Procedury MPR-I i MPR-II - Notatki - Zarządzanie produkcją, Notatki z Zarządzanie produkcją i operacjami

Pobierz Procedury MPR-I i MPR-II - Notatki - Zarządzanie produkcją i więcej Notatki w PDF z Zarządzanie produkcją i operacjami tylko na Docsity! Procedury MPR-I i MPR-II Zasadnicze koncepcje różnych technik zebranych i połączonych pod symbolem MRP (Material Requirements Planning), co oznacza planowanie zasobów materialnych lub planowanie i sterowanie zasobami materiałowymi , oraz można używać tłumaczenia planowanie i sterowanie przepływem produkcji , były znane od kilkunastu lat. Nie mogły być w pełni wykorzystywane w latach ubiegłych bez szybkich komputerów o dużej pamięci operacyjnej. Czas rejestracji i koszty były dawniej zbyt wysokie. Ponieważ MRP łączy sterowanie zapasami z planowaniem produkcji, to czas wymagany dla ręcznego zmodyfikowania harmonogramów produkcji, jak np. nieprzewidziany popyt lub opóźnienia dostawy, był tak długi, że odpowiednie adaptacje planów nie mogły być dostatecznie szybkie, ażeby podążać za zapotrzebowaniem procesu planowania i sterowania materiałami w procesie wytwarzania. Gdy komputery wyeliminowały ręczne obliczanie i czas, stało się możliwe połączenie w jeden kompleksowy system takich zagadnień, jak: przewidywanie, określanie wielkości zamówień i terminów dostaw, określenie wielkości partii produkcyjnych, momenty rozpoczęcia produkcji i wielkości zapasów w magazynach i w procesie wytwarzania. Takim sposobem, MRP jest idealnym zastosowaniem systemów wspomaganych techniką komputerową. RYSUNEK Na rysunku 1 MRP przedstawiony jest jako waga, która waży zapotrzebowanie materiałowe według popytu na produkt z popytem na materiały w obróbce i przewidywane do zakupu. W takim ujęciu MRP koordynuje charakterystykę materiałową produktu w celach harmonogramowania produkcji.MRP jest najlepiej zastosowane w przemysłach produkcyjnych, które mają stosunkowo małą liczbę asortymentów materiałowych i znacznie prostsze do określenia stany zapasów w porównaniu z produkcją jednostkową lub seryjną w przemysłach o procesach produkcyjnych dyskretnych. Wiadomo, że w wytwarzaniu produkt końcowy podlega popytowi na rynku, ale zapotrzebowanie na surowce i części zależą od harmonogramu wytwarzania. MRP potrafi odsłużyć podstawowe uwarunkowanie efektywnej produkcji zależne od różnych czynników popytu na materiały i surowce oraz na produkt końcowy. Zastosowanie systemu MRP oraz wyboru jego struktury, zależy od typu produkcji oraz terminów dostawy wyrobów finalnych. Trzeba również zwrócić uwagę, że MRP jest najbardziej odpowiednią metodą klasy A, zgodnie z krzywą Pareto (rysunek 2). Dla zapasów klasy B, a na pewno C nawet tam, gdzie logiczne byłoby zastosowanie MRP prawdopodobnie okaże się to nieekonomiczne. Słusznie będzie wówczas użyć tradycyjnej techniki wspomaganej komputerem określania ilości i wielkości zamówień hurtowych, niskowartościowych pozycji. Ocenia się, że gdyby sterować za pomocą MRP częściami klasy C, kosztowałoby to znacznie więcej, niż posiadanie wystarczającego zapasu w magazynie. RYSUNEK Zasadę realizacji potrzeb procesów wywarzania poprzez MRP można zaobserwować w krótkim przeglądzie jego działania. System MRP łączy sporządzony harmonogram produkcji z zestawieniem materiałów niezbędnych do wytworzenia produktu, bada zapasy produkcyjne i ustala, które części i surowce muszą być zamówione i w jakim czasie, aby jak najkrócej były składowane w procesie wytwarzania. Uwzględniając, kiedy różne części produktu końcowego mają być produkowane według harmonogramu, oraz biorąc pod uwagę konieczne okresy otrzymania materiału. MRP rozdziela w czasie zamówienia na uzupełnienie zapasów w ten sposób, że części i materiały są dostępne w procesie wytwarzania w momencie, kiedy są potrzebne na stanowiskach roboczych. Aktualizacja harmonogramów musi być dokonywana bardzo szybko, ponieważ zakłócenia w procesie wytwarzania powodują zawsze wzrost zapasów w całym obszarze produkcyjnym. Sukces aktualizacji harmonogramów związany jest z przewidywaniem, prawidłowością zestawień źródłowych, przyjętych okresów przetwarzania. Struktura systemu MRP jest przedstawiona na rysunku 3.Harmonogramowanie komputerowe uwzględnia dostępne zdolności produkcyjne, stan zapasów, przewidywany popyt na wyroby powszechnego użytku i zamówienia konkretnych klientów. Według określonych zasad priorytetu system MRP wydaje zamówienia dla produkcji, a także zlecenia na uzupełnienie zatrudnienia załogi, maszyn produkcyjnych i dostaw materiałowych. Dane potrzebne do sterowania przebiegiem produkcji, zapasów produkcji i materiałowych oraz stan zatrudnienia. Aby zrozumieć podstawowe zasady funkcjonowania MRP niezbędne jest zapoznanie się z techniką komputerową oraz z terminologią komputerowego wspomagania zarządzania. Planowanie zdolności produkcyjnych jest funkcją zarządzania, która polega na lokowaniu kapitału w systemy produkcyjne zgodnie z długoterminowymi strategicznymi celami danej organizacji. Kręgosłupem systemu MRP są harmonogramy produkcji optymalizujące zapotrzebowanie na wyroby z możliwościami produkcyjnymi. Zapotrzebowanie na produkt bardzo wpływa na główny harmonogram produkcji i może być kwalifikowane w trzech kategoriach: Pierwsza kategoria- zawiera rzeczywisty porządek wytwarzania i dostaw dla pewnych produktów, które mają być dostarczone klientom przed czasem określonym przez dział sprzedaży.