem wielu różnych metod pomiaru, głównie twardości stopów metali. Należy podkreślić, że twardość – łącznie z danymi dotyczącymi wytrzymałości i plastyczności - pozwala np. wskazać gatunek stopu i rodzaj obróbki cieplnej lub kontrolować poprawność przeprowadzonych procesów technologicznych. Najbardziej rozpowszechnione są metody penetracyjne, polegające na wgłębianiu penetratora (o różnym kształcie) w badany materiał, aż do uzyskania odkształceń trwałych w postaci odcisku, którego rozmiary wraz z wartością siły (która spowodowała odkształcenia trwałe) są podstawą do określenia twardości w jednostkach charakterystycznych dla danej metody pomiaru. Właściwości mechaniczne materiałów Liczba (ułamek, współczynnik) Poissona ν [-] podłużnej E (Younga) poprzecznej G (Kirchoffa) objętościowej K (Helmholtza) Moduły sprężystości Stałe Lame’go Cechy charakteryzujące wytrzymałość materiału (podstawowa: próba rozciągania) Twardość Udarność Wiązkość (toughness), inaczej energia pękania Ogólnie, bezpośrednie porównywanie wartości twardości uzyskanych różnymi metodami (konwersja) nie jest możliwe, szczególnie w przypadku różnie definiowanych jednostek twardości. Ponadto, w przypadku wszystkich metod penetracyjnych obowiązuje prawo podobieństwa, które pozwala porównywać wyniki pomiarów twardości tylko w przypadku, gdy zachowane jest podobieństwo odcisków (tzw. prawo podobieństwa Kicka). Obecnie konwersja jednostek twardości jest realizowana w nowoczesnych przyrządach pomiarowych (twardościomierzach), i opiera się na porównawczych badaniach tych samych materiałów różnymi metodami. Należy podkreślić, że procedury pomiaru twardości daną metodą są objęte normami (np. PN-EN ISO 6508-1:2007, Metale, Pomiar twardości sposobem Rockwella), co pozwala porównywać wyniki pomiarów uzyskanych za pomocą danej metody w różnych laboratoriach. Pomiary twardości dzieli się, ze względu na prędkość obciążania, na statyczne i dynamiczne. Do najczęściej stosowanych metod statycznych należą: a) metoda Brinella, b) metoda Rockwella, c) metoda Vickersa, d) metoda Mohsa (stosowana do określania twardości minerałów). Do często stosowanych metod dynamicznych należy zaliczyć: a) metodę młotka Poldi, b) metodę skleroskopową/duroskopową Shore’a, c) metodę Leeba. Duża liczba różnych metod pomiaru tej samej właściwości materiału, często dedykowanych dla określonej grupy materiałów lub ich geometrii (np. o małej grubości), powoduje, że postulowana przez H. Hertza (1882) „bezwzględna twardość materiałów” nie jest stałą materiałową. Krótka charakterystyka wybranych metod pomiaru twardości Statyczne metody: Brinella, Rockwella, Vickersa będą omówione w dalszej części instrukcji. Poniżej, skrótowo, podano zasady pomiaru twardości innymi metodami. Metoda Mohsa (1812) Metoda o charakterze porównawczym, należąca do najstarszej, tzw. ryskowej grupy metod, oparta na założeniu, że każdy minerał może zarysować minerał bardziej miękki (poprzedzający w dziesięciostopniowej skali) oraz być zarysowanym przez minerał twardszy (następujący w skali za nim). W tabeli 1 podano minerały wzorcowe [1] skali twardości Mohsa. Tabela 1. Skala twardości wg Mohsa Stopień twardości 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 