execução de fachadas, Notas de estudo de Cultura
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Microsoft PowerPoint - 1º MATERIAIS (sexta manhã)

Comunidade da Construção Sistemas à base de cimento

SALVADOR

Comunidade da Construção Sistemas à base de cimento

AGLOMERANTES (CIMENTO, CAL & GÊSSO) AGREGADOS & ADIÇÕES (AREIA, ARENOSO, CAULIM, RESÍDUO)

ADITIVOS FIBRAS

ARGAMASSA - MATERIAIS CONSTITUINTES

Comunidade da Construção Sistemas à base de cimento

MATERIAIS CONSTITUINTES DAS ARGAMASSAS

Aglomerantes: Cal Cimento Gêsso

Agregados: Areia

Adições: Arenoso, Caulim e Resíduo

Aditivos e fibras

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AGLOMERANTES Definição

Materiais, geralmente pulverulentos, que entram na composição das pastas, argamassas e concretos.

Sob a forma de pasta têm a propriedade de se solidificar e endurecer com o passar do tempo.

Exemplos:

Cales; Cimentos; Argilas.

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AGLOMERANTES - Classificação

Simples

Compostos Quimicamente Ativos

Com Adições

Quimicamente Inertes Endurecem por secagem

(argilas)

Aéreos Endurecem expostos ao ar e não resistem a ação da água. Ex.: cal aérea, gesso

Hidráulicos Endurecem por hidratação dos compostos, tanto ao ar como em contato com a água. Ex.: cal hidráulica, cimento Portland

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Pega solidificação da pasta

Endurecimento aumento de resistência

Durabilidade

Resistência

Estado Pastoso Estado Semi-sólido

(Início de Pega) Estado Sólido (Fim de Pega)

Consistência Constante

Consistência Crescente Resistência Crescente

Fase da Aplicação

Fase da Pega Fase do Endurecimento

AGLOMERANTES Propriedades

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CAL - História

Registros históricos de 4.000 anos atrás indicam a utilização da cal como material de construção por tribos nômades cujas caravanas percorreram do continente africano até a península arábica.

As construções eram gigantescos castelos de terra chamados casbás, cujas fundações eram feitas de pedras grandes, terra e cal hidratada e que ofereciam abrigo muito melhor que as tradicionais tendas.

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CAL - História (II)

No Brasil, a indústria de cal iniciou em 1549, quando da instalação das primeiras "caieras" para fabricação da cal virgem a partir de conchas marinhas, para as argamassas de revestimento e pintura da cidade de Salvador.

Seu uso se difundiu principalmente por proteger das chuvas tropicais as paredes de barro socado das moradias e fortes.

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CAL Principais Características

Aglomerante quimicamente ativo, aéreo.

Material pulverulento de cor esbranquiçada

Utilização: sob forma de pasta ou de argamassa

Matéria prima para fabricação: CALCÁRIO

Calcário = CaCO3 puro (ou CaCO3 + MgCO3)

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CAL - Fabricação

1a parte: Calcinação CaCO3 + calor CaO + CO2 Temperatura: 850 a 900 oC Perda de massa = (44%) Redução de volume =(12 a 20%)

O CaO é denominado cal viva, ou cal cáustica, ou cal virgem (não é o aglomerante ainda)

2a parte: Extinção CaO + H2O Ca(OH)2 + calor Desprendimento de calor Pulverização das pedras Aumento de volume (2 a 3 vezes) = rendimento

O Ca(OH)2 é denominado cal extinta, ou cal apagada, ou cal hidratada ou, ainda CAL AÉREA

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CAL Propriedades Físicas

Massa específica = 2,20 Mg/m3

Massa unitária = 0,5 a 0,59 Mg/m3

Resistência à compressão = 1,0 a 3,0 MPa (a 28 dias)

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Conforme os teores de óxidos não hidratados a cal hidratada é designada pelas seguintes siglas:

CH-I (Cal Hidratada Especial);

CH-II (Cal Hidratada Comum);

CH-III (Cal Hidratada Comum com Carbonatos).

