Pobierz ROZDZIAŁ II Tolerancje i pasowania wymiarów liniowych i więcej Prezentacje w PDF z Rysunek techniczny tylko na Docsity!
ROZDZIAŁ II
Tolerancje i pasowania wymiarów liniowych
1. Informacje podstawowe
Podstawową cechą geometryczną kaŜdego przedmiotu są jego wymiary. Określają jego kształt, a takŜe połoŜenie względem innych elementów przestrzeni. Wymiary pozwalają na dokładną ocenę oma- wianego przedmiotu nawet bez oglądania go. Dotyczy to brył mało skomplikowanych; wałek o średnicy 10 mm i długości 50 mm, stoŜek o kącie wierzchołkowym 30o^ itp. Inne naleŜy raczej narysować i zwymiarować. Często tylko to wystarczy, aby czytający ten rysunek mógł poprawnie wykonać przedstawiony tam przedmiot. Nie dotyczy to mechaniki, a zwłaszcza budowy maszyn.
W budowie maszyn kluczowe znaczenie ma dokładność, z jaką mamy wykonać lub zmontować wy- rób, czyli jaki rozrzut mogą mieć umieszczone na rysunku wymiary. Oczywiście dotyczy to równieŜ oceny przydatności juŜ istniejącego przedmiotu. W tym wypadku naleŜy na podstawie pomiarów określić wielkość odchyłek od załoŜeń wymiarowych. Konieczność określenia wymaganej dokład- ności wynika z wielu przyczyn. Główną jest to, Ŝe nie ma realnych moŜliwości wytwórczych pozwa- lających na uzyskanie dowolnego wymiaru z dokładnością nieskończenie wielką. Do narzuconego wymiaru moŜemy tylko starać się zbliŜyć. W tym miejscu doszliśmy do ekonomicznego aspektu dokładności. Dokładność po prostu kosztuje. KaŜde, coraz staranniejsze wykonanie to wzrost nakła- dów. Barierą w tym miejscu jest opłacalność produkcji. Kolejną, ostatnią granicą wzrostu dokładności są moŜliwości techniczne parku maszynowego. Tej bariery nie da się przekroczyć za Ŝadne pieniądze. (Nie dotyczy to drobnych przedmiotów wykonywanych ręcznie lub technikami specjalnymi)
Najczęściej stosowanym w budowie maszyn kryterium narzucania klasy dokładności jest zapewnienie właściwego funkcjonowania części w maszynie. Oznacza to, Ŝe liczbowe określenie dokładności odnosi się głównie do części współpracujących ze sobą, jak panewka z czopem, zęby dwóch kół zębatych itp. Współpraca części maszyn moŜe być ruchowa, jak w podanych przykładach, ale i sta- tyczna; koło zębate wciśnięte na czop, łoŜysko osadzone w obudowie itp. Elementy nie współ- pracujące ze sobą, mające tzw. wymiary swobodne, często są równieŜ określone, co do dokładności wykonania. Dokładność ta jest z reguły duŜo mniejsza. Wynika najczęściej ze względów techno- logicznych; zastosowania podpór obróbkowych, pomocy montaŜowych itp. W trakcie dalszych rozwaŜań nad dokładnością wykonania części maszyn, dojdziemy do innych jeszcze kryteriów, ale moŜliwości techniczne, sens ekonomiczny i przede wszystkim potrzeby funkcjonalne są tymi podstawowymi.
2. Tolerancje
Tolerancja to pojęcie określające liczbową wartość dopuszczalnej odchyłki wymiaru. Skoro nie moŜna ani nawet nie potrzeba wykonywać przedmiotu bardzo dokładnie, to naleŜy ustalić wartości dopusz- czalnych odchyłek poszczególnych wymiarów. Kierując się w/w kryteriami określono 20 klas dokładności wykonania części maszyn i podano je w normach PN-EN 20286-1 „Układ tolerancji i pa- sowań ISO. Podstawy tolerancji, odchyłek i pasowań” oraz PN-EN 20286-2 „Układ tolerancji i pa- sowań ISO. Tablice klas tolerancji normalnych oraz odchyłek granicznych otworów i wałków”. Rodzaje tolerancji oznaczone są symbolem IT ( International Tolerance ) oraz liczbą porządkową 01, 0,1,2,3… aŜ do 18. Normalizują one ilością mikrometrów odchyłki wymiarów wg tabeli 1. Tabela kończy się na wartości 500 mm, choć norma określa tolerancje aŜ do 3150 mm, z pewnymi obwarowaniami dla niektórych z nich. Dla celów zawodowych naleŜy korzystać z normy oryginalnej. Są to tzw. tolerancje normalne, dotyczące wymiarów metrycznych, tj. wyraŜonych w milimetrach. Układ ten ma charakter międzynarodowy, tj. opracowany i narzucony przez ISO (Międzynarodowa Organizacja Normalizacyjna).
