Atividade Individual FGV - Supply Chain Management (Nota 10), Trabalhos de Gerenciamento de Suprimentos

Baixe Atividade Individual FGV - Supply Chain Management (Nota 10) e outras Trabalhos em PDF para Gerenciamento de Suprimentos, somente na Docsity! MATRIZ DE ATIVIDADE INDIVIDUALi Estudante: Disciplina: Supply Chain Management Turma: 1. Dados do Segmento e da Empresa [Descreva os processos a serem modificados e a sua atual situação.] Fundada em 1º de agosto de 1982, a Mineração Serra Dourada é reconhecida como uma das principais empresas de mineração do Brasil, focada na extração e produção de minério de ferro. Inicialmente estabelecida na região de Mariana, em Minas Gerais, a empresa experimentou um crescimento significativo ao longo dos anos, expandindo suas operações para cerca de 14 estados brasileiros. Com uma equipe composta por aproximadamente 30 mil colaboradores, entre funcionários próprios e terceirizados, a Mineração Serra Dourada desempenha um papel fundamental na cadeia produtiva do aço, tendo o minério de ferro como sua principal matéria-prima. Seu método de extração é realizado a céu aberto, em bancadas de 15 metros de altura, com processo de lavra dividido em: perfuração, desmonte, carregamento e transporte. No processo de lavra, as atividades de carregamento e transporte são consideradas as mais críticas e complexas, representando aproximadamente 60% de todos os custos operacionais (Borges, 2013). É importante ressaltar que, de acordo com Pinto (2007), a frota de caminhões, sozinha, representa cerca de 50% dos custos operacionais. Nesse sentido, a composição dos custos das operações unitárias que utilizam o método convencional de lavra por caminhão pode ser estatisticamente dividida, conforme mostrado no gráfico da Figura 1, onde se observa que o transporte por caminhão representa cerca de 52% dos custos, sendo impactado diretamente pelo consumo de combustível e manutenção. 2 Figura 1: Distribuição de custos na lavra do minério. Fonte: Adaptado de Lopes (2010) apud Trueman (2001). Ao analisar o custo total do processo de lavra (Figura 2), é possível observar a interdependência dos custos de cada operação unitária, principalmente em relação ao grau de fragmentação do material. Nesse contexto, é importante ressaltar a existência de um ponto ótimo no custo total de operação, no qual as etapas de perfuração, desmonte, carregamento e transporte são consideradas como um único processo integrado (BOTELHO, 2014). Figura 2. Gráfico relacionando a fragmentação e o custo de cada operação Fonte: Adaptado de Botelho (2014). Além dos custos, é importante ressaltar que o transporte por caminhão envolve outros desafios significativos. A Mineração Serra Dourada reconhece a necessidade de mitigar os riscos de acidentes e minimizar os impactos ambientais associados a esse tipo de transporte. Figura 3. Fluxograma visão geral do processo de lavra da Mineração Serra Dourada. Considerando o processo especifico de carregamento e transporte, a figura 4 ilustra o fluxo com maior detalhmento das operações, considerando o ciclo completo por meio de escavadeira e caminhões. • Etapa 01 Carga: Nesta fase, máquinas carregadeiras de grande porte movimentam- se até as áreas de desmonte, carregando o minério fragmentado nos caminhões basculantes. • Etapa 02 Direcionamento para Usina de Beneficiamento ou Estoque: Os caminhões, agora carregados, seguem para destinos específicos: a usina de beneficiamento para processamento adicional ou pilhas de estocagem temporária. • Etapa 03 Chegada para Descarga: Na usina de beneficiamento ou pilha, os caminhões chegam para descarregar o minério. Operadores controlam o despejo preciso da carga. • Etapa 04 Direcionamento para Carga: Após a descarga, os caminhões vazios são direcionados para retornar às áreas de carregamento para iniciar uma nova operação. 6 • Etapa 05 Carga: Os caminhões vazios chegam às carregadeiras para iniciar um novo ciclo de carga, reiniciando o processo de transporte. Figura 4: Ciclo do processo de carregamento e transporte por caminhão. Fonte: BERNARDI (2015). 