CAL Designação

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CAL Exigências Químicas

Limites Compostos

CH-I CH-II CH-III

Na fábrica

5 % 5 % 13 % CO2

No depósito ou na obra 7% 7% 15%

Óxido não-hidratado calculado 10% Não

exigido 15%

Óxidos totais na base de não-voláteis 88% 88% 88%

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CAL Exigências Físicas

Limites Determinações

CH-I e CH-II

CH-III

Peneira 0,6mm 0,5% 0,5% Finura (% retida acumulada) Peneira 0,075mm 15% 15%

Estabilidade Ausência de cavidades ou

protuberâncias

Retenção de água 80% 70%

Plasticidade 110 110

Incorporação de areia 2,5 2,2

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CAL - Normalização

NBR 7175 Cal Hidratada para Argamassas Especificação

NBR 6471 - Cal Virgem e Cal Hidratada - Retirada e Preparação de Amostra - Método de Ensaio

NBR 6473 - Cal Virgem e Cal Hidratada - Análise Química - Método de Ensaio

NBR 9205 - Cal Hidratada para argamassas - Determinação da Estabilidade - Método de Ensaio

NBR 9206 - Cal Hidratada para Argamassas - Determinação da Plasticidade - Método de Ensaio

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CAL - Normalização

NBR 9207 - Cal Hidratada para Argamassas - Determinação da Capacidade de Incorporação de Areia no Plastômetro de Voss - Método de Ensaio

NBR 9289 -Cal Hidratada para Argamassas - Determinação da Finura - Método de Ensaio

NBR 9290 - Cal Hidratada para Argamassas - Determinação da Retenção de Água - Método de Ensaio

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GÊSSO Definição

Aglomerante obtido da desidratação total ou parcial da GIPSITA.

USO:

Pasta = aglomerante + água Nata = pasta muito fluida Argamassa = Água + aglomerante + ag. miúdo

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GÊSSO Aplicações

Não pode ser utilizado na presença de água;

Revestimentos de interiores;

Placas de gesso para forros;

confecção de blocos leves;

Moldes de peças de precisão (odontologia e

fundição);

Florões, sancas e peças de decoração.

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GÊSSO Principais Características

Aglomerante quimicamente ativo, aéreo;

Material pulverulento de cor esbranquiçada;

Utilização: sob forma de pasta ou de argamassa; O gesso adere bem ao tijolo, pedra, ferro, concreto e mal a madeira e favorece a corrosão do aço; Excelente isolante térmico e acústico e pouco permeável ao ar, é bom protetor contra incêndios.

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GÊSSO - Fabricação

Temperatura Fórmula Nome Característica

150 a 190 oC CaSO4.1/2H2O Gesso comum Pega rápida

> 200 oC CaSO4 Gesso anidro anidrita solúvel

Pega lenta

> 600 oC CaSO4 Anidrita insolúvel

Sem pega

>1.000 oC CaSO4 + CaO Gesso lento gesso hidráulico

Pega lenta

O GÊSSO deve atender aos requisitos da NBR 13207 - Gesso para Construção Civil.

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GESSO Propriedades Físicas

Massa específica = 2,70 Mg/m3

Massa unitária = 0,7 a 1,0 Mg/m3

Resistência à compressão = 1,5 a 15,0 MPa (a 28 dias)

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GESSO - Normalização

NBR 13207 Gesso para construção civil

Especificação

NBR 12127, NBR 12128; NBR 12129, NBR

12130 = NORMAS DE ENSAIOS DE

LABORATÓRIO.

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GESSO - Normalização

http://www.supergesso.com.br

http://lafarge.com.br

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CIMENTO PORTLAND Definição

Aglomerante hidráulico, pulverulento, produzido pela moagem do clínquer - constituído essencialmente por silicatos de cálcio hidráulicos, com adição de uma ou mais formas de sulfato de cálcio.