Ilość mikronów jest wartością danej tolerancji. Z tabeli wynika, Ŝe w danej klasie dokładności wartość tolerancji zaleŜy od tolerowanego wymiaru. Im większy wymiar, tym większa tolerancja jego wyko- nania w tej samej klasie dokładności. W kontekście omawianych wcześniej kryteriów jest to oczy- wiste. Im większy przedmiot, tym trudniej utrzymać duŜą dokładność wykonania, która ze względów funkcjonalnych nie jest tak bardzo poŜądana. Jednocześnie zauwaŜamy, Ŝe im wyŜszy numer klasy tolerancji, tym jej rozpiętość wzrasta. Oznacza to mniejszą dokładność wykonania i odwrotnie, duŜa dokładność – niski numer klasy. NaleŜy w tym miejscu sprecyzować pojęcie dokładności w kon- tekście tolerancji wymiarowych. Mała dokładność wykonania, czyli duŜa rozpiętość dopuszczalnej odchyłki wymiaru nie oznacza niechlujności, wad powierzchni itp. W szczególności klasa dokładności IT wykonania wymiaru nie ma związku z chropowatością, a tylko niewielki z błędami kształtu. Oba te parametry określane są osobno.
Tolerancją wymiaru według normy jest róŜnica między górną a dolną odchyłką dopuszczalną. Przestrzeń ta nazywana jest teŜ polem tolerancji. Szerokość pola tolerancji, czyli dokładność danego wymiaru zaleŜna jest od jego klasy IT. Norma PN-EN 20286-
podaje zasady obliczania tolerancji. Widoczna w tabeli systematyczność narastania wartości tolerancji wynika z tego, Ŝe jeden wzór dotyczy wszystkich tolerancji normalnych stosowanych w budowie maszyn, czyli IT5 do IT18. Wzór na jednostkę tolerancji normalnej jest następujący:
i = 0 , 45 ⋅^3 D + 0 , 001 D
w którym D jest średnią geometryczną granic przedziału wymiarów nominalnych w milimetrach, np. dla przedziału 3 do 6 mm:
D = D 1 ⋅ D 2
D = 3 ⋅ 6 = 18 = 4 , 243 , to
i = 0 , 45 ⋅^3 4 , 243 + 0 , 001 ⋅ 4 , 243
i = 5,12 → i = 5 μm
Jest to wartość zgodna z podaną w tabeli. W praktyce inŜynierskiej nie ma potrzeby obliczać tole- rancji, ani nawet uczyć się na pamięć ich wartości. Wystarczy mieć „pod ręką” tabelkę. Wypada jednak znać rząd wielkości najczęściej spotykanych tolerancji. Znajomość ta jest przydatna przy ustalaniu rodzaju i parametrów obróbki wiórowej dla zadanego wyrobu. Orientacyjnie moŜna przy- pisać poszczególnym rodzajom obróbki skrawaniem następujące klasy dokładności:
- wiercenie; IT11, IT12,
- rozwiercanie; IT6 do IT10,
- toczenie; IT6 do IT9,
- wytaczanie; IT7 do IT10,
- przeciąganie; IT6 do IT8,
- frezowanie obwodowe; IT10 do IT12,
- frezowanie czołowe; IT8 do IT10,
- frezowanie głowicą; IT6 do IT8,
- struganie i dłutowanie; IT10 do IT12,
- szlifowanie; IT5 do IT7,
- polerowanie; IT4 i niŜej,
- docieranie; IT4 i niŜej,
- dogładzanie; IT3 i niŜej.
Wykaz ten ma charakter orientacyjny, gdyŜ na dokładność obróbki wpływ ma wiele czynników, niemniej jednak pewnych granic na danych obrabiarkach przekroczyć nie moŜna.
