Metais e produtos sidereurgicos, Notas de estudo de Engenharia de Materiais
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Metais e produtos sidereurgicos, Notas de estudo de Engenharia de Materiais

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Entende-se por metal, do ponto de vista tecnológico, um elemento químico que existe como cristal ou agregado de cristais, no estado sólido, caracterizado pelas seguintes propriedades: alta dureza, grande resistência mecânica, elevada plasticidade (grandes deformações sem ruptura), relativamente alta condutibilidade térmica e elétrica. Constituem os metais um dos grupos mais importante entre os materiais de construção, mercê das propriedades acima enumeradas que os fazem aptos a um sem-número de empregos do campo da Engenharia.
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METAIS E PRODUTOS SIDERÚRGICOS

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1. INTRODUÇÃO

Entende-se por metal, do ponto de vista tecnológico, um elemento

químico que existe como cristal ou agregado de cristais, no estado sólido,

caracterizado pelas seguintes propriedades: alta dureza, grande resistência

mecânica, elevada plasticidade (grandes deformações sem ruptura),

relativamente alta condutibilidade térmica e elétrica.

Constituem os metais um dos grupos mais importante entre os

materiais de construção, mercê das propriedades acima enumeradas que os

fazem aptos a um sem-número de empregos do campo da Engenharia.

Acresce ainda que a possibilidade da obtenção das ligas metálicas,

melhorando ou melhorando certas propriedades, fez alongar ainda mais o seu

campo de aplicação.

O metal mais importante, ainda hoje, é o ferro, seguido pelo cobre,

alumínio, chumbo e zinco.

A utilização dos metais foi um dos fatos mais importantes na historia da

humanidade.

Não se sabe quando o metal foi utilizado pela primeira vez sendo

variável a data de início do seu emprego em diferentes partes do globo.

Parece ter sido o cobre o primeiro metal atrair a atenção do Homem,

pois só o cobre e o ouro apresentam-se, no estado nativo, com certa

abundância. Sendo o cobre o mais duro é resistente do que o ouro foi ele

utilizado para as primeiras armas e ferramentas. Além disso, trabalhado a frio

torna-se mais duro e resistente, podendo oferecer vantagens sobre a pedra

para o uso como arma ou ferramenta.

Não se sabe qual tenha sido o primeiro homem a obter propositalmente

um metal. O fato deve ocorrido entre 4.000 e 5.000 A.C.

Os egípcios já utilizavam o aço, o mesmo acontecendo com os

romanos. O progresso da metalografia foi muito grande na Idade Média,

principalmente devido aos alquimistas.

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A verdadeira ciência dos metais, entretanto, surgiu no século XIX,

devendo ser citados Bessemer, Martin, Siemens, Gibbs, Roozeboom, Sorby,

Martens, entre outros, como responsáveis por contribuições decisivas no

progresso do conhecimento e desenvolvimento da aplicação dos materiais

metálicos.

Denomina-se metalurgia a arte é a ciência dos metais e ligas

metálicas, isto é, o estudo de suas propriedades em diferentes condições, e

as mudanças sofridas nessas propriedades pelos tratamentos a que são

submetidos os metais, ou então pelas substancias estranhas que com eles se

misturam, sejam impurezas ou corpos introduzidos propositadamente.

A metalurgia se divide em química ou de produção, que engloba os

processos de fabricação e os tratamentos mecânicos e térmicos posteriores;

e metalurgia física ou metalografia, que compreende o estudo da constituição

e estrutura dos metais e ligas bem como os fatores que afetam suas

propriedades.

Os metais podem aparecer no estado nativo ou na forma de mineral.

Aparecem em geral no estado puro: o ouro e a platina, podendo apresentar-se

também nesta forma a prata, o cobre, o mercúrio, o enxofre e o ferro

meteórico. Os minerais são combinações de metais com outros elementos

formando óxidos, sulfetos, hidratos, carbonatos, etc.