Clínquer + Gipsita = Cimento Portland

Comunidade da Construção Sistemas à base de cimento

Supõe-se que o homem primitivo, da idade da

pedra, já conhecia uma forma de material com

propriedades aglomerantes. Ao acenderem

fogueiras junto ás pedras de calcário e gesso,

parte das pedras descarbonava com a ação do

fogo, formando um pó que, hidratado pelo

sereno da noite, convertia-se novamente em

pedra.

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As ruínas romanas (foto 1), as pirâmides

egípcias (foto 2) e as muralhas da China (foto

3), provam que no século V antes de Cristo,

esses povos já empregavam uma espécie de

aglomerante entre os blocos de pedras na

construção de seus monumentos.

Comunidade da Construção Sistemas à base de cimento

As ruínas romanas (foto 1

As pirâmides egípcias

(foto 2)

As muralhas da China (foto 3) Fonte: ABCP

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Posteriormente, os gregos e os romanos passaram a usar um material proveniente da queima de um gesso impuro, composto de calcário calcinado e cinzas vulcânicas.

Esse cimento era misturado com areia e cacos de telhas, formando uma argamassa de notável dureza e que, os romanos executavam com o cuidado de adensar energicamente resultando em construções que resistem até os dias de hoje.

Comunidade da Construção Sistemas à base de cimento

Fonte: ABCP

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John Smeaton, 1756, reconhece as propriedades químicas da cal hidratada. Utilização de calcário com alto teor de argila. Com esse cimento se construiu o farol de Eddystone (foto), uma das primeiras construções com Cimento Portland.

Fonte: ABCP

Comunidade da Construção Sistemas à base de cimento

1818- Louis Vicat compreende perfeitamente

as causas do endurecimento dos

Cimentos. É considerado seu inventor.

Mistura de calcário + argila.

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1824 - Joseph Aspdin patenteia o Cimento Portland. Origem do nome Portland: O material obtido, tinha semelhança com a cor da ilha de Portland, ao sul da Inglaterra (foto) e, Aspadin, batizou seu produto de Cimento Portland, recebendo a patente concedida pelo Rei George IV.

Fonte: ABCP

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1885 - Frederick Ransome inventa o forno rotativo, que prevalece até hoje.

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1888 - Comendador Antônio Rodovalho

1892 - Ilha de Tiriri na Paraíba

1912 -Cachoeiro do Itapemirim (ES)

1926 - Companhia de Cimento Brasileiro

Perus - Primeira produção efetiva.

1939 - Cinco fábricas

1953 - 15 fábricas

1992 - 56 fábricas

2003 - 66 fábricas

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Produção Brasileira (milhões de tonelada)

Fonte : SNIC

1988 25,3 1997 38,1 1989 25,9 1998 38,9 1990 25,8 1999 40,2 1991 27,5 2000 39,6 1992 23,9 2001 38,9 1993 24,8 2002 37,9 1994 25,2 2003 33,9 1995 28,2 2004 34,4 1996 34,5 2005 -

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MAIORES PRODUTORES MUNDIAIS 1994 (TON)

10

- China 405.000 20 - Japão 97.434 30 - USA 78.413 40 - Índia 63.560 50 - Coréia do Sul 54.845 60 - Rússia 37.200 70 - Alemanha 36.130 80 - Itália 33.192 90 - Tailândia 33.016 100 - Turquia 31.897 11O - México 29.808 12O - Espanha 26.661 13O - Brasil 25.230

Fonte : SNIC

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MAIORES PRODUTORES MUNDIAIS 2002 (Milhões de toneladas)