PowyŜsze zestawienie jest dobrą ilustracją podanych na wstępie barier technicznych uniemoŜliwia- jących nieskrępowany wzrost dokładności w budowie maszyn. Z danych tych wynika, Ŝe w budowie maszyn moŜemy realnie operować tolerancjami w zakresie od IT5 do IT12. Tak jest w istocie. Wyjątek stanowi przemysł lotniczy, precyzyjny oraz narzędzi pomiarowych, gdzie części mogą mieć większą dokładność. Klasy dokładności do IT18 równieŜ mają zastosowanie w budowie maszyn, ale dotyczą odlewnictwa, kuźnictwa, walcownictwa, spawalnictwa itp. Tolerancje IT01 oraz IT0 są tak
małe, Ŝe ich zastosowanie praktyczne jest równieŜ znikome. W przemyśle maszynowym w tej klasie dokładności wykonuje się np. płytki wzorcowe długości i kąta.
NajwaŜniejszymi rodzajami wymiarów w budowie maszyn są: długość liniowa l , średnica φ i kąt ∠. Długości i średnice podlegają tym samym regułom tolerowania. Dla ułatwienia dalszych rozwaŜań skupimy się nad wymiarem średnicy wałka d i otworu D. Średnice są najczęściej tolerowanymi wymiarami w budowie maszyn. Wynika to stąd, Ŝe większość części maszyn ma kształt brył obroto- wych; wałki, osie, sworznie, kołki, śruby, panewki i łoŜyska toczne, koła zębate i jezdne, krąŜki, sprzęgła i hamulce, uszczelniacze itp. Jednocześnie zasady ustalone dla wymiarów średnicowych są takie same w przypadku wymiarów liniowych. Przedstawione przykładowo części maszyn mają waŜne cechy wspólne. Są nimi powstałe poprzez obróbkę skrawaniem oraz współpracują wzajemnie. Pod pojęciem współpracy naleŜy rozumieć wzajemne skojarzenie części w maszynie. MoŜe to być ciasne osadzenie koła zębatego na wale jak i luźny obrót czopa w panewce. Tak rozumiana współpraca części maszyn nazywa się pasowaniem wzajemnym lub po prostu pasowaniem. Z po- wyŜszego przykładu wynika, Ŝe pasowania mogą mieć charakter luźny lub ciasny. Pojęcia tolerancji i pasowań mogą występować oddzielnie, ale ich sens najpełniej uwidacznia się w połączeniach części maszyn. Aby zagadnienie to właściwie omówić, naleŜy zdefiniować kilka pojęć podstawowych.
Terminy i definicje wg PN-EN 20286-1 dotyczące tolerancji wraz z komentarzem:
- Wymiar nominalny – wymiar, z którego wynikają wymiary graniczne przez podanie odchyłki górnej i dolnej (rys. 1). Wymiar nominalny jest najczęściej, choć nie zawsze wyraŜony liczbą całkowitą, np.: φ50 mm; l = 125 mm; h = 72 mm itd. Przy wymiarowaniu przedmiotu naleŜy dąŜyć do wymiarów nominalnych całkowitych. Często spotykanym wyjątkiem są wymiary regeneracyjne, np.: φ50,5 mm; l = 125,3 mm; h = 72,5 mm.
- Wymiary graniczne: dwa skrajnie dopuszczalne wymiary elementu, między którymi powinien być zawarty lub którym moŜe być równy wymiar zaobserwowany. Pojęcie „wymiar zaobserwowany” często występuje w pasowaniach i tolerancjach. Oznacza on wymiar rzeczywisty, zmierzony po wykonaniu przedmiotu. W odróŜnieniu od dokumentacyjnego, wymiar zaobserwowany mieści się w tolerancji i jest zgodny z rysunkiem albo nie mieści się i jest niezgodny (wyrób wadliwy). Wymiar zaobserwowany równieŜ ma swoją tolerancję, ale wynika ona z dokładności wykonania pomiarów i najczęściej jest znacznie niŜsza od tolerancji rysunkowej. Przedmiotem zagadnienia tolerancji są wymiary dokumentacyjne, czyli planowane do wykonania.