3. Análise [Analise as mudanças a serem realizadas no processo. Inclua ações relacionadas ao redimensionamento da cadeia de suprimentos utilizando as práticas do ESG.] O redimensionamento da cadeia de suprimentos da Mineração Serra Dourada, alinhado às práticas ambientais, sociais e de governança (ESG), representa um pilar estratégico para empresa na busca do aprimoramento dos seus processos operacionais de modo a promover a eficiência, sustentabilidade e responsabilidade social. Neste sentido, a automação dos veículos não apenas visa otimizar a eficiência operacional e a segurança, mas também abraça a redução de emissões de carbono, refletindo um compromisso tangível com a sustentabilidade ambiental. Uma das mudanças propostas é a introdução de veículos autônomos para o transporte de minério. Os veículos autônomos podem ser programados para seguir rotas pré-determinadas, reduzindo a necessidade de motoristas e, consequentemente, os custos operacionais. Além disso, os veículos autônomos podem operar de forma mais eficiente, otimizando o tempo e reduzindo o consumo de combustível. Ao adotar veículos autônomos, a Mineração Serra Dourada demonstra seu compromisso com práticas ambientalmente sustentáveis. A possibilidade de equipar esses veículos com tecnologias mais limpas, como motores elétricos ou híbridos, não apenas contribuirá para a eficiência energética, mas também terá um impacto significativo na redução das emissões de carbono associadas ao transporte de minério. Além dos benefícios econômicos e ambientais, a segurança no transporte de minério também será substancialmente aprimorada com a introdução de veículos autônomos. Programados para seguir padrões de condução seguros, esses veículos podem ser equipados com sistemas avançados de assistência ao motorista, como sensores e câmeras, que detectam obstáculos e evitam colisões, elevando os padrões de segurança operacional. Por fim, a introdução de veículos autônomos permitirá uma maior eficiência na cadeia de suprimentos, pois com a automação, os veículos podem operar de forma contínua, sem a necessidade de paradas para descanso dos motoristas. Isso reduzirá os tempos de espera e os gargalos na cadeia de suprimentos, melhorando a eficiência geral da empresa, liberando recursos humanos pafa tarefas mais estratégicas e especializadas. 10 4.3 Machine Learning e Inteligência Artificial (IA): O machine learning e a IA podem ser aplicados para realizar análises avançadas dos dados capturados, identificando correlações, prevendo tendências e auxiliando na tomada de decisão. Algoritmos de machine learning podem ser treinados para reconhecer padrões de comportamento dos veículos autônomos, otimizar rotas de transporte, prever demandas futuras e identificar possíveis problemas ou falhas. 4.4 Sistemas de Gerenciamento de Frota: A utilização de sistemas de gerenciamento de frota é outra tecnologia importante para a automação de veículos na cadeia de suprimentos. Esses sistemas permitem o acompanhamento em tempo real dos veículos, o monitoramento do desempenho, a programação de rotas e a otimização da utilização dos recursos. Além disso, esses sistemas podem fornecer relatórios e análises detalhadas sobre a operação da frota, auxiliando na tomada de decisão. A Figura 6 ilustra um típico sistema de gerenciamento de frotas. Figura 7: Sistema de Gerenciamento de Frotas. 4.5 Blockchain: O blockchain pode ser utilizado para garantir a segurança e a integridade dos dados capturados e compartilhados na cadeia de suprimentos. Essa tecnologia permite o registro imutável das informações, garantindo a transparência e a confiabilidade dos dados. No contexto da automação de veículos, o blockchain pode ser utilizado para registrar informações sobre a origem do minério, as condições de transporte, as transações financeiras, entre outros dados relevantes. 12 5. Matriz de Complexidade e Criticidade [Apresente a matriz de complexidade e criticidade para as ações a serem realizadas. Distribua os itens no mapa de formatação de categorias.] A matriz de complexidade e criticidade para as ações a serem realizadas na implementação dos veículos autônomos na cadeia de suprimentos da Mineração Serra Dourada é apresentada abaixo. Nesta matriz, as ações estão divididas em três níveis de complexidade: baixa, média e alta. Além disso, elas também são classificadas em três níveis de criticidade: baixa, média e alta. MATRIZ Complexidade x Criticidade COMPLEXIDADE BAIXA MÉDIA ALTA C R I T I C I D A D E BAIXA Implementação de sensores básicos nos caminhões para monitoramento em tempo real Desenvolvimento de interfaces para controle remoto Integração