Minerał talk gips kalcyt fluoryt apatyt ortoklaz kwarc topaz korund diament Zgodnie z założeniem, jeśli badany minerał zarysuje minerał wzorcowy, a minerał wzorcowy minerał badany, to oba mają tę samą twardość. Na przykład, jeśli badany minerał zarysuje apatyt, który nie zarysuje minerału badanego, to twardość tego minerału jest o 0.5 stopnia wyższa od apatytu. Pomiar kończy porównanie z ortoklazem, o ile nie zostanie on zarysowany przez badany minerał. W przypadku minerałów należy liczyć się z możliwością wystąpienia anizotropii twardości. Twardość wzorcowych minerałów obrazuje poniższe zestawienie: 1. talk (Mg3Si4O10(OH)2) - daje się zarysować z łatwością paznokciem, 2. gips (CaSO4·2H2O) - daje się zarysować paznokciem, Pomiar twardości metodą Brinella (1900) Metoda Brinella należy do grupy statycznych metod penetracyjnych, i polega na prostopadłym wciskaniu w badany materiał siłą F stalowej, hartowanej kulki (lub kulki z węglików spiekanych) o średnicy D (rys. 3). Twardość oblicza się na podstawie średnicy d odcisku kulki. Tak więc, pomiar jest możliwy, o ile w wyniku nacisku kulki w badanym materiale powstały odkształcenia trwałe (plastyczne). Metodyka pomiaru jest objęta normą: PN-EN ISO 6506-1:2014-12 - wersja polska. Metale - Pomiar twardości sposobem Brinella - Cz. 1: Metoda badania. Rys. 3. Schemat pomiaru twardości metodą Brinella Twardość wg Brinella określa stosunek: 𝐻 = 0.102 𝐹 𝐴𝑐𝑧 [ 𝑁 𝑚𝑚2 ] (3) gdzie: Acz – pole powierzchni odcisku, który przyjmuje się jako czaszę kulistą. Ponieważ pole powierzchni Acz wynosi: 𝐴𝑐𝑧 = 𝜋𝐷ℎ = 𝜋𝐷 [ 1 2 (𝐷 − √𝐷2 − 𝑑2)] = 𝜋𝐷(𝐷 − √𝐷2 − 𝑑2)/2 (4) to ostatecznie twardość wg Brinella oblicza się na podstawie wzoru [1]: 𝐻𝐵 = 0.102 2𝐹 𝜋𝐷(𝐷−√𝐷2−𝑑2) [ 𝑁 𝑚𝑚2 ] (4) Ponieważ wiele czynników może wpłynąć na niekołowy kształt odcisku penetratora (np. nieprostopadłe usytuowanie powierzchni badanego przedmiotu, jego ugięcie, anizotropia własności mechanicznych, stan naprężeń własnych, nierówna powierzchnia), jego średnicę należy zmierzyć na dwóch wzajemnie prostopadłych kierunkach, wstawiając do wzoru (4) średnią arytmetyczną wartość d. Pomiary są dokonywane kulkami o średnicach: 1, 2.5, 5 i 10 mm, o tolerancji tego wymiaru wynoszącej ± 0.5% d. Kulki stalowe powinny mieć twardość nie mniejszą niż 850 HV (zmierzoną dla obciążenia 98.1 N, w czasie próby trwającej 10 do 55 sek.). Metodę Brinella stosuje się do badania twardości przede wszystkim metali, chociaż jej modyfikacje znalazły zastosowanie również w przypadku innych materiałów (np. drewna [4)). Zakres pomiaru twardości wynosi dla kulek stalowych do 450 HB, dla wyższych twardości należy stosować kulki z węglików spiekanych, maksymalnie do 650 HB (ograniczenia wynikają z odkształcalności penetratora wpływającej na dokładność pomiaru). Obciążenie penetratora siłą F i średnica kulki D powinny zapewnić powstanie odcisku o średnicy d = (0.25 ÷ 0.6) D. Wynika to z braku liniowej zależności miedzy obciążeniem d D F t h i twardością, co pokazuje wykres pokazany na rys. 4. Jak widać twardość tego samego materiału badanego tym samym penetratorem, lecz dla różnych wartości obciążenia, zmienia się nieznacznie tylko w pewnym zakresie. Powyższy warunek odpowiada zakresowi