COMPORTAMENTO DE INCONEL 718 REVESTIDO COM WC-CO E FILME DE DLC QUANTO À EROSÃO A JATO DE AR, Pesquisas de Materiais. Universidade Federal do Espírito Santo (UFES)
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COMPORTAMENTO DE INCONEL 718 REVESTIDO COM WC-CO E FILME DE DLC QUANTO À EROSÃO A JATO DE AR, Pesquisas de Materiais. Universidade Federal do Espírito Santo (UFES)

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Projeto de graduação apresentado ao Departa-mento de Engenharia Mecânica do Centro Tecnológico da Universidade Federal do Espírito Santo, como requisito parcial para obtenção do grau de Bacharel em Engenharia Mecânica.
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UNIVERSIDADE FEDERAL DO ESPÍRITO SANTO - UFES

CENTRO TECNOLÓGICO

DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA MECÂNICA

RICARDO NOGUEIRA DE CASTRO

COMPORTAMENTO DE INCONEL 718 REVESTIDO COM WC-CO E FILME

DE DLC QUANTO À EROSÃO A JATO DE AR

VITÓRIA-ES

2017

RICARDO NOGUEIRA DE CASTRO

COMPORTAMENTO DE INCONEL 718 REVESTIDO COM WC-CO E FILME

DE DLC QUANTO À EROSÃO A JATO DE AR

Projeto de graduação apresentado ao Departamento de Engenharia Mecânica do Centro Tecnológico da Universidade Federal do Espírito Santo, como requisito parcial para obtenção do grau de Bacharel em Engenharia Mecânica.

Orientador: Prof. Dr Cherlio Scandian

VITÓRIA-ES

2017

Castro, Ricardo Nogueira de.

Comportamento de Inconel 718 revestido com Wc-Co e filme de DLC quanto

à erosão a jato de ar / Ricardo Nogueira de Castro. – 2017

Orientador: Prof. Dr. Cherlio Scandian.

Projeto de Graduação – Universidade Federal do Espírito Santo, Centro

Tecnológico

1. Engenharia Mecânica. 2. Projeto de Graduação. I. Castro, Ricardo Nogueira

de. II. Universidade Federal do Espírito Santo. Centro Tecnológico. III. Comportamento

de Inconel 718 revestido com Wc-Co e filme de DLC quanto à erosão a jato de ar.

RICARDO NOGUEIRA DE CASTRO

COMPORTAMENTO DE INCONEL 718 REVESTIDO COM WC-CO E FILME

DE DLC QUANTO À EROSÃO A JATO DE AR

Projeto de graduação apresentado ao Departamento de Engenharia Mecânica do Centro Tecnológico da Universidade Federal do Espírito Santo, como requisito parcial para obtenção do grau de Bacharel em Engenharia Mecânica.

Aprovada em 15 de Dezembro de 2017.

COMISSÃO EXAMINADORA

_________________________________

____

Prof. Dr. Cherlio Scandian

Universidade Federal do Espírito

Santo Orientador

_________________________________

____

Prof. Msc. Bruno Corveto Bragança

Instituto Federal do Espírito Santo

_________________________________

____

Msc. Diego Pagoto Calvi

Universidade Federal do Espírito

Santo

Dedico a minha mãe e a minha tia;

Vivos: minhas desculpas por qualquer

erro ou omissão;

Aos que já se foram: minhas

homenagens e saudades.

AGRADECIMENTOS

Agradeço aos meus colegas, meus professores, minha família e parentes por terem

ajudado na construção desse trabalho. Agradeço ao Prof. Dr. Orientador Cherlio

Scandian pela paciência, dedicação, orientação, pela competência e amizade. Agradeço

como amigos, ao Msc. Bruno Corveto Bragança,e ao Msc. Diego Pagoto Calvi pela

ajuda. E pelas importantes observações apresentadas, como componentes da banca

examinadora.

A existência do homem tem o seu centro

na cabeça, ou seja, na razão, sob cuja

inspiração ele constrói o mundo da

realidade.