- Układ tolerancji – układ znormalizowanych tolerancji i odchyłek. Jest to układ wg tabeli 1 uzaleŜniający wielkość pola tolerancji od wymiaru i klasy dokładności IT.
- Linia zerowa: prosta oznaczająca wymiar nominalny, względem, której określa się odchyłki i to- lerancje przy przedstawianiu graficznym wymiarów granicznych i pasowań (rys. 1).
- Odchyłka podstawowa: w układzie tolerancji i pasowań – odchyłka, która określa połoŜenie pola tolerancji względem linii zerowej. Jest to odchyłka znajdująca się najbliŜej linii zerowej. W skrajnym przypadku odchyłka podstawowa moŜe pokrywać się z linią zerową, np.; φ50,0 do φ50,1:
odchyłka górna ES = 50,1 mm – 50,0 = 0,1 mm, odchyłka dolna EI 50,0 mm – 50,0 mm = 0 mm.
Odchyłka dolna EI = 50,0 mm jest jednocześnie linią zerową, jej wartość wynosi zero. Ten rodzaj odchyłki ma szczególne znaczenie.
- Tolerancja wymiaru: róŜnica wymiaru górnego i wymiaru dolnego, tzn. róŜnica odchyłki górnej i odchyłki dolnej (rys. 2)
Według omawianego przykładu tolerancja wymiaru nominalnego φ50 wyniesie:
50,2 mm – 50,1 mm = 0,1 mm, lub 0,0 mm – 49,9 mm = 0,1 mm.
Uwaga. Tolerancja jest zawsze liczbą dodatnią.
Rys. 2. Umowne przedstawienie pola tolerancji
- Tolerancja normalna (IT): w układzie tolerancji i pasowań ISO kaŜda tolerancja naleŜąca do tego układu. Jest to tolerancja ujęta w tablicy 1, czyli określona co do wartości liczbowej związanej z tolerowanym wymiarem i klasą dokładności. Pojęcie normalna oznacza tolerancję znormalizowaną. W technice moŜna oczywiście stosować tolerancje nie ujęte w normach.
- Klasa tolerancji normalnych – w układzie tolerancji i pasowań ISO grupa tolerancji (np. IT7) uznanych jako odpowiadające jednakowemu poziomowi dokładności dla wszystkich wymiarów nominalnych. Oznacza to, Ŝe w danej klasie dokładności IT mogą być róŜne wartości liczbowe
tolerancji, ale związane tylko ze zmianą grupy wymiarowej i to wg zasady; większy wymiar – większa wartość tolerancji.
- Pole tolerancji: przy graficznym przedstawieniu tolerancji obszar zawarty między dwiema liniami reprezentującymi wymiar górny i dolny, określony wartością tolerancji i jego połoŜeniem względem linii zerowej
W omawianych przykładach granicami pola tolerancji będą wymiary 50,2 i 50,1 oraz 49,9 i 49,8 lub 50,0 i 49,9.
3. Pasowania
Pasowanie zostało wcześniej omówione jako rodzaj skojarzenia, czyli współpracy dwóch celowo stolerowanych części (wałka i otworu) z moŜliwością zaistnienia między nimi luzu lub zacisku. Rodzaj skojarzenia zaleŜy od wartości tolerancji IT, ale przede wszystkim od połoŜenia pól tolerancji względem linii zerowej. Gdy odchyłki wałka i otworu nakładają się, to następuje zacisk, a gdy nie dochodzą do siebie, to mamy luz.
Terminy i definicje wg PN-EN 20286-1 dotyczące pasowań.
- Luz – dodatnia róŜnica wymiarów otworu i wałka przed ich połączeniem, gdy średnica wałka jest mniejsza niŜ średnica otworu (rys. 3). W pasowaniach oznacza to, Ŝe skojarzenie współpracujących ze sobą wałka i otworu o tej samej średnicy nominalnej musi dać luz w kaŜdym przypadku. W szcze- gólności wałek wykonany w górnej dopuszczalnej odchyłce (wałek największy} i otwór w dolnej dopuszczalnej odchyłce (otwór najmniejszy) muszą wykazać po zmontowaniu luz.
Rys. 3. Luz
- Wcisk – ujemna róŜnica wymiarów otworu i wałka przed ich połączeniem, gdy średnica wałka jest większa niŜ średnica otworu. Zagadnienie ma podobny charakter jak wyŜej opisane luzy. RóŜnica polega na tym, Ŝe kaŜde dowolne skojarzenie wałka i otworu musi dać zacisk.