obciążenia F1 < F < F2. Norma PN-EN ISO 6506-1 przewiduje dobór obciążenia na podstawie zależności [5]: 𝐹 = 9.807 𝐾𝐷2 (5) Rys. 4. Charakter funkcji HB (F) Współczynnik K (stała obciążenia) przyjmuje wartości: 1; 1,25; 2,5; 5; 10; 15; 30. Wytyczne (w postaci tabel) doboru stałej obciążenia, w zależności od rodzaju materiału badanej próbki i jego twardości, określa cytowana powyżej norma. Ta sama norma podaje, również w postaci tabelarycznej, wartości twardości w zależności od średnicy odcisku kulki, średnicy kulki oraz zastosowanej stałej obciążenia K. Poniżej podano przykładowo wartości tego współczynnika w zależności od rodzaju badanego materiału i jego twardości - tab. 3. Tabela 3. Wartości stałej obciążenia dla różnych materiałów Materiał Twardość Brinella [HBW] Stała K [N/mm2] Stal, stopy tytanu, stopy niklu 30 Żeliwo < 140 ≥ 140 10 30 Miedź i jej stopy < 35 5 35 ÷ 200 10 > 200 30 Metale lekkie i ich stopy < 35 2.5 35 ÷ 80 5 10 15 > 80 10 15 Ołów, cyna 1 Stopy łożyskowe 35 ÷ 80 5 < 35 2.5 < 20 1.25 lub 1 W przypadku, gdy pomiary są prowadzone przy takich samych wartościach stałej K i różnych średnicach kulek, uzyskane wartości twardości można porównywać, jednak w sytuacji odwrotnej (stała średnica D, różne wartości K) wyniki są nieporównywalne. H B F F1 F2 Czas trwania pomiaru ma istotny wpływ na uzyskiwane rezultaty, stąd obciążenie kulki powinno wzrastać płynnie do wartości maksymalnej w czasie nie przekraczającym 10 sek., a następnie powinna być utrzymana jego stała wartość przez: - dla stali i żeliwa - 10 ÷ 15 sek. - dla pozostałych metali o twardości ≥ 32 HB - 30 sek. - dla pozostałych metali o twardości < 32 HB - 60 sek. Istotną rolę odgrywa również grubość badanej próbki, która powinna zapewnić brak trwałych odkształceń na przeciwległej powierzchni. Powinna ona wynosić przynajmniej 10 głębokości odcisku h. Można ją obliczyć za pomocą wzoru: ℎ = 0.102𝐹/𝜋𝐷 ∙ 𝐻𝐵 (5) lub wyznaczyć na podstawie wykresów podanych w normie. Położenie odcisków względem siebie i krawędzi próbki powinno spełniać wymogi normowe, tzn. odległość sąsiadujących odcisków powinna być > 4d, a od krawędzi - > 2.5d. Jeśli twardość badanego materiału jest mniejsza niż 35 HB, to powyższe odległości należy zwiększyć do 6d i 3d. Wyniki pomiarów należy zapisywać w sposób przewidziany normą. Podstawowy zapis, np. w postaci: 340 HB, dotyczy pomiaru stalową kulką D = 10 mm, obciążoną siłą F = 29400 N przez 10 ÷ 15 sek. Także w przypadku, gdy czas działania obciążenia mieści się w tym przedziale, a zastosowano inną wartość siły lub średnicę kulki, zapis może pozostać taki sam. Jeśli twardość przekracza 350 HB, to istotną informacją w zapisie wyniku pomiaru jest informacja o materiale kulki (HBS lub HBW). W pozostałych przypadkach należy w zapisie podać podstawowe warunki pomiaru, np.: 550 HBW 5/7355/30 oznacza twardość uzyskaną za pomocą kulki z węglika spiekanego o średnicy 5 mm, obciążonej siłą 7355 N, przez 30 sek. Uzyskanie wiarygodnych rezultatów pomiarów wymaga również zapewnienia odpowiedniego przygotowania próbki: obrobione powierzchnie o chropowatości ≤ Ra = 5 μm, powierzchnia gładka, bez zanieczyszczeń Najmniejszy promień krzywizny badanej powierzchni nie powinien być mniejszy