Pobierz Wybrane zagadnienia transportu wewnętrznego i więcej Skrypty w PDF z Projektechanika i budowa maszyn tylko na Docsity!
Wybrane zagadnienia transportu wewnętrznego
materiały dydaktyczne-opracowanie dr inż. Sławomir Halusiak
1. Definicje i charakterystyki
1.1 Zespół środków technicznych tworzących system to:
wyposażenie służące do transportu ładunków: pojedynczych, w opakowaniach, w jednostkach ładunkowych, w kontenerach oraz ładunków sypkich, cieczy, gazów, środki transportu i manipulacji, specjalizowane maszyny i urządzenia przeładunkowe, urządzenia do składowania ładunków, specjalizowane obiekty stałe: budynki produkcyjne, magazynowe, rampy przeładunkowe, środki przetwarzania informacji (urządzenia, programy komputerowe).
1.2. Podział transportu
1.3. Czynniki determinujące organizacje transportu międzywydziałowego
rodzaj i ilość materiałów przepływających przez zakład; czas dostawy materiałów; natężenie i ciągłość poszczególnych strumieni materiałów między wydziałami; długość tras między wydziałami, magazynami; system przeładunków na wydziałach.
1.7. Schemat przepływu materiałów
1.8. Tablica krzyżowa
Objaśnienia do rysunku:
1. Rampa przeładunkowa
na terenie zakładu.
2. Skład odlewów.
3. Skład stali.
4. Skład blach i stali
profilowych.
5. Skład półfabrykatów.
6. Kuźnia.
7. Wydział przygotowania
produkcji.
8. Wydział mechaniczny.
9. Wydział montażu.
10. Dział kontroli.
11. Magazyn wyrobów
gotowych.
12. Skład odpadów.
Punkt odbioru
Punkt wysyłki^ Na zewnątrz
Główny magazyn surowców
Kuźnia Wydział przygotowania produkcji Wydział mechaniczny Wydział montażu i kontroli Magazyn wyrobów gotowych Skład odpadów
2 3 4 5
Z zewnątrz [t] 25 25 30 20 Główny magazyn surowców Skład odlewów 2 25 Skład stali 3 25 Skład blach 4 30 Skład półfabrykatów 5 20 Kuźnia 6 22 3 Wydział przygotowania produkcji 7^45 Wydział mechaniczny 8 60 10 Wydział montażu i kontroli 9 - 10 77,5 2, Magazyn wyrobów gotowych 11 77, Skład odpadów 12 22, Razem 100 25 25 30 20 25 52 70 80 77,5 22,
1.9. Transport wewnątrzwydziałowy
Transport stanowiskowy obsługuje czynności manipulacyjne wykonywane przed i po zakończeniu procesu obróbki na stanowisku produkcyjnym. Do tych czynności zaliczamy: przenoszenie przedmiotów, wkładanie ich do zasobników, ustawianie, oddzielanie i wydawanie, podawanie i odbieranie, załadowywanie i wyładowywanie urządzeń transportowych.
Najczęściej wykorzystywane środki transportu w obszarze stanowiska roboczego to: przenośniki (wałkowe, wałkowe – okrężne, krążkowe, płytowe), żurawie słupowe i przyścienne, manipulatory podciśnieniowe, balansery i roboty stacjonarne, wózki manipulacyjne.
1.10. Transport międzystanowiskowy
Transport międzystanowiskowy obsługuje przemieszczanie materiałów – półfabrykatów pomiędzy kolejnymi stanowiskami produkcyjnymi, gniazdami w liniach obróbkowych, z pominięciem operacji magazynowych, od i do punktów zdawczo – odbiorczych obsługiwanych przez transport międzywydziałowy.
Transport międzystanowiskowy odbywa się głównie jako transport przelotowy lub transport boczny. Przy transporcie bocznym konieczne jest zastosowanie dodatkowych urządzeń doprowadzających przedmioty na każde stanowisko. Transport międzystanowiskowy nazywany jest także transportem międzyoperacyjnym lub technologicznym.
1.11. Transport międzyoperacyjny
Dobór urządzeń do transportu międzyoperacyjnego wymaga znajomości technologii procesu produkcyjnego. Każdy proces wytwórczy może być przedstawiony graficznie w postaci wykresu przepływu materiału w procesie produkcji. Każdy rodzaj operacji przedstawiony na wykresie oznaczony jest odpowiednim symbolem.