de sensores avançados e sistemas de comunicação MÉDIA Treinamento básico de operadores para interação com o sistema autônomo Implementação de redundâncias para garantir segurança Desenvolvimento de algoritmos avançados de navegação autônoma ALTA Implementação de sistema de emergência e parada automática Desenvolvimento de sistema anticolisão e detecção de obstáculos Integração de inteligência artificial para tomada de decisões complexas As ações de baixa complexidade e baixa criticidade são aquelas que são relativamente simples de serem implementadas e possuem menor impacto na operação da cadeia de suprimentos. Por exemplo, a implementação de sensores básicos nos caminhões para monitoramento dos veículos em tempo real, pois essa medida introduz melhorias sem demandar alterações significativas na estrutura operacional existente. Ao incorporar sensores básicos, a empresa pode obter informações valiosas sobre a localização e o desempenho dos veículos em tempo real, oferecendo uma visão operacional mais eficiente. Essas ações, de baixa complexidade e baixa criticidade, proporcionam uma oportunidade para experimentação A redução das emissões de carbono não apenas atende às exigências ambientais e regulamentações mais estritas, mas também demonstra um comprometimento efetivo com a sustentabilidade. Dessa forma, a Mineração Serra Dourada poderá contribuir para a preservação do meio ambiente, integrando práticas ambientais responsáveis em suas operações de transporte de minério. Em relação aos Ganhos em Segurança, destaca-se a importância de aprimorar a segurança operacional, prevenir acidentes e reduzir riscos associados ao transporte de minério, ressaltando a necessidade de medidas proativas para garantir a integridade da operação e a segurança dos operadores envolvidos. As mudanças propostas incluem a implementação de sistemas avançados de assistência aos operadores, como sensores e câmeras, nos veículos autônomos. Tais medidas visam proporcionar uma camada adicional de segurança, detectando obstáculos, evitando colisões e promovendo uma condução mais segura. Ao integrar esses sistemas avançados, a empresa busca reduzir os riscos operacionais e criar um ambiente mais seguro para todas as operações de transporte de minério. Os ganhos esperados são significativos e impactam diretamente na segurança tanto dos operadores envolvidos quanto das operações em si. Com a implementação desses sistemas avançados, espera-se um aprimoramento significativo na segurança do transporte de minério, reduzindo a incidência de acidentes e prevenindo colisões, reforçando o compromisso da empresa com os mais altos padrões de segurança operacional, priorizando a integridade e o bem-estar de sua equipe e a preservação dos ativos da operação. Ao se considerar o Custo Total de Implementação, que abrange todos os investimentos necessários para a introdução bem-sucedida e a integração desses veículos autônomos na operação, destaca-se a necessidade de alocação de recursos financeiros para diversos aspectos envolvidos na transição para essa tecnologia inovadora. As mudanças propostas englobam o desenvolvimento de infraestrutura de suporte, o treinamento da equipe envolvida e a aquisição de tecnologias avançadas necessárias para a implementação efetiva dos caminhões autônomos. Isso inclui a adaptação de sistemas existentes, a criação de uma rede de suporte técnico e logístico, bem como a capacitação dos profissionais responsáveis pela operação e manutenção desses veículos de ponta. 16 Os custos esperados refletem os investimentos iniciais associados a essa transição tecnológica, o que envolve não apenas a compra dos próprios veículos autônomos, mas também os custos relacionados à capacitação da equipe, atualização de infraestrutura e aquisição de tecnologias específicas. Embora esses custos iniciais sejam substanciais, a expectativa é que esses investimentos se traduzam em ganhos operacionais, ambientais e de segurança a longo prazo, consolidando a Mineração Serra Dourada como uma operação moderna e eficiente. 