Fonte : SNIC

38,025230 (13º)Brasil10

38,833016 (9º)Tailândia9

39,737200 (6º)Rússia8

41,533192 (8º)Itália7

42,426661(12º)Espanha6

56,454845 (5º)Coréia do Sul5

76,497434 (2º)Japão4

89,778413 (3º)Estados Unidos3

119,863560 (4º)Índia2

704,1405000 (1º)China1

20021994PAISESNº

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CIMENTO PORTLAND Diagrama de Produção

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CIMENTO PORTLAND - Tipos

Estão em vigor desde 1991 as seguintes denominações para os cimentos Portland brasileiros:

CIMENTO PORTLAND COMUM (CPI)

CIMENTO PORTLAND COMPOSTO

CPII E - Escória

CPII Z - Pozolana

CPII F Fíler

CIMENTO PORTLAND DE ALTO FORNO (CPIII)

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CIMENTO PORTLAND - Tipos (II)

CIMENTO PORTLAND POZOLÂNICO (CPIV)

CIMENTO PORTLAND DE ALTA RESISTÊNCIA INICIAL (CPV ARI)

CIMENTO PORTLAND BRANCO

CIMENTO PORTLAND RESISTENTE A SULFATOS (RS)

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CIMENTO PORTLAND Percentuais dos Componentes (em massa)

Cimento Clínquer + CaSO4

Escória Pozolana Fíler CPI 100 0 0 0

CPI S 95 a 99 0 1 a 5 0 CPII E 56 a 94 6 a 34 0 0 a 10 CPII Z 76 a 94 0 6 a 14 0 a 10 CPII F 90 a 94 0 0 6 a 10 CPIII 25 a 65 35 a 70 0 0 a 5 CPIV 45 a 85 0 15 a 50 0 a 5 CPV 95 a 100 0 0 0 a 5

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CIMENTO PORTLAND Classes de Resistência

Limites de Resistência a Compressão aos 28 Dias

(MPa) Classe de

Resistência Inferior Superior

25 25 42

32 32 49

40 40 -

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CIMENTO PORTLAND - Adições

Escória de Alto Forno - Produto não metálico consistindo essencialmente de silicatos e aluminatos de cálcio.

Escória Granulada - Produto vítreo ou não cristalino formado quando a escória de alto forno fundida é rapidamente resfriada. Subproduto resultante do tratamento de minério de ferro.

Pozolana - Material silicoso ou sílico aluminoso que em si mesmo possui pouca ou nenhuma propriedade cimentante mas, numa forma finamente dividida e na presença de umidade, reage quimicamente com hidróxido de cálcio a temperaturas ambientes formando compostos com propriedades cimentantes.

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CIMENTO - Normalização

NBR 5732 - Cimento Portland Comum - Especificação

NBR 5733 - Cimento Portland de Alta Resistência Inicial - Especificação

NBR 11578 - Cimento Portland Composto - Especificação

NBR 5735 - Cimento Portland de Alto-Forno - Especificação

NBR 5736 - Cimento Portland Pozolânico - Especificação

NBR 5737 - Cimento Portland Resistente a Sulfatos - Especificação

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NBR 5741 - Cimento Portland - Extração e Preparação de Amostras - Método de Ensaio

NBR 5742 - Análise Química de Cimento Portland - Processos de Arbitragem para Determinação de Dióxido de Silicio, Óxido Férrico, Óxido de Alumínio, Óxido de Cálcio e Óxido de Magnésio - Método de Ensaio

NBR 5743 - Análise Química de Cimento Portland - Determinação de Perda ao Fogo - Método de Ensaio

NBR 5744 - Análise Química de Cimento Portland - Determinação de Resíduo Insolúvel - Método de Ensaio

CIMENTO - Normalização (II)

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Materiais granulosos, de preferência

inertes, com dimensões e propriedades

variáveis, que podem ser selecionados

adequadamente à obra de engenharia que

se pretende executar.