Georg Wilhelm Friedrich Hegel

RESUMO

Este trabalho descreve o comportamento de Inconel 718 revestido com uma camada

interposta de Carbeto de Tungstênio e Cobalto (WC-Co) mais uma camada fina exposta

de Diamond-like Carbon (DLC) quanto à erosão por impacto de partículas duras a jato

de ar em temperatura ambiente, conforme norma ASTM G76. As amostras foram

revestidas de 3 modos, identificados pelas letras WC, DLC e DLCt. Para cada tipo,

foram fornecidas 18 amostras, das quais metade foi ensaiada em ângulo de 90º e outra

metade foi ensaiada em ângulo de 45°, totalizando 54 amostras. Portanto, as 9 amostras,

de cada tipo de revestimento destinada a cada ângulo de impacto, foram separadas em 3

grupos de acordo com o tempo de duração do ensaio. Inicialmente, realizaram os

ensaios em ângulo de impacto de 90º com taxa de partícula de 4 g.min-1 em 27 amostras,

9 para cada tipo de amostra das quais um terço para cada um dos tempo de duração (1,

4 e 10 minutos). Devido à baixa perda de massa das amostras, decidiu-se reensaiar as 27

amostras com novo fluxo de 34 g.min-1 e novos tempos de duração dos ensaios: 4, 8 e

10 minutos. Dessa maneira, foram realizados 81 ensaios, 54 em 27 amostras com

ângulo de impacto de 90º, e outros 27 em 27 amostras com ângulo de impacto de 45º.

Todos os ensaios foram realizados em velocidade de impacto das partículas igual 30

m.s-1 (verificado pelo método dos dois discos) e com alumina com granulometria de 50

µm. Os ensaios foram realizados no erosímetro do Laboratório TRICORRMAT da

Universidade Federal do Espírito Santo (UFES). Antes dos ensaios, o erosímetro foi

validado através de ensaios a 90º em 5 amostras de aço 1020. Os ensaios permitiram

confirmar o aumento da resistência à erosão pelo revestimento DLC. Os resultados

mostraram grande variação da taxa de erosão em função do tempo de duração do

ensaio, ratificando a literatura.

Palavras-chave: Inconel 718, revestimento, WC-Co, DLC, erosão a jato de ar.

ABSTRACT

This work describes the behavior of Inconel 718 coated with a interlayer Tungsten

Carbide and Cobalt (WC-Co) more a thin exposed layer of Diamond-like Carbon (DLC)

regarding erosion by solid particle impingement using gas jet in room temperature,

according to standard method test ASTM G76. The samples are coated of 3 modes,

identified by the letters WC, DLC and DLCt. For each type, 18 samples were supplied,

of which half was tested at an impact angle of 90° and another half was tested at a 45°

angle, totalizing 54 samples. Therefore, the 9 samples of each type of material destined

for each angle of impact were separated into 3 groups according to the duration time of

the test. Initially, they performed the 90º impact angle tests with a particle rate of 4

g.min-1 in 27 samples, 9 for each type of sample of which one third for each of the

duration time (1, 4 and 10 minutes). Due to the low mass loss of the samples, it was

decided essay again with new flow fo 34 g.min-1 and news test duration times: 4, 8 and

10 minutes. In this way, it was performed 81 tests, 54 at 27 samples, at a 90º impact

angle, and another 27 ant 27 samples at a 45º impact angle. All tests were performed at

particle impact velocity equal to 30 m.s-1 (verified by the two disc method) and with

alumina of 50 μm of size grains. The tests were carried out in the gas blast erosion device available at the TRICORRMAT Laboratory of the UFES (Universidade Federal

do Espírito Santo). Before the tests, the apparatus has essayed 5 samples of 1020 steel at

90º impact angle to validation. The tests allowed the confirmation the increased of

erosion resistance for DLC coatings. The results showed a great variation of the erosion

rate as a function of the duration of the test, confirming the literature.

Palavras-chave: Inconel 718, coating, WC-Co, DLC, erosion by gas jet.