Wyróżnia się jednostki ładunkowe:
tworzone jako zbiorcze opakowania transportowe,
paletowe jednostki ładunkowe,
pakietowe jednostki ładunkowe,
kontenerowe jednostki ładunkowe.
2.1. Zalecane parametry opakowań transportowych
Zbiorcze opakowania transportowe formowane są na bazie pojemników, skrzyń, opakowań miękkich o różnych kształtach, wymiarach i konstrukcjach.
Zalecane wymiary gabarytowe jednostek ładunkowych [mm]
Długość Wysokość
Szerokość
Zalecana masa jednostek ładunkowych
2.2. Przykłady jednostek ładunkowych
Paletowe jednostki ładunkowe uformowane są na pomocniczym elemencie transportowym, jakim jest paleta. Podstawową i uprzywilejowaną w skali międzynarodowej jest jednostka ładunkowa uformowana na palecie drewnianej, czterowejściowej o wymiarach 1200 800 144 mm i ładowności 1000 kg. Występuje również znormalizowana jednostka ładunkowa formowana na bazie palety typu ISO o wymiarach 1000 1200 144 mm i ładowności 1000 kg.
Pakietowe jednostki ładunkowe stosowane są do przedmiotów długich, np. rur, prętów, wyrobów walcowanych, blach, zestawionych w sposób zapewniający trwałość formy i masy pakietu w czasie transportu i składowania. Pakiet przystosowany jest do przeładunku widłowymi wózkami podnośnikowymi lub dźwignicami z zawiesiem hakowym. Ciężar typowych pakietów dostosowany jest do szeregu udźwigów urządzeń ładunkowych. Wymiary pakietu wynikają z rodzaju pakietyzowanego ładunku
Nazwa kontenera Długość x Szerokość x Wysokość Kubatura Masa
20 stopowy (20ft) (^) 6,1m x 2,5m x 2,5m ok. 33 m^3 20,5 t
30 stopowy ( 30 ft) 9,1m x 2,5m x 2,5m ok. 46 m^3 25,4 t
40 stopowy (40ft) (^) 12,2m x 2,5m x 2,5m ok. 66,9 m^3 30,5 t
40 stopowy High Cube (40ft HC) 12,2m x 2,5m x 2,9m ok. 76 m
(^3) 34 t
45 stopowy ( 45 ft) 13,5m x 2,5m x 2,9m ok. 86 m^3 34 t
Wymiary kontenerów zgodnie z normami ISO
2.4. Ładunki sypkie
Materiały sypkie – składają się z brył o różnych wielkościach lub z ziaren o jednakowej w przybliżeniu objętości. Do cech materiałów sypkich wpływających na ich właściwości transportowe należą:
ziarnistość,
wilgotność,
masa usypowa i właściwa,
kąty naturalnego usypu,
skłonność do zbijania się,
właściwości ścierające,
spoistość.
Biorąc pod uwagę masę usypową (masa materiału sypkiego zawarta w jednostce objętości zajmowanej przez ten materiał), materiały sypkie dzielimy na:
lekkie - o masie usypowej g<0,6 t/m^3 , np. trociny,
oznaczenie
długość szerokość wysokość [ m ] [ ft ] [ m ] [ m ] 1AAA
2, 1AA 2, 1A 2, 1AX 1BBB
2, 1BB 2, 1B 2, 1BX 1CC
2, 1C 2, 1CX 1D
1DX
3. Identyfikacja ładunków
3.1. Jednowymiarowy kod kreskowy
Jednowymiarowy kod kreskowy jest graficznym odwzorowaniem informacji zapisanej w postaci kombinacji liniowo ułożonych jasnych i czarnych kresek o zróżnicowanych szerokościach oraz odstępach między nimi, będących odzwierciedleniem ciągu ściśle określonych znaków numerycznych bądź alfanumerycznych.
Numery identyfikacyjne nadawane są jednostkom handlowym, produktom, jednostkom logistycznym w systemie numerowania GS1.
System GS1 jest międzynarodowym zestawem standardów ułatwiających efektywne zarządzanie globalnymi łańcuchami dostaw obejmującymi wiele branż poprzez jednoznaczną identyfikację produktów, przesyłek transportowych, jednostek handlowych, zasobów, lokalizacji i usług.