Os depósitos de minerais que se encontram na superfície da Terra são,

em geral, combinações de vários minerais. Quando o mineral contém uma

quantidade de metal que permite sua exploração econômica, leva o nome de

minério.

Os fatores geralmente considerados na conceituação de minérios são:

teor de metal, ausência de impurezas que prejudiquem a sua utilização e

facilidade de transporte. O tempo pode modificar o conceito de minério, pois

o aperfeiçoamento de um processo de obtenção pode tornar econômica a

utilização de minerais hoje considerados inadequados.

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Denomina-se liga metálica a todo produto metalúrgico proveniente da

mistura ou da combinação de um metal com um ou mais corpos simples

(metais ou metalóides).

Os produtos siderúrgicos mais comuns são as ligas Fe-C.

Freqüentemente juntam-se ao ferro e carbono outros elementos (níquel,

vanádio, cromo, etc.), obtendo-se então produtos com propriedades

especiais: são os produtos siderúrgicos especiais.

O ferro existe na natureza combinado sob a forma de óxidos ou

carbonatos, constituindo os minérios de ferro. Quando se reduz o óxido (o

carbonato sofre tratamento prévio que o transforma em óxido), o ferro

resultante se liga ao carbono, dando a liga metálica, que depois de refinada

constitui a matéria prima mais importante no ramo dos materiais metalúrgicos.

Nos produtos siderúrgicos Fe-C, o carbono está compreendido entre 0

e 6,67% (acima de 4,5% não tem valor comercial). Os produtos mais

importantes são os aços e os ferros fundidos que diferem pelo teor de

carbono.

Denominam-se aços os produtos com o teor de carbono ate 2% e ferro

fundido acima deste valor. Além destes, podem ser indicados o ferro pudlado,

ou ferro-pacote, o ferro-esponja e o ferro eletrolítico.

2. METAIS

Os metais são materiais inorgânicos, resistentes e deformáveis. Isso justifica

sua vasta aplicação e incontáveis utilidades.

Uma característica interessante dos metais é o fato de que possuem a

chamada "nuvem de elétrons" que nada mais são que elétrons livres abundantes, ou

seja, elétrons que não estão sujeitos a grandes forças intermoleculares e por isso se

deslocam facilmente entre uma eletrosfera e outra. Várias das qualidades dos metais

estão diretamente atribuídas a este fato, como exemplo a condutividade dos metais.

Os metais se classificam em metais não-ferrosos e ferrosos. A seguir será

definidos e classificados cada um destes.

1.. Metais Não-Ferrosos

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Consiste em metais que não contenham ferro em suas composições como

elemento principal, tais como: cobre, bronze, níquel, alumínio e zinco.

1...1... Cobre

Cobre é um dos metais mais versáteis. A combinação de propriedades

mecânicas, elétricas, térmicas e químicas entre outras dá ao metal uma extensa

gama de aplicações, seja na forma pura, seja em ligas como bronze, latão e outras.

É o metal não ferroso mais utilizado, após o alumínio, por ser excelente

condutor de eletricidade e calor. A indústria de cobre primário se organiza em torno

de quatro tipos de produtos, originados em etapas distintas dos processos de

extração, fundição e refino, os quais estão relacionados a seguir:

• Minério de cobre: corresponde ao mineral extraído da mina, cujo conteúdo

oscila entre 0,7% e 2,5% de cobre;

• Concentrado de cobre: corresponde ao minério de cobre que, através de um

processo de moagem das rochas e mistura com água e reagentes, passa a

apresentar entre 30% e 38% de cobre fino;

• Cobre fundido: corresponde aos concentrados que, por meio de processos

pirometalúrgicos, se transformam no chamado cobre blister (98,5%) e,

posteriormente, no anodo de cobre, cujo teor é de 99,7% de cobre;

• Cobre refinado: corresponde aos anodos e às soluções (no caso da lixiviação)

que são refinados por processo de eletrólise, resultando nos catodos, com

pureza de 99,9% de cobre.