niż 3D. Badane próbki muszą być odpowiednio podparte (rys. 5), co wymaga niekiedy odpowiedniego oprzyrządowania urządzenia pomiarowego. Rys. 5a. Poprawne i wadliwe ustawienie przedmiotów podczas pomiarów twardości [1] E odlewy żeliwne, aluminium stopy magnezu metali i stopów łożyskowych F zmiękczona lub normalizowana stal węglowa albo stopowa, miękkie cienkie blachy (60÷100 HRF) G żeliwo ciągliwe, stopy miedziowo-niklowo-cynkowe do 92 HRG H aluminium, cynk, ołów K metale i stopy łożyskowe, inne bardzo miękkie i cienkie przedmioty metalowe N zahartowana stal węglowa i stopowa w stanie ulepszonym cieplnie lub utwardzonym w wyniku obróbki plastycznej, pomiar twardości warstw nawęglanych oraz innych stopów metali o grubości 0.15÷0.7 mm T stal w stanach: zmiękczonym, normalizowanym, przesyconym oraz inne stopy metali nieżelaznych o grubości przedmiotu 0.25÷0.7 mm Jak widać, metodę Rockwella cechuje duża liczba skal, różne penetratory, a więc różne zakresy obciążeń (tab. 6 [10]). Tabela 6. Siły i zakresy pomiarowe dla różnych skali HR Skala twardości Symbol Wgłębnik Siła F0 [N] Siła F1 [N] Siła F0 + F1 [N] Zakres HR… A HRA stożek diamentowy 98.07 490.3 588.4 20÷88 HRA B HRB kulka 1.5875 mm 98.07 882.6 980.7 20÷100 HRB C HRC stożek diamentowy 98.07 1373 1471 20÷67 HRC D HRD stożek diamentowy 98.07 882.6 980.7 40÷77 HRD E HRE kulka 3.175 mm 98.07 882.6 980.7 70÷100 HRE F HRF kulka 1.5875 mm 98.07 490.3 588.4 60÷100 HRF G HRG kulka 1.5875 mm 98.07 1373 1471 30÷94 HRG H HRH kulka 3.175 mm 98.07 490.3 588.4 80÷100 HRH K HRK kulka 3.175 mm 98.07 1373 1471 40÷100 HRK 15N HR15N stożek diamentowy 29.42 117.7 147.1 70÷94 HR15N 30N HR30N stożek diamentowy 29.42 264.8 294.2 42÷86 HR30N 45N HR45N stożek diamentowy 29.42 411.9 441.3 20÷77 HR45N 15T HR15T kulka 1.5875 mm 29.42 117.7 147.1 67÷93 HR15T 30T HR30T kulka 1.5875 mm 29.42 264.8 294.2 29÷82 HR30T 45T HR45T kulka 1.5875 mm 29.42 411.9 441.3 10÷72 HR45T Wynik pomiaru twardości sposobem Rockwella podaje się z dokładnością do 0.5 jednostki danej skali HR. Odpowiada to dokładności pomiaru głębokości h, wynoszącej 0.001 mm. Próbki o gładkiej powierzchni (Ra ≤ 2.5 μm), bez zanieczyszczeń, powinny mieć grubość większą niż 10h. W przypadku powierzchni niepłaskich, minimalny promień krzywizny nie powinien być mniejszy niż 19 mm w przypadku stożka diamentowego, lub 12.5 mm w przypadku kulki. Jeśli krzywizny są mniejsze (ale powyżej 3 mm), to należy zastosować poprawki przewidziane przez normę. Minimalna odległość odcisków powinna wynosić co najmniej 4 średnice odcisku (nie mniej niż 2 mm), a odległość od krawędzi próbki - co najmniej 2.5 (nie mniej niż 1 mm). Wynik pomiaru twardości metodą Rockwella to średnia arytmetyczna twardości z co najmniej 3. Pomiarów. Jeśli temperatura pomiaru odbiega od zakresu 18÷28°C, to w protokole pomiarowym powinna ona być podana. Czasy działania siły głównej zależy od rodzaju badanego materiału, gdyż odkształcenia trwałe rozwijają się w różnych materiałach z różną prędkością. Tak więc, jeśli w danym materiale odkształcenia trwałe powstają niezależnie od czasu trwania obciążenia, to siła główna powinna działać do 3 sek. W przypadku niewielkiego wpływu czasu na powstawanie odkształceń