AGREGADOS

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USO

Lastro de vias férreas

Base de calçamento

Rodovias

ARGAMASSAS E CONCRETOS

*Adicionamento ao solo *Revestimento Betuminoso

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FUNÇÃO DOS AGREGADOS

1. Economia - material de menor custo que o

cimento

Aquisição:

Obtenção industrial (custo)

Transporte

Utilização:

Aplicação

Conservação

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FUNÇÃO DOS AGREGADOS

2. Técnica - maior estabilidade dimensional - maior durabilidade

- Resistência (qualidade) - Durabilidade - Trabalhabilidade

3. Estética - com beleza e menor custo

A verificação da qualidade (condição técnica) é feita através de ENSAIOS

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CLASSIFICAÇÃO

1. Quanto à Origem

Naturais - já são encontrados na natureza sob forma de agregado (areia natural, pedregulho, pedra pome, seixo rolado, etc.)

Artificiais - necessitam de um trabalho de beneficiamento (areia artificial, brita, escória de alto forno, argila expandida, etc.)

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CLASSIFICAÇÃO

2. Quanto às Dimensões

Miúdos - materiais que passam na peneira

4,8 mm e ficam retidos na peneira 0,075 mm (areia natural, pedrisco, etc.)

Graúdos - materiais que passam na peneira 76 mm e ficam retidos na peneira 4,8 mm (brita, pedregulho, etc.)

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CLASSIFICAÇÃO

3. Quanto à Massa Específica

Leves (<2,0 mg/m3);

Normais (2,0 a 3,0 mg/m3);

Pesados (>3,0 mg/m3).

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OBTENÇÃO

1. Agregados Naturais - areias e pedregulhos

São rochas sedimentares encontradas em depósitos naturais.

» residuais » aluviais

Tipos de depósito : eólicos glaciais

Tipos de Jazidas: minas, bancos de rio e de mar.

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AGREGADOS PARA ARGAMASSA

1. Granulometria

2. Resistência Mecânica dos grãos Os grãos devem ser mais resistentes que a pasta.

Verificação da resistência à compressão:

Agregados Artificiais: Faz-se o ensaio de resistência à compressão em corpos de prova cúbicos da rocha original (Europa). No Brasil extraímos os corpos de prova cilíndricos. Agregados Naturais: Faz-se um ensaio de qualidade (ensaio comparativo de resistência)

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3. Forma dos Grãos - Índice de Forma

Influi na consistência dos concretos e argamassas.

Problemas relacionados com a superfície específica

Pode influir na resistência dos concretos e argamassas

Grãos angulosos ( agregados britados)

Grãos arredondados ( agregados naturais)

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4. Textura dos Grãos

Influi na consistência e na resistência dos concretos e argamassas. Problemas de aderência da pasta.

Grãos lisos Grãos rugosos

5. Impurezas Minerais

Podem prejudicar a aderência da pasta aos grãos com diminuição da resistência.

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Materiais Pulverulentos:

Devido a elevada superfície específica afetam a consistência, influindo na resistência do concreto.

Partículas com diâmetro < 0,075 mm

Método de ensaio: NBR 7219 MB - 9 Especificações : NRR 7211 EB- 4

Limites Agregados miúdos: » concretos estruturais 5%

» conc. pavimentações 3% (desgaste)

Agregados graúdos: 1%

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Argila em Torrões:

Podem prejudicar a consistência e a aderência da pasta aos grãos com diminuição da resistência.

Método de ensaio: NBR 7218 MB - 8 Especificações : NBR 7211 EB - 4

Limites Agregados miúdos: 1,5% Agregados graúdos: » concreto estrutural 3%

» com desgaste 2% » concreto aparente 1%

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6. Impurezas Orgânicas

Pode retardar a pega e diminuir a resistência

Método de ensaio : NBR 7220 / MB - 10 e NBR 7221 MB 95

NBR - 7220 Avaliação das impurezas orgânicas (ensaio comparativo de cor)

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7. Inatividade Química

Os agregados devem ser inalteráveis ao ar, à água e às variações de temperatura e não devem reagir com o cimento. Verificação da durabilidade: ASTM Submeter-se o agregado à ação de uma solução de Na2SO4 (cinco ciclos de 20 horas de imersão na solução seguida de 4 horas de secagem em estufa).