System GS1 obejmuje następujące standardy:
Kody kreskowe – wykorzystywane w procesie automatycznej identyfikacji i gromadzeniu danych
Elektroniczną komunikację – dokumenty transakcyjne do wymiany drogą elektroniczną
Synchronizację danych podstawowych - wykorzystywaną w procesie wymiany danych o produktach i usługach
Elektroniczny Kod Produktu – standardy identyfikacyjne wykorzystujące technologię RFID i Internet
W systemie GS1 dla komunikacji w logistyce główne znaczenie mają trzy elementy systemu numerowania:
Globalny Numer Jednostki Handlowej ( GTIN – Global Trade Item Number )
Seryjny Numer Jednostki Wysyłkowej ( SSCC – Serial Shipping Container Code )
GTIN – służy do unikalnej identyfikacji jednostek handlowych, opakowań zbiorczych na całym świecie. Oznakowane tym numerem jest każde indywidualne opakowanie produktu przedsiębiorstwa, które jest właścicielem marki – czyli nazwy firmowej produktu.
Przystępując do systemu GS1, właściciel marki otrzymuje numer jednostki kodującej. Numer ten może być stosowany wyłącznie przez przedsiębiorstwo, któremu został przydzielony.
W Polsce, instytucją upoważnioną do przyjmowania przedsiębiorstw do systemu GS1 i do nadawania im uprawnień do stosowania standardów GS1, w tym kodów kreskowych GS1 i unikalnych numerów identyfikacyjnych, jest Instytut Logistyki i Magazynowania w Poznaniu, ( ILiM- GS1 Polska ).
Długość numeru GTIN nie przekracza 14 cyfr. Jeżeli posiada ich mniej, tak może być dla jego najpopularniejszych krótszych odmian GTIN-13, GTIN-12, GTIN-8, wówczas jest uzupełniany zerami z lewej strony.
Struktura numeru jest następująca:
Prefiks organizacji krajowej GS1 ( dla jednostek kodujących zarejestrowanych w GS1 Polska, to numer 590).
Numer jednostki kodującej (numer z puli przyznawanej dostawcy indywidualnie), to numer o długości 4-7 cyfr.
Numer produktu ( numer kolejny asortymentu), to numer o długości 2-5 cyfr.
Cyfra kontrolna, umieszczana na końcu numeru.
Przykładowy numer GTIN-13: 05900052000085
gdzie: 590 to prefiks, 0052 – numer jednostki kodującej, 00008 – numer produktu, 5- cyfra kontrolna.
SSCC – przedsiębiorstwa, które chcą oznaczać kodami kreskowymi:
produkty w opakowaniach zbiorczych,
jednostki logistyczne,
tworzą numery identyfikacyjne na bazie numeru jednostki kodującej, (numeru firmy). Numer ten składa się z 18 cyfr i poprzedzony jest Identyfikatorem Zastosowania (IZ). Konstrukcja numeru przypomina strukturę numeru GTIN.
znaczna odporność na uszkodzenia; możliwy poprawny odczyt całej informacji przy uszkodzeniu kodu do 30 % jego powierzchni,
dostępność większej ilości znaków (np. znaków japońskich),
przechowywanie informacji niezależnie od systemów informatycznych,
możliwość znakowania kodów w różny sposób: laserem, trawieniem chemicznym ….
3.3. Technologia DPM
Technologia DPM ( ang. Direct Part Marking) – znakowania bezpośredniego, tzn. nanoszenie kodów 1D bądź 2D (najczęściej typu DataMatrix bądź QR Code) bezpośrednio na materiały, produkty, podzespoły (opracowano dla NASA). Kod naniesiony w technologii DPM, poza zaletami kodów 2D na etykietach, posiada wysoką trwałość, niskie koszty eksploatacyjne, możliwość zastosowania na różnych materiałach – metal, plastik, ceramika, szkło. W skład systemu nanoszenia kodu w technologii DPM wchodzą: urządzenie czytające kod i przekazujące informacje do bazy danych, urządzenie znakujące, aplikacja na komputer PC integrująca dane, weryfikator kodów DPM. Znakowanie bezpośrednie wykonuje się następującymi metodami: wyżłabianie, grawerowanie, wypalanie, wytrawianie, malowanie.