trwałych – do 5 sek., a w przypadku silnej zależności (powolny, ciągły wzrost wskazań twardościomierza) – czas działania siły głównej powinien wynosić powyżej 10 sek. (do 15 sek). Pomiar twardości metodą Vickersa Metoda Vickersa, to sposób pomiaru twardości, który opracowano w celu wyeliminowania wad metody Brinella (niespełnione prawo Kicka) oraz Rockwella (wiele skal nieporównywalnych bezpośrednio). Przyjęto, że wgłębnik ma postać ostrosłupa prostego o podstawie kwadratu, o kącie wierzchołkowym równym kątowi wgniatania kulki w metodzie Brinella, tj. 136° ± 0.5’. Taki kształt zapewnia podobieństwo geometryczne odcisków, a więc twardość obliczona jako stosunek obciążenia F do bocznej powierzchni trwale odciśniętej części ostrosłupa Abo (analogicznie do wzoru (3) w metodzie Brinella), jest niezależna od wartości obciążenia. Zgodnie z normą PN-EN ISO 6507-1:2018-05 twardość Vickersa oblicza się ze wzoru: 𝐻𝑉 = 0.102 2𝐹𝑠𝑖𝑛 136° 2 (𝑑1+𝑑2) 2 = 0.1891 𝐹 𝑑2 (8) gdzie: d - średnia arytmetyczna przekątnych odcisku. Rys. 7. Pomiar twardości sposobem Vickersa Podobieństwo metody Vickersa do metody Brinella umożliwia porównywanie wyników uzyskanych oboma metodami do twardości 300 HB. Przy wyższych twardościach kąt wgniatania kulki w metodzie Brinella maleje, a więc porównywanie wyników jest obarczone błędem. Próby twardości HV są realizowane w trzech zakresach obciążeń – tabela 7 [10], w zakresie twardości 80 – 940 HV. d1 d2 F Tabela 7. Wartości obciążenia w metodzie Vickersa Próba twardości Próba twardości – mała siła obciążająca Próba mikrotwardości Symbol twardości Nominalna wartość siły F [N] Symbol twardości Nominalna wartość siły F [N] Symbol twardości Nominalna wartość siły F [N] HV 5 49.03 HV 0.2 1.961 HV 0.01 0.09807 HV 10 98.07 HV 0.3 2.942 HV 0.015 0.1471 HV 20 196.1 HV 0.5 4.903 HV 0.02 0.1961 HV 30 294.2 HV 1 9.807 HV 0.025 0.2452 HV 50 490.3 HV 2 19.61 HV 0.05 0.4903 HV 100 980.7 HV 3 29.42 HV 0.1 0.9807 W przypadku pierwszego zakresu obciążeń możliwe jest stosowanie obciążeń większych niż 980,7 N (zalecane jest 294,2 N). Obciążenie wgłębnika powinno być realizowane z dokładnością ± 1%. Powierzchnia badanej próbki, bez zanieczyszczeń, powinna mieć chropowatość nie większą niż 2.5 μm. Czas trwania obciążenia dla większości materiałów powinien mieścić się w zakresie 10÷15 sek. (dokładność pomiaru czasu ± 2 sek.). Minimalna grubość badanego przedmiotu powinna wynosić co najmniej 1.5 d. Przekątne odcisku, ze względu na kształt wgłębnika, na płaskiej powierzchni powinny być jednakowe i mierzone z dokładnością ± 0.001 mm dla d1,2 < 0.2 mm (dla d1.2 > 0.2 mm wymagana dokładność pomiaru to ± 0.5%). Dopuszczalna jest różnica do 5%. Jeśli jest większa, ten fakt powinien być odnotowany w protokole. W przypadku pomiaru twardości na powierzchniach sferycznych lub cylindrycznych należy zastosować współczynnik korekcyjny zależny od krzywizny powierzchni, podawany w załączniku normy [11]. Pomiary należy prowadzić w temperaturze 10÷35°C. Podczas pomiarów należy zachować minimalne odległości odcisków – podano je w funkcji średniej wartości przekątnych odcisku d w poniższej tabeli (tab. 8). Tabela 8. Minimalne odległości odcisków Zapis wyników pomiarów metodą Vickersa