Perda de peso: (Pi-Pf)/Pf ] x 100 15%

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8. Reatividade Potencial Reação Alcalí-Agregado: A reação se inicia com o ataque dos minerais silicosos do agregado pelos hidróxidos originados dos álcalis ( K20 e Na2O) do cimento.

Fatores que influenciam na intensidade da reação são múltiplos e dependem de:

Quantidade total de álcalis do cimento Da forma em que o álcali é liberado Da reação K2O / Na2O Da dosagem do concreto Da Granulometria do agregado Da reatividade do agregado

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9. Porosidade dos Grãos

p = ( Nv / vt) x100

p = porosidade Vv = volume de vazios Vt = volume total

A resistência diminui com maior porosidade O problema é mais acentuado nos calcáreos e nos

arenitos.

Especificações da AFNOR:

concreto em contato com água: p 3% concreto fora do contato com água: p 5%

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CARACTERÍSTICAS DOS AGREGADOS PARA CÁLCULOS DIVERSOS

1. Massa Específica

2. Massa Unitária

3. Umidade

4. Inchamento

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CARACTERÍSTICAS DOS AGREGADOS PARA CÁLCULOS DIVERSOS

1. Massa Específica

Na massa específica leva em consideração somente o volume e a massa dos grãos.

Mg - Massa dos Grãos Vg - Volume Real dos Grãos

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Balança Hidrostática

Frasco Graduado de precisão ( Frasco de Chapmam)

A Massa Específica é empregada para: Cálculos de Consumo de materiais Elemento auxiliar em diversos cálculos

PROCEDIMENTOS PARA DETERMINAÇAO DAS MASSAS ESPECÍFICAS

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2. Massa Unitária

= M/Vt M - Massa do Agregado Vt - Volume total do material, inclusive o

dos vazios entre os grãos.

Emprego: Transformação de medição em massa para volume e vice-versa

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3. Umidade H = (Ma /Ms ) x 100 Ma - massa de água Ms - massa do material seco Mh - massa do material úmido

Determinação: Frasco de Chapman Alcool ou fogo Processos Expeditos

Emprego: Correção das dosagens dos agregados e da água dos concretos

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4. Inchamento I = ( V/ Vs) x 100

I = [(Vh-Vs) : Vs] x 100

Vh = Vs (1+I/100) Vh/Vs = 1+ I/100 ou Vh/Vs = s / h [( 100 + h)/100]

I - lnchamento (%) V - Variação de volume Vs - V olume da areia seca Vh - Volume da areia úmida Vh/Vs = Ci - Coeficiente de Inchamento

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CORREÇÕES NAS MEDIÇÕES DOS AGREGADOS

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AGREGADOS & ADIÇÕES Definições

A NBR 13529/1995 diferencia os termos Agregado Miúdo de Adições :

Agregado miúdo: Areia de origem natural ou resultante do britamento de rochas estáveis, ou mistura de ambas, cujos grãos passam pela peneira ABNT 4,75mm e ficam retidos na peneira ABNT 150 m. (NBR-7211)

Adições: Materiais inorgânicos naturais ou industriais finamente divididos, adicionados às argamassas para modificar as suas propriedades e cuja quantidade é levada em consideração no proporcionamento. (NBR-13529)

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AGREGADOS Especificações para Areia

A areia estocada na obra para a utilização nas argamassas de revestimento deve estar armazenada em local limpo, próximo do local de uso e separada por granulometria.

