Stale węglowe wyżarzone - Notatki - Materiałoznastwo, Notatki z Materiały inżynieryjne

Pobierz Stale węglowe wyżarzone - Notatki - Materiałoznastwo i więcej Notatki w PDF z Materiały inżynieryjne tylko na Docsity!

6. STALE WĘGLOWE WYŻARZONE

Żelazo i jego stopy są podstawową grupą materiałów konstrukcyjnych. Czyste żelazo nie znajduje szerokiego zastosowania ze względu na niskie właściwości mechaniczne. Spośród stopów żelaza (rys. 6.1) największe znacze- nie techniczne mają stale, staliwa i żeliwa. Stal - jest to stop żelaza z węglem i innymi dodatkami stopowymi

• zawierający do ok. 2% węgla, otrzymany w procesach stalowniczych, przeznaczony na półwyroby i wyroby przerabiane plastycznie. Staliwo - jest to stop żelaza z węglem i innymi dodatkami stopowymi, zawierający do ok. 2% węgla, otrzymany w procesach stalowniczych i prze- znaczony na odlewy. Stal nie zawierająca specjalnie wprowadzonych dodatków stopowych, a jedynie węgiel i ograniczoną ilość pierwiastków pochodzących z przerobu

Rys. 6.1. Schemat klasyfikacji żelaza i jego stopów

Żelazo i jego stopy

Żelazo

Żelazo wysokiej czystości Żelazo technicznej czystości

Stopy żelaza

Surówki

Stale

Żeliwa

Staliwa

Żelazostopy

° c 912

727

α+γ

α

α+P P α+Fe 3 CIII

0,022 (^) 0,

γ

γ+Fe 3 CII

P + F e 3 C (^) I I

2.14 (^) %C

stopy żelaza z węglem do 0,022 %C

stale podeutektoidalne

stale eutektoidalne

stale nadeutektoidalne

Struktura α+Fe^3 CIII^ α + P P P + F e 3 C (^) I I

d o 0 , 0 2 2 0 , 0 2 2 ÷ 0 , 7 6 o k. 0,76 0,76÷2,

Zawartość węgla [%]

Rys. 6.2. Struktura stali niestopowych w zależności od zawartości węgla

1. (^) W nowelizowanych Polskich Normach używany jest termin stale niestopowe, zaś w starszych normach oraz podręcznikach - stale węglowe. W mniejszym skrypcie stosowane są oba określenia.

hutniczego, nazywa się węglową lub niestopową1). Stal stopowa natomiast zawiera celowo wprowadzone pierwiastki dla uzyskania specjalnych właści- wości.

6.1. Wpływ węgla na właściwości stali

Węgiel, nawet w niewielkich ilościach, istotnie wpływa na właściwości stali. Jest to ściśle związane ze strukturą stali, która zmienia się w zależności od zawartości węgla. Stopy zawierające bardzo mało węgla (poniżej 0,022%) mają

oparta na standardach światowych, ujmująca w inny sposób to zagadnienie. Jednakże ze względu na to, że normy przedmiotowe określające poszczególne grupy stali oraz dostępne podręczniki oparte są na starym podziale - poniżej zostanie przedstawiony podział zgodny z PN-57/H-01000. Nowe założenia podziału stali przedstawiono w przypisie na końcu rozdziału. PN-57/H-01000 za podstawę podziału stali przyjmuje:

1. skład chemiczny,
2. zastosowanie,
3. stopień czystości metalurgicznej. Ponadto można też dokonać podziału stali wg:
4. sposobu wytwarzania,
5. sposobu odtleniania,
6. grup użytkowników i rodzaju wyrobów.

Ad 1. W zależności od składu chemicznego wyróżnia się stale węglowe (niestopowe) i stopowe. W stalach węglowych poza węglem dopuszczalne są następujące ilości innych pierwiastków1)(domieszek).

Mn - 0,8% Si - 0,4% Ni - 0,3% Cr - 0,3% W - 0,2% Co - 0,2% Cu - 0,2% Al - 0,1% Mo - 0,05% V - 0,05% Ti - 0,05%

Ad. 2. W zależności od zastosowania stale węglowe dzieli się na (rys. 6.4):

• konstrukcyjne, zawierające do ok. 0,85% C, przeznaczone na części maszyn oraz na konstrukcje stalowe,
• narzędziowe, zawierające od 0,6% do 1,3% C,
• o szczególnych właściwościach, np. o dobrej skrawalności łub specjalnych właściwościach magnetycznych.