dla zalecanego obciążenia (294,2 N) i czasu trwania obciążenia (10÷15 sek.) ma np. postać: 550 HV; jeśli czas ten jest dłuższy - zapis powinien o ty informować, np.: 550 HV-/20. Ogólnie, zapis uwzględnia: wartość twardości (z dokładnością do jednostki dla HV > 50, poniżej 50 HV – z dokładnością do 0.1), symbol twardości (HV), warunki pomiaru, jeśli odbiegają od zalecanych, np. 550 HV 10/30 (obciążenie 98.7 N, czas obciążenia – 30 sek.). Uwaga: omówione powyżej trzy, statyczne metody pomiaru twardości powstawały w okresie obowiązywania „starego” układ jednostek miary CGS. Znajduje to odbicie w oznaczeniach obciążenia, które było wyrażane w jednostce „kilogram siły”. W układzie miar SI ta jednostka odpowiada: 1 kG = 9.80665 N. To dlatego w zapisie nadal obciążenie jest wyrażane w starych jednostkach, chociaż tabele podają je w obecnie obowiązujących jednostkach, tj. niutonach [N] – tab. 6 i 7. Rodzaj materiału Odległość środków odcisków [d] Odległość środka odcisku od krawędzi [d] Stal, miedź i jej stopy 3 2.5 Metale lekkie; ołów, cyna i ich stopy 6 3 Rys. 20. Podgląd okna programu wraz z obrazem uzyskanego odcisku. W celu przystąpienia do pomiaru średnicy odcisku należy wykonać zdjęcie za pomocą funkcji Snap, a następnie wybrać komendę Lenght, włączającą narzędzie pomiarowe. Pomiar długości danego odcinka odbywa się przez wskazanie jego początku i końca (rys.21). Rys. 21. Podgląd okna programu - prawidłowo wykonany pomiar przekątnej odcisku. W przypadku konieczności dopasowania obrazu do okna można skorzystać z funkcji lupy (lewy dolny narożnik). Dla każdego wykonanego odcisku należy zmierzyć wartości obu przekątnych/średnic; zarejestrowane zdjęcie wraz ze zmierzonymi wartościami przekątnych zapisać we wskazanym przez prowadzącego folderze. Sprawozdanie z przeprowadzonych pomiarów należy wykonać wg wskazówek prowadzącego ćwiczenie, obliczając twardość wg podanych w instrukcji wzorów. Literatura [1] Katarzyński S., Kocańda S., Zakrzewski M., Badanie własności mechanicznych metali, WNT, Warszawa, 1967 [2] http://www.labmat.pw.plock.pl/wytrz/poldi.htm [3] http://www.e-spawalnik.pl/?proby-twardosci,161 [4] Sydor M., Drewno w budowie maszyn, Wyd. Uniw. Przyrodniczego w Poznaniu, Poznań, 2011 [5] PN-EN ISO 6506-1:2002. Metale. Pomiar twardości sposobem Brinella. Metodyka badań. [6] Banasiak M., Ćwiczenia laboratoryjne z wytrzymałości materiałów, PWN, Warszawa, 2000 [7] Walicki E., i in., Wytrzymałość materiałów, I. Wprowadzenie teoretyczne do laboratorium, Of. Wyd. Uniwersytetu Zielonogórskiego, Zielona Góra, 2003 r. [8] PN-EN ISO 6508-1:2007 Metale. Pomiar twardości sposobem Rockwella. Część 1: Metoda badań (skale A, B, C, D, E, F, G, H, K, N, T) [9] Grudziński K., Ćwiczenia laboratoryjne z Wytrzymałości materiałów, Polit. Szczecińska, Szczecin, 1972 r. [10] Konowalski K., Pomiary twardości metali, Polit. Szczecińska, Szczecin 2005 r. (https://kmpkm.zut.edu.pl/pub/Ogloszenia/Konowalski%20Konrad/Skrypty/Pomiary%20twar dosci%20metali.pdf) [11] PN-EN ISO 6507-1:2018-05, Metale. Pomiar twardości sposobem Vickersa. Część 1: Metoda badań [12] https://spawalnicy.pl/edukacja/61-przelicznik-prob-twardosci [13] Manual Nexus 700, instrukcja producenta (Innovatest)