Propriedade Método de Ensaio Valores Limites

Dimensão Máxima: . Chapisco . Argamassa de regularização

NBR 7217

1,2 mm a 4,8 mm 2,4 mm

Teor de Argila e Materiais Friáveis

NBR 7218 < 3 %

Teor de Material Pulverulento NBR 7219 < 11 %

Impurezas Orgânicas NBR 7220 Mais clara

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AGREGADOS Especificações para Areia

A areia utilizada na confecção das argamassas é proveniente da região de Camaçari. A Tabela abaixo indica os ensaios de caracterização do agregado miúdo.

Ensaios realizados Resultados Norma Dimensão máxima característica.: 0,6 mm NBR 7217 Módulo de Finura: 1,18 NBR 7217 Massa Específica 2,62 kg/m3 NBR 9776 Massa Unitária 1,52 kg/m3 NBR 7810 Teor de Materiais Pulverulentos 0,3 % NBR 7219

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ADIÇÕES

Dentre as adições para argamassa mais comumente utilizadas na região da Grande Salvador destacam-se o Arenoso e o Caulim que podem também ser designados como solo fino, taguá, massara, piçarra, salmourão, argila de goma, barro, etc.

De forma geral, a NBR-13529 define estes materiais como: ...solos provenientes de granitos e gnaisses, com minerais parcialmente decompostos, sendo arenosos ou siltosos, com baixo teor de argila, e de cor variada.

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O uso das adições visa melhorar as

propriedades da argamassa fresca

quanto a aplicação, podendo repercutir

em aspectos da qualidade e/ou

durabilidade.

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ADIÇÕES Mito e Realidade

No atual estado de conhecimento que se dispõe sobre o assunto, é possível afirmar de uma vez por todas:

Os argilo-minerais disponíveis na região de Salvador (caulim e arenoso) podem ser utilizados nas argamassas com garantia de desempenho compatível à das argamassas mistas com cal, desde que sejam respeitados certos limites de utilização.

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ADIÇÕES Mito e Realidade

O argilo-mineral utilizado na confecção das argamassas é proveniente da Região Metropolitana de Salvador. A Tabela 3 mostra uma granulometria genérica do material arenoso segundo a NBR 7181.

Composição AM 1 Teores

AM 2 Teores Pedregulho 0 % 0 % Areia Grossa 1 % 3 % Areia Média 36 % 33 % Areia Fina 45 % 51 % Silte 2 % 3 % Argila 6 % 10 %

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ADIÇÕES - RESÍDUO AGREGADO RECICLADO

Material proveniente das atividades de construção e demolição, usualmente chamados entulho, são geralmente considerados como material inerte, constituido, quase sempre, a maior parcela dos resíduos sólidos gerados no ambiente urbano.

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ADIÇÕES - RESÍDUO AGREGADO RECICLADO

O AGREGADO RECICLADO é um resíduo heterogêneo, composto por:

Concretos, argamassas e rochas;

Blocos, tijolos e cerâmcas;

Solos, areia e argila.

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ADIÇÕES - RESÍDUO

Devem ser realizados ensaios de caracterização do agregado reciclado.

1. Análise granulométrica; 2.Massa Específica; 3. Materiais pulverulentos; 4. Massa Unitária; 5. Umidade; 6. Inchamento; 7. Absorção de água; 8. Outros: Impurezas orgânicas, teores de cloretos, etc

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ADIÇÕES - RESÍDUO

Aplicações:

-Argamassas de assentamento; -Argamassas de revestimento interno; -Argamassas para contra-piso; -Camadas de base e sub-base de pavimentos; -Tijolos e blocos;

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ADIÇÕES - RESÍDUO

Referências:

SILVA, Antônio S. R., et al. Argamassa inorgânica com emprego de entulho reciclado. In I SIMPÓSIO BRASILEIRO DE TECNOLOGIA DAS ARGAMASSAS, Salvador,1997. MIRANDA, Leonardo F. R.; SELMO, Silvia M.S.