Ad. 3. W zależności od zawartości w stali zanieczyszczeń siarki i fosforu stale węglowe konstrukcyjne dzieli się na 3 grupy. Są to:

• stale zwykłej jakości, w których Pm a x = 0,050% i Smax= 0,050%,
• stale wyższej jakości, w których Pm a x = 0,040% i Smax= 0,040%,
• stale o określonym przeznaczeniu, w których dopuszczalne zawartości zanieczyszczeń określają normy. Stale narzędziowe oraz o szczególnych właściwościach mają z reguły zawężoną zawartość P i S, dlatego w klasyfikacji nie podaje się ich stopnia czystości metalurgicznej.

1. (^) Domieszki wpływające korzystnie na właściwości stali to: Mn, Si, Al i niewielkie ilości (ze złomu) Cr, Ni, Mo, W, V, Ti, Cu i Co natomiast zanieczyszczenia (ujemny wpływ na właściwości stali) to: P, S, H, N i O. Zarówno domieszki jak i zanieczyszczenia są wprowadzone do stali przypadkowo w procesie metalurgicznym.

Stale konstrukcyjne

Zwykłej jakości

Ogólnego przeznaczenia PN-88/H - 84020 0 określonym przeznaczeniu PN-89/H - Ogólnego przeznaczenia PN-93/H- 0 określonym przeznaczeniu PN-89/H- Płytko hartujące się PN-84/H- Głęboko hartujące się PN-84/H- Magnetycznie miękkie PN-89/H- Łatwo skrawalne PN-73/H-

Wyższej jakości

Stale narzędziowe

Stale o szczególnych własnościach

S T A L E

W Ę G L O W E

Rys. 6A Schemat klasyfikacji stali węglowych (niestopowych)

Ad. 4 i 5. Metoda wytwarzania stali wpływa w pewnym stopniu na jakość stali. Wiąże się to z różnymi możliwościami oczyszczenia stali z niepożądanych domieszek i zanieczyszczeń. W zależności od urządzenia wytwarzającego wyróżnia się stal konwer-- torową, martenowską i wytworzoną w piecach elektrycznych. Podstawowym surowcem do produkcji stali jest surówka przeróbcza. Surówka zawiera znaczne ilości węgla i innych pierwiastków, które należy usunąć w procesach stalowniczych. Zasadnicze procesy wytwarzania stali przedstawia schemat:

SURÓWKA PRZERÓBCZA → UTLENIANIE DOMIESZEK → RAFINACJA →

→ ODGAZOWANIĘ → ODLEWANIE → PRZERÓBKA PLASTYCZNA →

→ STALOWE WYROBY HUTNICZE

Utlenianie domieszek (świeżenie) przeprowadza się przez przetopienie surówki ze domem stalowym, zawierającym tlenki żelaza (proces martenowski i elektryczny), lub przez przedmuchanie kadzi z płynną surówką powietrzem (proces Bessemera) lub tlenem (proces konwertorowy). W wyniku tych proce- sów domieszki i zanieczyszczenia łączą się z tlenem i wypływają na wierzch w postaci płynnego żużla. Proces ten nie zawsze zapewnia dostateczne oczyszczenie z fosforu i siarki, dlatego następnie stosuje się proces rafinacji stali. Rafinacja polega na usunięciu siarki i fosforu przez wytworzenie

Norma znak stali

Znaczenie symboli w znaku stali

PN-93/H-84019 Stal niestopowa do utwardzania powierzchniowego i ulepszania cieplnego

10, 09A, 15, 14A, 20 14rs, 20, 15G, 14GA 25, 26A, 26rs, 30 30A, 35, 36A, 40, 40A 40rs, 45, 46A, 46rs 45G, 50, 50A, 50rs 55, 55A, 55rs, 60, 60A, 60rs, 60G, 65

PN-89/H-

04J, 04JA, 08J

08J, 08XA, 10J, 06JA

St0S-b, St3SX-b, St50B

R, R35, R35Y, R45, R55, R

St1E, St1Z, 15GJ

PN-75/H-

St36K, St41K, St44K

K10, K

20G

zawartość węgla w stali x0,01%

podwyższona zawartość manganu G - stal o podwyższonej zawartości manganu A - stal p podwyższonej czystości w zakresie fosforu i siarki

rs - stal o regulowanej zawartości siarki

Stal określonego zastosowania

stal niskowęglowa magnetycznie miękka J - stal z dodatkiem aluminium, A - stal o podwyższonych wymaganiach w zakresie zawar- tości P i S

stal na blachy i taśmy do głębokiego tłoczenia

stal do zbrojenia betonu

stal na rury stal niestopowa do produkcji rur

wytrzymałość na rozciąganie Rm min [KG/mm^2 ]