Em relação ao cobre secundário, pode-se citar dois tipos principais de sucata:

• Sucata para refino - é a sucata industrial de processo, assim como a sucata

comprada de terceiros no mercado, necessitando processamento de refino;

• Sucata para uso direto - direcionada aos transformadores, sem necessidade

de refino.

O cobre é um dos metais menos abundantes na crosta terrestre, sendo que

em muitos casos, é encontrado combinado com o ferro, o carbono e o oxigênio,

situando-se na tabela periódica, entre os metais de transição, cuja familiaridade no

mercado da construção civil deve-se ao fato de que sempre foi uma matéria-prima

tradicional para tubulações em edificações de todo o tipo. Este também tem extenso

uso nas indústrias de fios e cabos elétricos, que absorve mais de 50% desse metal,

sendo o restante utilizado em ligas especiais, tubos, laminados e extrudados.

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A maior rentabilidade na indústria do cobre é da mineração, sendo pequena a

agregação de valor na metalurgia, visto que cerca de 70% a 80% do preço final do

cobre metálico refere-se ao concentrado.

Fios e cabos elétricos aplicados à construção civil Na transmissão de energia elétrica, são usados fios e cabos de alumínio ou

de cobre. Na instalação domiciliar é quase só usado o cobre, por ser este o mais

flexível. Geralmente nos fios e cabos, o cobre é capeado por uma camada delgada

de estanho, para evitar a oxidação.

As ligas mais importantes do cobre são os bronzes (cobre e estanho), latões

(cobre e zinco), metal monel (cobre e níquel). O estanho é duro e resistente.Essas

ligas podem ser trabalhadas a frio e o uso de 0,2% a 0,4% de fósforo melhora muito

a resistência, principalmete de bronze trabalhado a frio. O zinco proporciona uma

ductibilidade alta, até um determinado teor (5% a 37%); além disso, aparece uma

nova fase mais frágil que torna o latão menos trabalhável. Os latões são

semelhantes aos bronzes quanto ao comportamento, mas a resistência é menor. Os

latões com um pouco de estanho ou alumínio são mais resistentes à corrosão por

água do mar. Ligas de metal monel têm resistência mecânica elevada e boa

resistência à corrosão. Podem ser tratadas a frio. O uso de um pouco de silício, 3%

a 4%, melhora as propriedades de endurecimento por envelhecimento.

Figura 1 - Fios, cabos de cobre utilizados em instalações de baixa tensão, como

construção civil e lâminas lisas de cobre para cobertura de edifícios.

A arquitetura de interiores tem utilizado o cobre para revestir paredes, portas,

móveis, etc. Há também o amplo uso em calhas e condutores de cobre para o

escoamento de águas pluviais.

1... Bronze

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Originalmente o termo bronze era empregado para ligas de cobre e estanho,

este último como principal elemento. Na atualidade, bronze é o nome genérico para

ligas de cobre cujos principais elementos não são níquel nem zinco.

Uma das principais propriedades é a elevada resistência ao desgaste por

fricção, o que faz do bronze um material amplamente usado em mancais de

deslizamento. Bronzes podem ser agrupados em famílias de acordo com o

processo de produção e a composição. Alguns exemplos na tabela abaixo.

• Trabalhados Fundidos

• Bronzes de fósforo (Cu, Sn, P).

• Bronzes de chumbo e fósforo (Cu, Sn, Pb, P).

• Bronzes de alumínio (Cu, Al).

• Bronzes de silício (Cu, Si).

• Bronzes de estanho (Cu, Sn).

• Bronzes de estanho e chumbo (Cu, Sn, Pb).

• Bronzes de estanho e níquel (Cu, Sn, Ni).

• Bronzes de alumínio (Cu, Al).

Na área da construção civil o bronze é utilizado em tubos flexíveis, válvulas

industriais, torneiras, varetas de soldagem, válvulas, buchas, engrenagens, além da

confecção de metais sanitários, ferragens (fechaduras, dobradiças, fechos,

puxadores) e ornatos para a construção civil.