LISTA DE ILUSTRAÇÕES

Figura 1 – Desenho esquemático das forças atuando na partícula durante uma colisão

com uma superfície

horizontal. ........................................................................................................ 19

Figura 2 – Possíveis mecanismos de erosão. a) abrasão em ângulo de impacto baixo, b)

fadiga da superfície durante baixa velocidade, alto ângulo de impacto, c) fratura frágil

ou múltipla deformação plástica durante velocidade média, alto ângulo de impacto, d)

fusão em alta velocidade de impacto, e) Erosão com efeitos secundários, f) degradação

da rede cristalina por impacto dos

átomos. ................................................................................................................. 20

Figura 3 – Seções transversais nos locais de impacto formados por partículas duras

sobre um metal dúctil, mostrando típicas formas. A direção do impacto foi da esquerda

para a direita. 21

Figura 4 – Geometria de uma fratura por cone Hertiziano formada por uma esfera,

carregada por um ângulo normal à

superfície. ..........................................................................................22

Figura 5 – Diagrama mostrando a formação de trinca em material frágil devido a endentação pontual. A carga normal aumentando de (a) para (c), e o alívio de carga de

(d) para (f). ........ 22

Figura 6 – Ilustração do contato entre uma partícula abrasiva sobre carga normal e uma

superfície plana. (a) Se Ha é maior 1,2 vezes que Hs, a partícula causará endentação, (b)

se é menor 1,2 vezes que Hs, vai ocorrer escoamento plástico na

partícula. ......................... 23

Figura 7 – Gráfico da taxa de erosão em função da dureza da partícula com ângulo de

impacto de 90°: (a) velocidade da partícula 25 m/s e (b) velocidade da partícula 45 m/

s. ....................24

Figura 8 – Dependência da taxa de erosão em relação à dureza das partículas, tendo

como superfície de ataque um aço endurecido C60H, ensaiado com partículas de vários

materiais suspensas em

gás. ..................................................................................................................... 25

Figura 9 – Diferença da taxa de erosão do aço inoxidável AISI 316 devido a esferas de

vidro e a partículas angulosas (vidro moído), suspensas em

água. ...................................................... 25

Figura 10 – Taxas de desgaste do cobre sobre condições de abrasão de dois e três corpos

e na erosão, devido às partículas de carbonetos de silício de diferentes

tamanhos. ........................ 26

Figura 11 – Efeito do tamanho da partícula na taxa de erosão do aço inoxidável AISI

304 SS em temperatura de 923

K. ........................................................................................................ 27

Figura 12 – Representação da taxa de erosão em função do tamanho da

partícula. ................ 27

Figura 13 – Valores de erosão em regime de trabalho versus velocidade de impacto de

dois tamanhos de partículas esféricas de

vidro. ............................................................................... 28

Figura 14 – Taxa de erosão relativa em função do ângulo de incidência para uma chapa

de Níquel 200 erodida por partículas de óxido de alumínio com tamanhos de 23 e 130

μm. ...... 29

Figura 15 – Ângulo de incidência de uma partícula causando erosão na

superfície. ............... 30

Figura 16 – Comparação do alumínio 1100-0 e Al2O3, erodido por carbeto de silício

(127μm) a 152

m.s-1. ...............................................................................................................................

31

Figura 17 – Efeito do ângulo na taxa de erosão de Cermets Wc-

Co. ...................................... 32

Figura 18 – Influência do ângulo de impacto, para alta energia de impacto (28 m.s-1),

em diversos

materiais. ....................................................................................................................

32

Figura 19 - Coeficiente de Erosão do revestimento, micrométrico e do manométrico, de

WC-12Co por micro-ondas em função do ângulo de

impacto. ....................................................... 34

Figura 20 – Perda de material do revestimento de

DLC. ......................................................... 37

Figura 21 – Gráfico da taxa de erosão do revestimento

DLC. ................................................. 37

Figura 22 – Desenho esquemático do

erosímetro. ................................................................... 41

Figura 23 – Perdas de massa das amostras após os ensaios na condição

I. ............................. 47

Figura 24 – Perdas de massa das amostras após os ensaios na condição

II. ............................ 48

Figura 25 – Perdas de massa das amostras após os ensaios na condição

III. ........................... 48

Figura 26 – Perdas de massa das amostras WC(s) na condição

I. ........................................... 49

Figura 27 – Perdas de massa das amostras WC(s) na condição

II. .......................................... 50

Figura 28 – Perdas de massa das amostras WC(s) na condição

III. ......................................... 50

Figura 29 – Médias das taxa de erosão das amostras WC(s) nas condições II e

III. ............... 51

Figura 30 – Taxa de erosão das amostras WC(s) na condição I e II. ....................................... 52