R

stal na łańcuchy ogniwowe E - do zgrzewania elektrycznego, Z - do zgrzewania ogniowego

stal do wyrobu blach stal kotłowa

Rm min [KG/mm^2 ] stal węglowa zwykłej jakości stal do wyrobu rur zawartość węgla x0,01% stal kotłowa

St36K

K

cd. tablicy 6.

Stal do pracy w podwyższonych temperaturach

Znaczenie symboli w znaku stali

cd. tablicy 6.

Stal automatowa

Norma znak stali

PN-73/H-

Al1X, A10X, AU, A35, A45, A35G

stal automatowa

zawartość węgla x0,01%

A

PN-84/H-84027 Stal dla kolejnictwa

P23, P35A, P40, P35G P60, P55, St70P, St90PA, St72P

stal do budowy pojazdów szynowych

zawartość węgla x0,01% stal dla kolejnictwa stal do budowy nawierzchni kolejowej

stal dla kolejnictwa Rm min [KG/mm^2 ] stal węglowa zwykłej jakości

P

St70P

PN-85/H-83152 Staliwo węglowe konstrukcyjne

L400, L500, L450, L L

PN-84/H-

staliwo węglowe

staliwo wysokiej jakości

L I I 400

I - staliwo zwykłej jakości, U - staliwo wysokiej jakości

Stale węglowe narzędziowe

stal narzędziowa węglowa

stal płytko hartująca się zawartość węgla x 0 , l %

N5, N6, N7, N8, N9, N1 l, N12, N13, N7E, N8, N9E, N10E, N11E, N12E, N13E

N12E

Rys. 6.6. Schemat przemiany perlitu w austenit

przemiana perlitu w austenit trwa bardzo długo (Δtc 1 rys. 6.7a) i przebiega w temperaturach niewiele powyżej 727°C. Nagrzewanie z większą szybkością, np.

Vc 2 = 1000°C/godz.

powoduje przemianę P→γ w bardzo krótkim czasie (Δtc 2 ), ale przebiega ona w znacznie wyższej temperaturze niż 727°C. Podobnie przebiegają przemiany podczas nagrzewania stali podeutektoidalnych i nadeutektoidalnych, w któ- rych prócz przemiany P→γ następuje jeszcze przemiana ferrytu w austenit (od Ac 1 do Ac 3 ) lub rozpuszczanie się cementytu wtórnego (od Ac 1 do Acm). Przemiany w stali podczas chłodzenia są analogiczne do opisanych przy nagrzewaniu, tylko przebiegają w odwrotnej kolejności.

Rys. 6.7. Wpływ szybkości nagrzewania (a) oraz chłodzenia (b) na przebieg przemian w stali nadeutektoidalnej

Przemiana austenitu w perlit polega na dyfuzyjnym wydzielaniu się cementytu i przebudowie sieci Feγ→Feα. Mechanizm tej przemiany przed- stawia rys. 6.8. W przechłodzonym austenicie pojawiają się zarodki wysoko- węglowej fazy Fe 3 C na granicach ziarn lub w miejscach styku wtrącenie niemetaliczne - austenit. Na powstałym zarodku krystalizuje cementyt, two- rząc rozrastającą się płytkę. W otoczeniu tej płytki austenit ubożeje w węgiel, co ułatwia przemianę alotropową Feγ→Feα, w wyniku której wzdłuż płytki cementytu tworzą się dwie płytki ferrytu. Powiększające się płytki ferrytu powodują wzrost zawartości węgla w otaczającym austenicie, co ułatwia powstanie nowych płytek cementytu. W ten sposób tworzy się cały pęk płytek ferrytu i cementytu.

Rys. 6.8. Schemat przemiany austenitu w perlit

Przy bardzo powolnym chłodzeniu, np.

Vr 1 = 10°C/godz.

przemiana austenitu w perlit przebiega w temperaturze nieco niższej od 727°C, lecz trwa bardzo długo (Δtr 1 - rys. 6.7b). Szybsze chłodzenie, np.