Figura 2 - Válvula de Retenção Horizontal e válvula para combate a incêndios (corpo

de bronze).

2... Níquel

O níquel tem seu ponto de fusão em aproximadamente 1453ºC, possuindo

uma grande resistência a corrosão e oxidação. Deste modo o níquel é utilizado, tanto

puro como em ligas, em aproximadamente 300 mil produtos para consumo, indústria,

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material militar, moedas, transporte/aeronaves e em aplicações voltadas para a

construção civil. Nos países industrializados o níquel tem aproximadamente 70% de

utilização na siderurgia, sendo os restantes, 30%, divididos em ligas não–ferrosas,

galvanoplastia etc. Suas principais aplicações são feitas como revestimento protetor

do aço, como elemento de liga nos produtos siderúrgicos, onde seu emprego é

muito importante, sendo os principais exemplos os aços inoxidáveis e aços

refratários.

3... Alumínio

Devido a suas características próprias, o alumínio é dentre os materiais

comercialmente encontrados o de maior taxa resistência/peso. Portanto, o uso do

alumínio em perfis estruturais pode proporcionar uma estrutura metálica

econômica. Uma das principais vantagens do uso da estrutura em alumínio é sua

grande resistência à corrosão ambiental. Além da apresentação em chapas planas,

o alumínio para estruturas é fornecido em perfis, sólidos (abertos) ou tubulares

(fechados). Estes são fabricados pelo processo de extrusão em matrizes, cuja

facilidade na concepção das mais variadas formas das seções, faz do alumínio um

excelente material também de acabamento e decoração.

Sua leveza, condutividade elétrica, resistência à corrosão e baixo ponto de

fusão lhe conferem uma multiplicidade de aplicações. Seja pela anodização ou pela

pintura, o alumínio assume a aparência adequada para aplicações em construção

civil, por exemplo, com acabamentos que reforçam ainda mais a resistência natural

do material à corrosão. Na construção, é usado em transmissão de energia elétrica,

coberturas, revestimentos, esquadrias, guarnições, elementos de ligação, etc

Transmissão de energia elétrica, na forma de fios e cabos, que apresentam

sobre os de cobre, maior leveza, permitindo maiores afastamentos entre os postes e

suportes. É muito eletrolítico, por isso, em especial, não deve ficar em contato direto

com ferro ou aço; ou com outros metais. Os elementos de conexão devem ser de

alumínio também. Se isso não for possível, que estes sejam de aço zincado ou

cadmiado, para formar película isolante.

Em coberturas é usado na forma de chapas onduladas para telhados e

lâminas para impermeabilização (ligas finas ou corrugadas - para aumentar a

aderência ao impermeabilizante e compensar efeitos de dilatação).

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Figura 3 - Aplicações do Alumínio em janelas, fios, cabos e em coberturas (forma de chapas).

2.1.5 Zinco O uso de ligas de zinco é a forma mais recente para redução da velocidade

de corrosão do zinco sobre o aço.

Os processos mais utilizados mundialmente são:o zinco-níquel, zinco-ferro e

zinco-cobalto. A pilha galvânica entre o zinco e o aço desencadeia o comportamento

anódico do zinco, mas a diminuição da diferença de potencial da pilha pode conduzir

à diminuição da intensidade da corrente de corrosão.

Aplicações do zinco na construção civil

O zinco é empregado na fabricação de ligas metálicas como o latão (cobre

mais 3 a 45% de zinco), além de ser utilizado na produção de telhas e calhas

residenciais. O zinco é, ainda, utilizado como metal de sacrifício para preservar o

ferro da corrosão em algumas estruturas, na produção de pilhas secas e como

pigmento para tinta na cor branca. E as peças galvanizadas são utilizadas em vários

ramos da construção civil: tubulação industrial, estruturas metálicas,

telecomunicações, eletrificações, urbanização, material ferroviário, ferragens,

tubulação residencial.