- Układ pasowań – układ obejmujący pasowania wałków i otworów naleŜących do układu tolerancji. Podobnie jak dla tolerancji, tak i dla pasowań utworzono usystematyzowany zbiór obejmujący tolerancje IT oraz ich połoŜenie względem linii zerowej. Wspólne określenie tolerancji i jej połoŜenia nazywa się pasowaniem. Pasowanie oznacza się symbolem literowo-cyfrowym np.:
φ50h8 oznacza:
φ50 – średnica nominalna wałka 50 mm, h – połoŜenie pola tolerancji wałka, 8 – klasa tolerancji IT8;
φ50H8 oznacza:
φ50 – średnica nominalna otworu 50 mm, H – połoŜenie pola tolerancji otworu, 8 – klasa tolerancji IT8.
Jak wynika z tego przykładu, pierwsze liczby określają wymiar nominalny (brak symbolu φ oznacza wymiar liniowy), litera mała oznacza, Ŝe pasowanie dotyczy wałka, litera duŜa pasowanie otworu, a liczba ostatnia to klasa dokładności (bez symbolu IT). Pierwszorzędne znaczenie ma tu rodzaj litery w oznaczeniu pasowania: duŜa – otwór, mała – wałek. Bez tego zróŜnicowania nie sposób odróŜnić czy wymiar i pasowanie dotyczą wałka czy otworu. Ma to znaczenie, gdy rysunek przedstawia np. koło zębate osadzone na wałku.
Kolejne definicje wg normy.
- Wałek podstawowy – wałek wybrany za podstawę układu pasowań stałego wałka. W układzie tolerancji i pasowań ISO jest to wałek, którego odchyłka górna jest równa zero. Oznacza to, Ŝe górny dopuszczalny wymiar jest wymiarem nominalnym, a cała tolerancja skierowana została w głąb materiału. Wałek moŜe być mniejszy lub najwyŜej równy wymiarowi nominalnemu.
- Otwór podstawowy – otwór wybrany za podstawę układu pasowań stałego otworu. W układzie tolerancji i pasowań ISO jest to otwór, którego odchyłka dolna jest równa zero. Oznacza to, Ŝe dolny dopuszczalny wymiar jest wymiarem nominalnym, a cała tolerancja została skierowana w głąb materiału. Otwór moŜe być większy lub, co najmniej, równy wymiarowi nominalnemu.
- Układ pasowań stałego wałka – układ pasowań, w którym wymagane luzy lub wciski wynikają z połączenia otworów o róŜnych polach tolerancji z wałkami o jednym polu tolerancji. W tym pasowaniu elementem stałym jest wałek. Dla uzyskania zamierzonego luzu lub zacisku, odpowiednio ustalamy połoŜenie pola tolerancji otworu wg rys. 6. Rysunek przedstawia otwory w relacji ze stałym wałkiem od pasowania luźnego poprzez mieszane do ciasnego. NaleŜy pamiętać, Ŝe wymiar
nominalny wałka i otworu jest identyczny, a ich tolerancje rysunkowe są celowo przejaskrawione dla lepszego zobrazowania pasowań. Stały wymiar wałka dotyczy jego wartości nominalnej wraz z to- lerancją. Stolerowanie średnicy otworu wynika z warunków wcześniej omówionych, głównie wykonawczych. Planując wymiar otworu pod kątem uzyskania zamierzonego luzu lub zacisku, musimy uwzględnić tolerancję wałka. Zasada pasowania według stałego wałka jest rzadko stosowana.