Vr 2 = 600°C/godz.

powoduje obniżenie temperatury i skrócenie czasu przemiany. Szybkość chłodzenia wpływa nie tylko na kinetykę przemiany, ale i budo- wę perlitu. Im większa jest szybkość chłodzenia, tym większa ilość po- wstających zarodków i szybkość narastania faz (podobnie jak przy krys- talizacji). Powstaje perlit o coraz większym stopniu rozdrobnienia (dyspersji) budujących go faz - ferrytu i cementytu. Perlit o dużym stopniu dysperji ma wyższa twardość (i właściwości wytrzymałościowe) od perlitu o małym rozdrobnieniu, powstałym przy powolnym chłodzeniu (rozdz. 7.1). Najważniejsze cechy przemiany austenit → perlit są więc następujące:

• przemiana jest dyfuzyjna,
• przemiana zachodzi drogą zarodkowania i rozrostu zarodków,

Austenit Perlit

Fe 3 C (^) Fe 3 C α

Temperatura NAGRZEWANIE STUDZENIE^ Temperatura

Wielkość ziarna przy studzeniu

Wielkość ziarna przy nagrzewaniu

perlit

austenit

Rys. 6.9. Zmiany wielkości ziarna stali eutektoidalnej podczas grzania i chłodzenia; 1 - stale skłonne do drobnoziarnistości, 2 - stale skłonnne do gruboziarnistości

Podczas przemiany odwrotnej - austenitu w perlit - rozdrobnienie ziarn nie zachodzi. Wymiary nowo powstałych ziarn perlitu zależą od wymiarów ziarn austenitu. Wielkość ziarna w stali otrzymana w wyniku jakiejkolwiek obróbki cieplnej nosi nazwę ziarna rzeczywistego. Na podstawie wielkości tego ziarna nie można określić skłonności stali do rozrostu ziarn. Wprowadzono więc określenia:

• ziarno początkowe austenitu - jest to ziarno w chwili zakończenia prze- miany P — γ,
• byłe ziarno austenitu - ziarno po nagrzaniu do temperatury obró- bki cieplnej powyżej Ac 3 i wygrzaniu. Ujawnienie byłego ziarna austenitu przeprowadza się w celu określenia:

1. skłonności ziarna austenitu do rozrostu i kinetyki rozrostu,
2. przynależności stali do kategorii drobno lub gruboziarnistych. Stosuje się następujące metody ujawniania położenia granic ziarn byłego austenitu:

• spowolnione chłodzenie sprzyjające wydzielaniu się na granicach ziarn austenitu faz nadwymiarowych (ferrytu, cementytu),
• długotrwałe wyżarzanie powodujące dyfuzję tlenu w głąb stali wzdłuż granic ziarn i utworzenie siatki tlenków,
• trawienie w próżni w wysokiej temperaturze. Określenie wielkości ziarna (byłego ziarna austenitu lub ziarna rzeczywis- tego) można przeprowadzić podając:
• numer wzorca wielkości ziarna wg skali wzorców (metoda porównawcza),
• liczbę ziarn na jednostkę powierzchni zgładu metalograficznego (metoda zliczania ziarn),

• umowną średnicę ziarn (metoda zliczania przecięć),
• liczbę ziarn w jednostce objętości. Najczęściej stosowana jest metoda porównawcza. Polega ona na porównaniu wielkości obserwowanych ziarn z wielkością ziarn skali wzorców i podaniu odpowiedniego numeru wzorca. Skala ujęta w PN-84/H-04507/01 zawiera 10 wzorców oznaczonych od 1 do 10. Podstawą skali jest wzór (6.1) okreś- lający liczbę ziarn m przypadających na 1 mm^2 powierzchnii szlifu.

m = 8 x 2 G^ (6.1)

gdzie: (^) G - numer wzorca ziarna wg skali.

Zgłady należy obserwować przy powiększeniu 100 x. Jeżeli ziarno badane- go metalu przy tym powiększeniu jest mniejsze od wzorca nr 10 lub większe od wzorca nr 1, zaleca się stosować powiększenie g, inne niż 100-krotne, które należy tak dobrać, żeby ziarno było porównywalne z jednym z wzorców od nr 4 do nr 8. Otrzymany w ten sposób numer wielkości ziarna M należy przeliczyć dla otrzymania numeru wielkości ziarna G przy powiększeniu 100-krotnym wg wzoru:

G = M + K (6.2)

Wartość K w zależności od stosowanego powiększenia g należy określić z wykresu przedstawionego na rys. 6.10.