Figura 31 – Perdas de massa das amostras DLC(s) na condição

I. .......................................... 53

Figura 32 – Perdas de massa das amostras DLC(s) na condição

II. ........................................ 53

Figura 33 – Perdas de massa das amostras DLC(s) na condição

III. ....................................... 54

Figura 34 – Médias das taxa de erosão das amostras DLC(s) nas condições II e

III. .............. 55

Figura 35 – Taxa de erosão das amostras DLC(s) na condição I e

II. ...................................... 56

Figura 36 – Perdas de massa das amostras DLCt(s) na condição

I. ......................................... 57

Figura 37 – Perdas de massa das amostras DLCt(s) na condição

II. ....................................... 57

Figura 38 – Perdas de massa das amostras DLCt(s) na condição

III. ...................................... 58

Figura 39 – Taxa de erosão das amostras DLCt(s) na condição I e

II. ..................................... 59

Figura 40 – Médias das taxa de erosão das amostras DLCt(s) nas condições II e

III. ............. 60

LISTA DE TABELAS

Tabela 1 – Resultados do Ensaio de Erosão na estrutura revestida por Nanolaminado

SixCy/DLC usando partículas de Alumina (9,5 µm) a 183

m.s-1. ............................................. 38

Tabela 2 – Resultados do Ensaio de Erosão na estrutura revestida por Nanolaminado

SixCy/DLC usando partículas de Sílica (100-200 µm) a 183

m.s-1. .......................................... 38

Tabela 3 – Identificação das amostras

ensaiadas. .................................................................... 43

Tabela 4 – Parâmetros para cada uma das condições

ensaiadas. ............................................. 44

Tabela 5 – Resultado dos ensaios de

calibração. ...................................................................... 47

Tabela 6 – Massas das amostras antes e depois da realização dos ensaios na condição

I. ....... 70

Tabela 7 – Massas das amostras antes e depois da realização dos ensaios na condição

II. ..... 71

Tabela 8 – Massas das amostras antes e depois da realização dos ensaios na condição

III. .... 72

SUMÁRIO

1 INTRODUÇÃO ..................................................................................................

...... 15

2 REVISÃO

BIBLIOGRÁFICA ................................................................................ 17

2.1 TRIBOLOGIA ......................................................................................................

..... 17

2.2 DESGASTES

EROSIVOS ........................................................................................ 18

2.2.1 Mecanismos de

desgaste .......................................................................................... 20

a) erosão por deformação

plástica; ............................................................................ 21

b) erosão por fratura

frágil. ........................................................................................ 21

2.2.2 Parâmetros que influenciam o desgaste

erosivo .................................................... 23 a) dureza da

partícula; ............................................................................................... 23

b) forma da

partícula; ................................................................................................ 25

c) tamanho da

partícula; ............................................................................................ 26

d) velocidade da

partícula; ......................................................................................... 29

e) ângulo de

impacto; ................................................................................................ 30

f) fluxo de

partículas. ................................................................................................ 32

2.3 REVESTIMENTOS DE CARBETO DE

TUNGSTÊNIO ........................................ 33

2.4 REVESTIMENTOS DE DIAMOND-LIKE

CARBON ............................................ 35

3 METODOLOGIA ...............................................................................................

..... 41

3.1 MATERIAIS .........................................................................................................

..... 41

3.1.1 Erosímetro a jato de

ar ............................................................................................ 41

3.1.2 Abrasivo ...............................................................................................................

..... 42

3.1.3 Amostras ..............................................................................................................

..... 43

3.2 MÉTODOS ...........................................................................................................

..... 43

3.2.1 Procedimentos

experimentais ................................................................................. 43

a)

calibração; .............................................................................................................. 44

b) condição I; ............................................................................................................. 45

c) condição

II; ............................................................................................................ 45

d) condição

III. ........................................................................................................... 46

4 RESULTADOS E

DISCUSSÕES ............................................................................ 47

4.1 RESULTADOS .....................................................................................................

..... 47

4.1.1 Calibração ...........................................................................................................

...... 47

4.1.2 Condição

I ................................................................................................................. 47

4.1.3 Condição

II ............................................................................................................... 48

4.1.4 Condição

III .............................................................................................................. 48

4.2 DISCUSSÕES ......................................................................................................

...... 49

4.2.1 Amostras WC

(s) ....................................................................................................... 49

4.2.2 Amostras DLC

(s) ..................................................................................................... 53

4.2.3 Amostras DLCt

(s) .................................................................................................... 57

5 CONCLUSÕES ...................................................................................................

..... 61

REFERÊNCIAS

BIBLIOGRÁFICAS ................................................................... 63

APÊNDICES .......................................................................................................