Avaliação de argamassas com , por procedimentos racionais de dosagem. In III SIMPÓSIO BRASILEIRO DE TECNOLOGIA DAS ARGAMASSAS, Vitória, 1999. CARNEIRO, Alex P. et al. Reciclagem de entulho para a

produção de materiais de construção Projeto entulho bom. EDUFBA. Salvador, 2001.

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ADITIVOS

Os aditivos para argamassa são materiais que visam melhorar alguma de suas propriedades.

Melhora a trabalhabilidade;

Reduz a fissuração e retração e permeabilidade na argamassa endurecida, aumentando sua durabilidade;

Permite a produção de argamassas mais leves e macias;

Melhora a aderência, etc.

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ADITIVOS

Aumenta a produtividade;

Facilita o bombeamento;

Permite um melhor acabamento;

Melhora a aderência, etc.

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ADITIVOS

Os aditivos podem se apresentar líquidos ou em pó, alguns dos tipos existentes no mercado são:

Plastificante; Retardador de pega; Adesivo para chapisco; Expansor para encunhamento; Impermeabilizante; Retentor de água; Incorporador de ar.

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Classificação: Segundo (A. S. Coutinho)

Redutores de água plastificantes Introdutores de ar Aceleradores de pega Retardadores de pega Aceleradores de endurecimento Impermeabilizantes hidrófugos ou redutores de capilaridade Expansores Diversos anticorrosivos, fungicidas, germicidas, etc.

ADITIVOS

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FIBRAS

As fibras são incorporadas às argamassas a fim

de inibir o aparecimento e a propagação de

fissuras causadas por retração plástica ou

hidráulica.

Este efeito se deve à sua resistência aos

esforços de tração ocasionados pela retração

das argamassas na secagem.

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FIBRAS

Os tipos mais usuais são: nylon e polipropileno.

Alguns estudos estão sendo desenvolvidos na

Concreta para avaliar o desempenho quanto ao

comportamento mecânico e durabilidade entre

argamassas com e sem fibras.

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FIBRAS (II)

Vantagens do uso das fibras:

Reduz o aparecimento de microfissuras no período de cura proporcionando maior retenção de água; Cria uma malha de distribuição de esforços que automaticamente aumenta a resistência ao impacto e ao desgaste; Diminui a permeabilidade, dificultando a penetração de gases, líquidos e outros agentes agressivos oriundos do meio-ambiente;

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FIBRAS (II)

Melhora a resistência superficial (abrasão), pois

evitam a exsudação que altera a relação água /

cimento.

Incrementa a resistência à tração na flexão por

melhoria nas condições de cura;

Aumenta a durabilidade das peças;

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FIBRAS (III)

Aumenta a resistência a impactos, estilhaçamentos e à fragmentação de bordos, cantos e superfícies desprotegidas do revestimento;

Absorve esforços de retração não-estruturais;

Melhora sensivelmente a coesão da argamassa, permitindo mais qualidade e performance de adesão com menos gasto de material;

Reduz falhas de acabamento, praticamente não aparecendo no revestimento.

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Fibras sintéticas; Resistentes meios ácidos e alcalinos; Não absorvem água; São Quimicamente inertes; São imputrecíveis e não enferrujam; São atóxicas; São inofensivas ao meio-ambiente

CARACTERÍSTICAS DAS FIBRAS

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FIBRAS Dados técnicos:

Características Polipropileno Nylon

Peso específico (g/cm3) 0,9 1,14

Ponto de fusão (º C) 165 260

Diâmetro ( m) 18 - 20 18

Comprimento (mm) 6 - 10 - 20 21

Alongamento (%) 28 45-95

Tensão de ruptura (MPa) 810 800

Número de fibras (106/kg) 180 150

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FIBRAS

Recomendações de uso:

Quantidade: 200 a 400 g/m3;

Tempo de mistura: 5 minutos ou até que as fibras estejam muito bem distribuídas na argamassa;

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