Rys. 6. Pasowanie wg stałego wałka
- Układ pasowań stałego otworu: układ pasowań, w którym wymagane luzy lub wciski wynikają z połączenia wałków o róŜnych polach tolerancji z otworami o jednym polu tolerancji. W tym przypadku równieŜ wałek i otwór mają identyczny wymiar nominalny. Jednak dla uzyskania zamierzonego pasowania „manewrujemy” polem tolerancji wałka. Rysunek 7 przedstawia, w formie przejaskrawionej, róŜne połoŜenia pól tolerancji wałka gwarantujące uzyskanie pasowania luźnego, mieszanego i ciasnego. Pasowanie według zasady stałego otworu jest najczęściej stosowane w budo- wie maszyn. Wynika to ze specyfiki obróbki otworów i wałków. Wałki wykonujemy metodą toczenia, co pozwala na otrzymanie dowolnych wymiarów. Otwory, zwłaszcza małe, wykonuje się poprzez wiercenie. Wymiar otworu jest więc odzwierciedleniem średnicy wiertła. Nie moŜe być inny niŜ to narzędzie. Widzimy, więc Ŝe stosowanie zasady stałego wałka pociągnęłoby za sobą potrzebę posiadania olbrzymiej ilości wierteł i rozwiertaków. Przykładowo, dla średnicy φ10 mm dobrze wyposaŜona narzędziownia powinna mieć około 50 wierteł o średnicach poniŜej i powyŜej wymiaru, stopniowanych co 0,01 mm. Z tego powodu powszechnie stosowana jest zasada stałego otworu, do którego dotacza się wałek o od-powiedniej do załoŜeń pasowania średnicy. Pozwala to na ogra- niczenie ilości wierteł, rozwiertaków, a w konsekwencji równieŜ gwintowników i narzynek oraz innych narzędzi.
Uwaga. Zawsze jest łatwiej dotoczyć wałek do otworu niŜ odwrotnie, czyli dorobić otwór do wałka. Rysunek 7 przedstawia otwór wykonany w pewnej tolerancji wymiaru nominalnego, do którego konstruktor dopasowuje wałki według pasowania luźnego, mieszanego i ciasnego. Ten ekonomiczny
graficzny informacje o połoŜeniach pól; otwór (elementy wewnętrzne) oraz wałek (elementy zewnętrzne).
Rys.8. Schematyczne przedstawienie połoŜeń odchyłek podstawowych
Oznaczają one, Ŝe otwór i wałek w pasowaniach to pojęcia umowne. Otworem moŜe być np. stolerowana odległość krawędzi dwóch róŜnych przedmiotów lub stolerowana grubość blachy. MoŜna uznać, Ŝe otworem w rozumieniu pasowań i tolerancji jest wymiar przestrzeni pustej pomiędzy materiałem Na rysunku 9 i 10 pokazano tylko odchyłki graniczne połoŜone najbliŜej linii zerowe, gdyŜ połoŜenie drugiej, dalszej odchyłki zaleŜy od szerokości tolerancji i w związku z tym moŜe być ona róŜna.
Rys. 9 Charakterystyczne poło
Ŝenia pól tolerancji
- Pole tolerancji.
Pole tolerancji naleŜy oznaczać literą oznaczającą odchyłkę podstawową i następującą po niej liczbą oznaczającą klasę tolerancji normalnych, np. H7, h7.
- Wymiar tolerowany.
Wymiar tolerowany naleŜy oznaczać wymiarem nominalnym i następującym po nim oznaczeniem wymaganego pola tolerancji lub bezpośrednio – odchyłkami granicznymi, np. 32H7, 80js15. Oznaczenie literowo-cyfrowe preferowane jest na rysunkach złoŜeniowych, ofertowych, instruk- taŜowych itp. Czytający z łatwością rozpoznaje rodzaj współpracy pasowanych części oraz wymagania obróbkowe. Natomiast na rysunkach wykonawczych pasowanie i tolerancje podaje się w formie wymiaru z odchyłkami granicznymi np: 32H7 będzie 32 (^) 0,0+0,025^. Zasadą jest, Ŝe wymiar większy zapisujemy wyŜej.
- Pasowanie.
Wymagane pasowanie między łączonymi elementami naleŜy oznaczać za pomocą:
a) wspólnego wymiaru nominalnego – 52, φ100, φ450 itp.,
b) oznaczenia pola tolerancji otworu – H7, H8, G7 itp.,
c) oznaczenia pola tolerancji wałka – g6, e8, h6 itp., np. 52H7/g6, φ100H8/e8, φ450G7/h6 itp.
Ten rodzaj zapisu stosuje się tylko na rysunkach złoŜeniowych. Jego celem jest określenie wzajemnych relacji wymiarowych decydujących o rodzaju współpracy wzajemnej. Z tego powodu nie zastępuje się go zapisem liczbowym odchyłek.