Rys. 6.10. Wartość wielkości K (wzór 6.2) w zależności od stosowanego powiększenia g

Współczynnik

k

8 7 6 5 4 3 2 1 0

• 1
• 2
• 3
• 5
• 6
• 7
• 8 10 20 30 40 50 100 200 300 400 500 100 Powiększenie g

Operacja ABCD - wyżarzanie AB - nagrzewanie BC - wygrzewanie C D - chłodzenie

Czas

Rys. 6.11. Schemat obróbki cieplnej wyżarzania: AB - nagrzewanie, BC - wygrzewanie, CD - chłodzenie

B C

W zależności od celu wyróżnia się następujące rodzaje wyżarzania:

WYŻARZANIE

bez przemiany fazowej z przemianą fazową

• rekrystalizujące - ujednorodniające
• odprężające - normalizujące
  • zupełne
  • zmiękczające
  • przegrzewające

Położenie temperatur wyżarzania stali węglowych na tle wykresu Fe-Fe 3 C przedstawiono na rys. 6.12.

Wyżarzanie ujednorodniające (homogenizowanie)

Temperatura: 100-200°C poniżej linii solidusu, praktycznie 1050-1200°C, studzenie powolne. Czas: proces długotrwały - kilkanaście godzin (zależy od wielkości wyżarzanego przedmiotu). Struktura: struktura pierwotna odlewu (dendrytyczna) ulega przemianie na wtórną (ziarnistą), następuje rozrost ziarna. Cel: zmniejszenie lub usunięcie segregacji dendrytycznej we wlew- kach, a w konsekwenacji zmniejszenie pasmowości struktury i anizotropowości właściwości mechanicznych stali (różnic war- tości w kierunku poprzecznym i podłużnym).

W obrębie ziarn pierwotnych (dendrytów), utworzonych w procesie krystalizacji, występuje zwykle różnica koncentracji składników, nazywana

A D

Temperatura

Z a w a r t o ś ć w ę g l a , %

Fe 0,4 0,8 1,2 1,6 2,

1200

1100

1000

9 0 0

Wyżarzanie ujednorodniające

w y ż a r z a n i e przegrzewające

800

700

6 0 0

500

4 0 0

300

200 100

Temperatura

,

° C

W y ż a r z a n i e G zupełne Wyżarzanie normalizujące Wyżarzanie zmiękczające

W y ż a r z a n i e rekrystalizujące Wyżarzanie odprężające pdlewów, przedmiotów s p a w a n y c h. o d k u w e k Wyżarzanie odprężające po obróbce plastycznej na zimno

Stabilizowanie

segregacją (mikrosegregacją) dendry- tyczną. Po przeróbce plastycznej na gorąco wlewka segregacja ta może być przyczyną pasmowości struktury i anizotropowości właściwości me- chanicznych stali, co jest na ogół nieporządane. W wyniku wyżarzania ujednoro- dniającego pierwotna (dendrytyczna) struktura zmienia się na wtórną (ziar- nistą, komórkową); jednocześnie na- stępuje znaczny rozrost ziarn. Wyró- wnanie składu chemicznego w obrę- bie ziarn następuje poprzez dyfuzję składników, łatwo przebiegającą w wysokiej temperaturze wyżarzania. Wyżarzanie to zmniejsza lub lik- widuje różnice koncentracji w obrę- bie ziarn, nie wpływa jednak na seg- regację w skali makroskopowej, którą można zmniejszyć tylko poprzez przeróbkę plastyczną. Wyżarzanie ujednoradniające stosuje się rzadko i w zasadzie ogra- nicza do wlewków i niekiedy odle- wów staliw stopowych. Po ujednoro- dnieniu przeprowadza się czasem wy- żarzanie normalizujące, dla zmniej- szenia wielkości ziarn. Dotyczy to tylko odlewów staliwnych, gdyż ujed- norodnione wlewki poddaje się przeróbce plastycznej na gorąco, zapewniającej rozdrobnienie ziarna.

Wyżarzanie normalizujące (normalizowanie) Temperatura: 30—50°C powyżej Ac 3 lub Accm, studzenie w spokojnym powietrzu do temperatury otoczenia. Czas: zależy od przekroju normalizowanego materiału - orientacyjnie 1 — 1,5 min na 1 mm przekroju dla stali węglowych konstrukcyj- nych oraz 1,5 — 2,5 min na 1 mm przekroju dla stali węglowych narzędziowych. Struktura: uzyskuje się drobnoziarnistą strukturę o jednakowej wielkości ziarna w całym przekroju wyrobu.