..... 69

APÊNDICE A – Massas das amostras antes e depois da realização dos

ensaios na condição

I. ............................................................................. 70 APÊNDICE B – Massas das amostras antes e depois da realização dos

ensaios na condição

II. ........................................................................... 71

APÊNDICE C - Massas das amostras antes e depois da realização dos

ensaios na condição

III. .......................................................................... 72

21

1 INTRODUÇÃO

A maioria das máquinas e equipamentos industriais está suscetível ao desgaste,

principalmente quando há superfícies em contato com movimento relativo. Ainda que a

perda de massa seja pequena, é suficiente para gerar a falha devido à necessidade de

ajustes precisos dos elementos. Por isso, o custo com desgaste se torna preocupante.

Estimativas indicam que o processo de desgaste é responsável por perdas

econômicas importantes, cerca de 1% a 5 % do produto interno bruto (PIB) das nações

desenvolvidas é gasto, direta ou indiretamente, pela ação destruidora do desgaste

(DOWNSON, 1998).

Jost estimou que as perdas por falhas, na indústria, devido à ação tribológica,

aproximavam-se de 0,5% do PIB da Inglaterra (JOST, 1966). Já na indústria automotiva

dos EUA, a estimativa feita alguns anos mais tarde apontava que as perdas chegavam a

6% do PIB, que na época correspondia a 180 bilhões de dólares (RABINOWICZ,

1984). Através da aplicação dos conceitos tribológicos desenvolvidos na época, Jost

conclui que é possível reduzir em 20% as perdas por desgaste (JOST, 1990).

Um dos modos de desgaste é devido ao impacto de partículas arrastadas por

um fluido, gasoso ou líquido, que impactam uma superfície, denominado erosão por partículas duras.

É o que ocorre, por exemplo, em fornos de pelotização de finos de minérios de

ferro. Uma vez que o aumento da eficiência do forno é realizado por meio da

recirculação do ar quente (400ºC – 500ºC), por ventiladores centrífugos, ar quente

arrasta partículas de minério de ferro que danificam severamente as paletas dos

ventiladores. Outro exemplo são os queimadores dos altos-fornos devido ao

enriquecimento da mistura (comburente e combustível) por meio da injeção de finos de

carvão vegetal ou mineral (EWALD, 2011).

Já na exploração de petróleo e gás, há componentes e internos de válvulas de

controle e de bloqueio que são erodidos quando o gás natura escoa em grandes

velocidades e arrasta pequenas partículas de areia (HAUGEN, 1995).

Uma vez que o processo erosivo nesses casos não pode ser eliminado, buscam-

se diminuir a perda de massas nos componentes e/ou sistemas mecânicos, através do

uso de revestimentos. Um dos revestimentos utilizados são os filmes de Diamond-like

Carbon (DLC), conhecidos por serem quimicamente inertes e apresentarem alta

resistência em contato com ar ou em contato com líquidos. Contudo, a resistência à

22

erosão desses materiais é influenciada pela espessura do revestimento e pela espessura

e composição do substrato (SUZIKI, 2014).

Portanto, o objetivo desse trabalho é investigar o comportamento do

revestimento DLC, quanto à erosão a jato de ar, conforme as condições definidas na

Norma ASTM G-76, a fim de avaliar sua resistência em função do substrato. Será

mostrado que a aplicação do filme DLC contribui significativamente na resistência à

erosão e seu comportamento é tipicamente dúctil.

23

2 REVISÃO BIBLIOGRÁFICA

Serão abordados nessa seção os conceitos relativos a Tribologia, abordando as

definições e conceitos envolvidos ao tema. Em seguida, os diversos parâmetros que

influenciam os processos de desgaste erosivo, entre eles: propriedades da partícula

erosiva (dureza, forma, tamanho, velocidade de impacto e ângulo de impacto),

propriedades da superfície desgastada (resistência mecânica, tenacidade e coeficiente de

encruamento) e do ambiente (temperatura e umidade), assim como também os

principais mecanismos de desgaste erosivo. Por fim, será abordada a tecnologia de

revestimento por Diamond-like Carbon.