7. Investimentos e Ganhos Relativos [Demonstre os valores a serem investidos no processo e os ganhos relativos a esses investimentos.] Os investimentos necessários para a implementação de veículos autônomos podem variar conforme o escopo do projeto. Ao comparar com caminhões convencionais de 250 toneladas, estima-se que um caminhão autônomo tenha um custo de compra cerca de 20% superior. Apesar disso, a eficiência do transporte autônomo permite a substituição de 9 caminhões convencionais por 7 autônomos, resultando em uma economia de aproximadamente 1 milhão de dólares na aquisição da frota autônoma, que totaliza cerca de 35 milhões de dólares. Outros fatores a serem considerados incluem os custos de treinamento, infraestrutura de telecomunicação, mapeamento digital da mina e instalação, conforme apontado por Brundrett (2014). Parreira (2013, p.150) estimou o custo de implementação para uma frota de 7 caminhões CAT793D em aproximadamente 7 milhões de dólares, como indicado na Tabela 1 - Custo de implantação para uma frota de 7 caminhões CAT793D. Fonte: Parreira (2013). A implementação dos veículos autônomos na Mineração Serra Dourada traz consigo uma série de ganhos substanciais que compensam os investimentos realizados. A redução de custos 20 • Despacho e Otimização: O algoritmo de otimização do sistema produtivo, baseado no despacho, determina as designações de produção para os caminhões autônomos, considerando a eficiência operacional e as demandas da cadeia de suprimentos. • Deslocamento Autônomo: Os caminhões iniciam o deslocamento autônomo de acordo com as designações recebidas. O sistema de controle garante a execução eficiente das tarefas, otimizando rotas, evitando obstáculos e mantendo a integridade do equipamento. • Monitoramento e Retroalimentação: Durante todo o processo, os caminhões são monitorados continuamente. Os dados de telemetria, localização e condições operacionais são retroalimentados para o Centro de Comando, permitindo uma supervisão constante e ajustes em tempo real, se necessário. Figura 8. Diagrama do Sistema Autonônomo. Para o adequado funcionamento do sistema de transporte autônomo, cada caminhão é equipado com um GPS de alta precisão, permitindo que sua posição na mina seja conhecida e monitorada continuamente pela sala de controle. O sistema GPS fornece informações cruciais sobre a localização dos caminhões e as rotas disponíveis, alimentando a base de dados do satélite. Na sala de controle, o operador da mina, em colaboração com o algoritmo, analisa essas informações para determinar a rota mais eficiente para cada caminhão, considerando o mapa detalhado da mina. Esse processo é ilustrado na Figura 9. Figura 9. Diagrama Sistema de Transporte Autonômo. Fonte: Adaptado de Rivera (2014). O fluxo detalhado do processo modificado é apresentado abaixo: 1. Planejamento da Rota e Coleta de Dados: A sala de controle recebe informações sobre a carga de minério, destinos e requisitos específicos. Algoritmos de otimização consideram fatores como peso da carga e restrições de segurança para planejar a rota. 2. Atribuição do Caminhão Autônomo: Com base no planejamento da rota, um caminhão autônomo é designado para transportar a carga específica. 3. Instruções e Carregamento: As instruções detalhadas, incluindo a rota pré- planejada, são enviadas via satélite para o caminhão. O carregamento do minério é supervisionado, garantindo a conformidade com os padrões de segurança. 4. Transporte Autônomo: O caminhão segue a rota designada, fazendo ajustes dinâmicos com base em informações em tempo real, como condições da estrada. 22 5. Monitoramento Contínuo: A sala de controle monitora constantemente o progresso do caminhão, recebendo dados em tempo real dos sensores e câmeras a bordo. 6. Chegada à Usina de Beneficiamento: O caminhão autônomo chega à usina de beneficiamento seguindo a rota previamente planejada. 7. Descarga Controlada: Procedimentos para a descarga do minério são iniciados remotamente, garantindo uma operação controlada e segura: Descarga do material no bitador ou pilha de estocagem. 8. Verificação e Inspeção: A sala de controle recebe informações sobre a quantidade e qualidade do minério descarregado, permitindo verificações de conformidade. 9. Retorno Autônomo: Após a descarga, o caminhão recebe novas instruções para retornar ao ponto de origem ou para uma próxima tarefa, otimizando a eficiência operacional. 10. Registro de Dados e Relatórios: Todos os dados relacionados ao transporte, descarga e condições operacionais são registrados. Relatórios detalhados são gerados, oferecendo insights para otimização futura, manutenção preditiva e conformidade regulatória.