Rys. 6.12. Zakres temperatur wyżarzania stali na tle wykresu żelazo-cementyt

Czas: stosunkowo długi, zależy od wymiarów wyrobu i gatunku stali (kilka do kilkudziesięciu godzin). Struktura: powstaje struktura cementytu kulkowego równomiernie rozmiesz- czonego w ferrycie (sferoidyt). Cel: zmniejszenie twardości stali, poprawa skrawalności i podatności do przeróbki plastycznej na zimno.

Niezbędnym warunkiem sferoidyzacji cementytu jest doprowadzenie stali do stru- ktury austenitycznej przy zachowaniu pew- nej ilości nierozpuszczonych cząstek cemen- tytu. Nierozpuszczony cementyt oraz zanie- czyszczenia niemetaliczne stanowią zarodki krystalizacji, stąd temperatura wyżarzania oscyluje około temperatury A 1. Na rys. 6. przedstawiono pięć sposobów przeprowa- dzania wyżarzania zmiękczającego. W sta- lach nadeutektoidalnych wyżarzanie to ma na celu obniżenie twardości i polepszenie skrawalności. W stalach podeutektoidal- nych, których twardość jest z natury niska, wyżarzanie zmiękczające stosowane jest dla polepszenia plastyczności przed przeróbką plastyczną na zimno. Rys. 6.14 przedstawia twardości stali niestopowych o różnej zawartości węgla w stanie normalizowanym i po wyżarzaniu zmiękczającym. Struktury stali N12 w tych samych stanach obróbki cieplnej przedsta- wiają fot. 6.1 i 6.2. Wyżarzanie przegrzewające Temperatura: 1000-1200°C, studzenie po- wolne. Czas.: 1 — 2 godz.

Rys. 6.13. Przebieg różnych sposobów wyżarzania zmiękczającego

Struktura: uzyskuje się strukturę gruboziarnistą. Cel: poprawa skrawalności stali wysokowęglowych oraz powiększenie przenikalności magnetycznej stali magnetycznie miękkiej. Struktura gruboziarnista ułatwia obróbkę mechaniczną, gdyż wiór takiej stali jest krótki i kruchy co umożliwia skrawanie z dużymi szybkościami. Objawem przegrzania, typowym dla staliwa i stali średniowęglowej, jest struktura Widmannstättena o charakterystycznym iglastym kształcie ziarn ferrytu. Obraz tego typu struktury przedstawiono na fot. 6.3.

300 280 260 240 220 200 180 160 140 120 100 80

Twardość HV^2

1

Fe 0,20 0,40 0,60 0,80 1,00 1,20 % C

Rys. 6.14. Twardość stali niestopowych w zależności od zawartości węgla po wyżarzaniu: 1 - normalizującym, 2 - zmiękczającym

Wyżarzanie rekrystalizujące

Temperatura: 600—700°C, studzenie powolne. Czas: zależy od stopnia zgniotu i wymaganych właściwości koń- cowych. Struktura: powstaje zrekrystalizowana drobnoziarnista struktura. Cel: usunięcie skutków zgniotu na zimno.

Po przeróbce plastycznej na zimno stal posiada strukturę włóknistą (teksturę), wysokie właściwości wytrzymałościowe (Rm, Re, HB) oraz małą plastyczność (KC, A, Z). Materiał taki jest kruchy i niepodatny do dalszej przeróbki plastycznej. Wyżarzanie w temperaturze powyżej temperatury rekrystalizacji powoduje powstanie nowej drobnoziarnistej struktury oraz usunięcie skutków zgniotu. Przebieg zmian struktury oraz właściwości mechanicznych w zależności od temperatury wyżarzania przedstawia rys. 6.15.

Wyżarzanie odprężające (odprężanie)

Temperatura: poniżej 650°C, studzenie powolne. Czas: zależy od wielkości wyrobu, zwykle ok. 2 min. na 1 mm przekroju. Struktura: nie zachodzą zmiany struktury. Cel: zmniejszenie naprężeń własnych wyrobu bez wyraźnych zmian właściwości uzyskanych w wyniku wcześniejszej obróbki plas- tycznej.