2.1 TRIBOLOGIA

Nascida da experiência dos físicos, químicos e engenheiros mecânicos, como

também pela contribuição de engenheiros de materiais e metalúrgicos, a ciência que

estuda a interação entre superfícies em movimento relativo, englobando o atrito,

desgaste e lubrificação, é denominada pela primeira vez em 1966, por um comitê do

governo britânico, como Tribologia, derivada da palavra grega “tribos” que significa

esfregar ou atritar. Porém, o estudo dessa área de conhecimento remonta desde o

período paleolítico, onde o caso mais famoso é o das civilizações egípcias (1880 a.C.) na construção das pirâmides (HUTCHINGS, 1992).

Tribologia é uma área do conhecimento que exige uma análise sistêmica, pois

suas variáveis são de elevada sensibilidade, dificilmente lineares ou quando são em um

intervalo bem restrito. Considerada como a ciência e tecnologia da interação de

superfícies em movimento relativo, abrange o estudo do atrito, da lubrificação e do

desgaste (HUTCHINGS, 1992).

O atrito encontra-se em diversos mecanismos, naturais ou artificiais, onde ele

pode ser desejável ou indesejável. Como exemplo, no carro, a aumento do atrito entre a

roda e a pista garante uma maior estabilidade e um melhor desempenho do sistema de

frenagem. Ao contrário, na transmissão do motor, o atrito nas engrenagens e nas

correias consome parte da potência, diminuindo seu rendimento.

Para reduzir o atrito e a interação entre as superfícies em movimento relativo,

a lubrificação costuma ser a primeira alternativa visada. Essa consiste em introduzir,

entre as superfícies deslizantes, uma camada de material com menor resistência ao

cisalhamento. Em alguns sistemas, o lubrificante pode prevenir completamente o

24

contato entres as asperezas das superfícies devido à pressão hidrodinâmica do filme

fluido, sendo assim denominado lubrificação hidrodinâmica. Nessa lubrificação, a

pressão do filme causa apenas pequenas deformações elásticas nas superfícies. Já na

lubrificação elastohidrodinâmica, algum contato entre as asperezas pode acontecer, e as

pressões locais são tão altas e o filme é tão fino que ocorrem grandes deformações

elásticas. Por fim, na lubrificação limite, as superfícies são separadas por um filme de

moléculas adsorvido, e apesar de haver contato entre as asperezas e a formação de

junções, a superfície apresenta deformações plásticas.

Contudo, é inevitável o desgaste, definido, conforme a Norma DIN 50.320,

como a perda progressiva de matéria da superfície de um corpo sólido, causada por ação

mecânica, isto é, por contato e movimento relativo de um contra corpo no estado sólido,

líquido ou gasoso. O desgaste envolve um sistema tribológico constituído de: corpo, o

material que terá sua superfície desgastada preferencialmente; contra corpo, o material

que causará o desgaste; meio interfacial e meio circunvizinho. Podendo ser divido: em

desgaste por deslizamento, fretting e desgaste por partículas duras. Este último é

dividido em desgaste abrasivo e erosão.

A erosão por partículas duras ocorre quando essas são arrastadas pelo escoamento de um fluido e impactam uma superfície. O desgaste erosivo encontra-se

em processos nas indústrias de mineração, de siderurgia, de petróleo e gás, entre outras.

Portanto, empresas capixabas desses setores têm mostrado interesse em investigar

soluções que eliminem ou amenizem os danos causados pela erosão, que corresponde a

8% do desgaste nas indústrias (EYRE,1976). Downson afirma que cerca de 10% das

falhas de desgaste têm como causa a erosão (DOWNSON, 1998).

2.2 DESGASTES EROSIVOS

De acordo com a Norma ASTM G40/2002, erosão é definido como a perda

progressiva do material original de uma superfície devido à interação mecânica entre

essa e um fluido, que pode ser constituído de um ou vários componentes. Dessa forma,

Sundararajan especifica que desgaste erosivo por partículas duras é definido como a

remoção de material ocasionado pelo impacto repetitivo de partículas que se movem

com velocidades superiores a 5 m/s, constituindo um importante mecanismo de

desgaste, observado em várias condições ambientais (SUNDARARAJAN, 1983).

Portanto, a erosão por partículas duras difere de outros tipos de erosões, como da pelo

impacto de líquidos, por cavitação, por lama, entre outros (ROY, 2006).

25

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