Rysunek 9, a szczególnie rys. 10 obrazuje rzeczywiste połoŜenia pól pasowań i tolerancji. Zauwa- Ŝamy, Ŝe sąsiednie pola często zazębiają się ze sobą zwłaszcza, gdy znacząco róŜnią się klasą tolerancji. Daje to konstruktorowi spore pole manewru przy doborze pasowań i tolerancji, ale równieŜ nakłada obowiązek analizy wymiarowej przypadków skrajnych. Zbiegnięcie się np. maksymalnego otworu z minimalnym wałkiem moŜe zamiast zacisku dać luz. Musimy pamiętać, Ŝe zadysponowanie na dokumentacji określonej tolerancji upowaŜnia producenta do korzystania z niej w pełnym zakresie. Nie praktykuje się zapisów typu „50H7 wykonać w dolnym zakresie tolerancji”.
Wcześniej juŜ zostało podane, Ŝe pasowanie wzajemne według zasady stałego otworu jest uprzywilejowane. W tej grupie pasowanie suwliwe typu „H” ma szczególne znaczenie. Jedno i drugie wynika głównie ze względów obróbczych. Fakt, Ŝe otwory wykonuje się najczęściej przy pomocy wierteł i rozwiertaków, a wałki metodą toczenia sprawia, Ŝe to otwór jest elementem podstawowym w pasowaniach, do którego dorabia się wałek według Ŝądanej relacji. Mówimy wtedy o pasowaniu według zasady stałego otworu H. Zasada ta jest tak powszechna, Ŝe pasowania innych rodzajów są duŜą rzadkością. PoniewaŜ wałek jest łatwiej wykonać w duŜej dokładności niŜ otwór to kolejną
zasadą jest przyjmowanie w pasowaniach wzajemnych zasady, Ŝe tolerancja otworu jest wyŜsza niŜ wałka, np.: φ50H7/r6.
Kolejnym etapem ujednolicania systemu pasowań i tolerancji w budowie maszyn jest przyjęcie skojarzeń uprzywilejowanych, tzn. z niemal nieskończonej ilości moŜliwych kombinacji pasowań i tolerancji wałków i otworów wybrano te, które w wystarczający sposób zaspokajają potrzeby projektantów eliminując zbędną ich róŜnorodność. Podaje je norma PN-ISO 1829 „Wybór pól tolerancji ogólnego przeznaczenia” Norma oczywiście tylko zaleca stosowanie tych pól i nie jest ono obligatoryjne.
Bywają teŜ w technice wymiary, których dokładność wykonania moŜe być duŜo mniejsza od podawanych w w/w normach. Jest to wola projektanta. Jednak i ten aspekt budowy maszyn jest znormalizowany. Odchyłki te opisuje norma PN-91/M-02168/01 „Tolerancje ogólne. Tolerancje wymiarów liniowych i kątowych bez tolerancji indywidualnych”. Autorzy podają jako cel tej normy uproszczenie oznaczeń na rysunkach, ale nie pozostawianie dokładności ich wymiarów domysłom producentów. Uproszczenie oznaczeń sprowadza się do tego, Ŝe jednym wpisem ustala się tolerancję często dziesiątków wymiarów.
Norma określa cztery klasy dokładności ogólnych oznaczone literowo:
- f – dokładna,
- m –średniodokładna,
- c – zgrubna,
- v – bardzo zgrubna.
Stosujemy ją w ten sposób, Ŝe na rysunku podajemy numer w/w normy i Ŝądaną klasę wykonania. Będzie to oznaczać, Ŝe wymiary nie stolerowane indywidualnie muszą mieć odchyłki wg wymagań przedmiotowej normy. Za wymiar liniowy uznawane są takŜe ścięcia, podcięcia, promienie itp.
Osobnym zagadnieniem są oznaczenia i zapisy dotyczące tolerancji i pasowań. Sprawy te ujęte są w normie PN/ISO 406 „Rysunek techniczny. Tolerowanie wymiarów liniowych i kątowych”.