3.4. Technologie wspierające komisjonowanie ładunków
Pick by Voice – system komunikacji głosowej. LUCA Versand & Logistiksysteme GmbH Dzięki zastosowaniu wielojęzykowego systemu rozpoznawania mowy topspeech-Lydia niemieckiej firmy Topsystem nie jest potrzebny trening językowy. Rzeczywiste rozpoznawanie mowy umożliwia natychmiastowe zatrudnienie pracowników sezonowych lub czasowych. System można użytkować w dowolnym języku. Szeroki wybór zestawów mikofonowo – słuchawkowych gwarantuje optymalne dopasowanie sprzętu do indywidualnych potrzeb pracowników. Dopasowane do klienta polecenia głosowe umożliwiają stosowanie systemu bez konieczności stałego połączenia radiowego.
Terminale głosowe charakteryzują się niewielką wagą, ergonomicznym kształtem, odpornością na upadki (z wysokości 1,8 m na beton), wstrząsy i wibracje, możliwością długiej i stabilnej pracy w ekstremalnych temperaturach (-34o÷50oC); przy dużym zapyleniu i wilgotności. Terminal głosowy może mieć wbudowany nadajnik bezprzewodowy zgodny z Bluetooth® zapewniający łączność z innymi urządzeniami takimi jak przenośna drukarka etykiet, czytnik kodów kreskowych lub kodów RFID. Zestaw słuchawkowy wyposażony jest w wodoodporny, podwójny mikrofon z systemem redukcji zakłóceń i z wtyczką samo-rozłączającą.
Pick-by-Frame®
Optymalizacją kosztową mobilnej metody Pick-by-Light jest autorski system firmy LUCA GmbH o nazwie Pick-by-Frame®, w którym urządzenia Pick-by-Light umieszczone są na samojezdnej ramie dokowanej w prosty sposób za pomocą systemu elektromagnesów do wózków komisjonujących. Konstrukcja ramy Picking-Frame® jest połaczona z wózkiem za pomocą pola magnetycznego. Naciśnięcie przycisku powoduje wyłaczenie elektromagnesu i umożliwia łatwe odłączenie wózka od ramy
Pick by Point® – system łączony komunikacji głosowej i światłem.
System optyczno – akustycznego przekazu informacji Pick-by-Point®^ został opracowany przez niemiecko-polską firmę LUCA. Po uruchomieniu zamówienia kolejne gniazda magazynowe z elementami komisjonowanymi są oświetlane punktowym światłem projektora Pick-by-Point®. Charakterystyka artykułów do pobrania podawana jest operatorowi głosem przez słuchawki bezprzewodowe lub przez głośniki oraz za pomocą wyświetlaczy centralnych. System ma zasięg 25m, roboczy kąt pracy – 360 o^ w poziomie, 270o^ w pionie; 8 kolorów wyświetlania.
Pick-Radar®
Pick-Radar polega na kontroli powierzchni i obszarów przed regałami lub szeregami palet za pomocą kurtyny podczerwieni. Dzięki specjalistycznemu oprogramowaniu do analizy obrazu możliwa jest precyzyjna kontrola dostępu do gniazd magazynowych znajdujących się za tą powierzchnią. System może być stosowany przy komisjonowaniu, sortowaniu i konfekcjonowaniu.
Zasada działania: Bezpośrednio po aktywacji zamówienia przed półkami uruchamiane zostają trzy niewidzialne dla operatora powierzchnie: pobrania (zielona), zabroniona (czerwona) i wirtualny przycisk (niebieska). Pracownik może sięgać tylko do gniazda znajdującego się za powierzchnią zieloną. Przy sięgnięciu do obszaru zabronionego następuje rejestracja błędu i zostaje uruchomiony alarm. Rozmiary i pozycje obszarów kontrolnych kurtyny świetlnej są dowolnie konfigurowalne. Wirtualny przycisk (powierzchnia niebieska) służy do kwitowania. Kurtyna świetlna ma zasięg 20m z dokładnością do 1mm. Poprzez dokładną rejestrację wszystkich operacji system Pick-Radar®^ umożliwia dodatkowo przeprowadzenie analizy ABC i analizy przebiegu, wykorzystanie analizy przewidywanego czasu zakończenia procesu komis jonowania do optymalizacji pracy magazynu.