Zestawienie najwaŜniejszych pojęć, oznaczeń i zaleŜności wzajemnych stosowanych w pasowaniach i tolerancjach wymiarów liniowych podane jest poniŜej. Zestawienie wykonane na podstawie normy PN-EN 20286-1 zawiera równieŜ symbole wcześniej w tekście nieuŜywane. Czynione to było w celu niezaciemniania prowadzonych objaśnień. Jednak ich znajomość jest konieczna ze względu na to, Ŝe występują one w innych normach, literaturze fachowej, a przede wszystkim pomagają sprawić, Ŝe rachunki na tolerancjach są jednoznaczne.
- wymiar górny – B
1.1. wymiar górny otworu, – Bo
Przykład 1
Korzystając z norm obliczyć i przedstawić parametry pasowania φ50 H7/g6:
− wymiar nominalny wałka d i otworu D – 50 mm,
− pasowanie obrotowe ciasne (g) wg zasady stałego otworu (H),
− klasa tolerancji otworu IT7 dla φ50 daje tolerancję To = 30 μm = 0,030 mm (wg PN-EN 20286-2),
− klasa tolerancji wałka IT6 dla φ50 daje Tw = 16 μm = 0,016 mm.
PołoŜenie pola tolerancji otworu wg PN (^)
+ 0 , 00
0 , 03
- dolna odchyłka otworu EI = 0 tj. Ao = 50,00 mm,
- górna odchyłka otworu ES = 0,03 tj. Bo = 50,03 mm.
Wymiar otworu moŜna zapisać (^) 0,
PołoŜenie pola tolerancji wałka wg PN (^)
−
− 0 , 025
0 , 009
- górna odchyłka tolerancji wałka es = -0,009 mm, tj.
Bw = es + D = -0,009 + 50 = 49,991 mm,
- dolna odchyłka tolerancji wałka wg PN wynosi ei = –0,025, tj.:
Aw = ei + D = -0,025 mm + 50 mm = 49,975 mm
Wymiar wałka moŜna zapisać φ 50 −-0,0250,
Wartości luzów:
Smin = EI – es = 0,0 – (-0,009) = 0,009 mm,
Smax = ES – ei = 0,03 – (-0,025) = 0,055 mm,
Tp = Smax - Smin = 0,055 – 0,009 = 0,046 mm.
Przykład 2
Konstruktor musi zaprojektować połączenie zaciskowe koła zębatego z wałem o średnicy 100 mm. Z obliczeń wytrzymałościowych wynika, Ŝe minimalny zacisk powinien wynieść 0,03 mm. Dobrać pasowanie normalne wg zasady stałego otworu przyjmując standardowe klasy dokładności.
- Standardową klasą dokładności dla otworu jest IT7 a dla wałka IT6.
- Wg PN-EN 20286-2 jest dla otworu φ100H7 EI = 0, ES = 35 μm.
- Minimalny wymiar wałka musi wynieść ei = ES + 30 = 65 μm.
- Wymaganie to spełnia odchyłka r6, dla której granice wynoszą +93 i +71 μm.
- Ostatecznie pasowanie wyniesie φ100 H7/r6.
Pasowanie musi koniecznie zapewnić minimum wymaganego zacisku.
Sprawdzenie: Nmin= 71 – 35 = 36μm > 0,030mm.
Przykład 3
Tokarz obrobił wałek. Pomiary wykazały, Ŝe wszystkie średnice zostały wykonane z tą samą dokład- nością – 20 μm. Jaką klasę IT mają poszczególne średnice o wymiarach: 80 mm, 100 mm i 125 mm.
- Z tablic tolerancji normalnych dla średnic: φ80 będzie IT7, φ100 IT6, φ125 IT6.
- Średnicy 125 mm brakuje tylko 2 μm do IT5.
Przykład 4
Wałek ma dwa czopy, kaŜdy z tolerowaną długością: A = 100h8, B = 150js10. Jakie długości całkowite moŜe uzyskać wałek?
- W skrajnym przypadku mogą się spotkać oba czopy w maksimum lub minimum wymiarowym.
- Tolerancja 100h8 wynosi 0 μm do -54 μm. MoŜliwe wymiary to 99,946 do100,000 mm.
- Tolerancja 150js10 wynosi ± 80 μm. MoŜliwe wymiary to 149,92 do 150,080.
- Wałek będzie najdłuŜszy gdy 100,000 + 150, 080 = 250,08 mm.
- Wałek będzie najkrótszy, gdy 99,946 + 149,92 = 249,866 mm.
- RóŜnica moŜe wynieść 214 μm