Uma de suas aplicações mais importante é a galvanização do aço. O

revestimento pode ser feito eletroliticamente ou por imersão. Cerca de 90% do zinco

é usado neste processo.

Emprega-se principalmente para o recobrimento de chapas de aço

(galvanizadas), como elementos de liga nos latões, em chapas para telhados e em

calhas, em ligas para fundição sobre pressão - Zamac (componentes de ferragens

para construção civil).

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Figura 4 - Telhas de aço e tubo galvanizados (revestimento de zinco é aplicado ao

aço com baixo teor de carbono).

O material zincado é empregado em reservatórios, calhas, esquadrias de

aços, tubos, ferragens de construção, arames e cabos, etc.

3. PRODUTOS SIDERÚRGICOS

Atualmente, a maior parte das siderúrgicas do mundo segue o fluxograma de

processo apresentado na Figura 5.

Materiais à base de ferro beneficiados (minério de ferro, pelotas e sínter) são

reduzidos e transformados em ferro gusa no alto forno empregando o carbono do

coque como agente redutor. O ferro gusa apresenta de 3% a 4,5% de C e os aços

modernos apresentam teores de C de até 1,5%. Este excesso de carbono deve ser

removido por um processo chamado de conversão, cujos equipamentos mais

comuns são os conversores LD e Bessemer.

A carga dos conversores é composta por uma mistura de ferro fusa, aço

líquido e sucata de aço. Ela é submetida a uma oxidação controlada para reduzir o

teor de carbono e impurezas, produzindo os aços ao carbono.

A adição de elementos de liga como o Cr, Mn, Ni, Mo e etc. são adicionados

ao aço líquido em uma panela após a conversão. Este processo é denominado

metalurgia de panela e produz aços ligados ou refinados.

O aço líquido, de composição química especificada, é então solidificado de

duas maneiras:

• Fundição convencional de lingotes;

• Fundição contínua de blocos, ou tarugos ou placas.

Para caso da fundição convencional de lingotes, estes são conformados a

quente em laminadores primários visando a produção de blocos, tarugos ou placas.

No processo de fundição contínua, ou blocos, tarugos e placas são obtidos

diretamente das máquinas de lingotamento.

Os blocos são produtos de seção quadrada ou pouco retangular cujas

dimensões variam de 150 x 150 mm até 300 x 300 mm. São conformados a quente

para perfis estruturais (vigas I, U, T) ou trilhos ferroviários.

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Os tarugos possuem seção quadrada ou circular com dimensões que variam

de 50 x 50 mm até 125 x 125 mm. São conformados a quente em barras de

diferentes seções transversais, arames ou ainda, tubos sem costura.

As placas são produtos de seção retangular cuja espessura varia de 50 a 230

mm e largura entre 610 e 1520 mm. São conformadas a quente em dois tipos de

produtos: chapas grossas para a indústria naval ou chapas laminadas a quente com

espessuras de até 3,5 mm.

Figura 5 - Fluxograma da fabricação de aço a partir das matérias primas mineral.

3.1. Metais Ferrosos

3.1.1. Ferro Gusa (Ferro bruto ou Ferro de 1ª fusão)

O ferro gusa pode ser diferentemente classificado de acordo com a matéria

prima usada, constituintes e utilização.

Geralmente é dividido em gusa para aciaria, gusa para fundição e gusa para

ligas. Na utilização para aciaria o gusa usado é proveniente da mesma usina, desta

forma, normas internas são feitas para controlar a composição química do mesmo.

É comumente caracterizado como um material duro e quebradiço, com baixa

resistência mecânica, devido ao excesso de carbono.

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3.1.2. Ferro Fundido (FoFo)

Ferro fundido é a liga ferro-carbono-silício, de teores de carbono geralmente

acima de 2,0%, em quantidade superior à que pode ser retida em solução sólida na

austenita, de modo a resultar carbono praticamente livre, na forma de veios ou

lamelas de grafita.

Dentro da denominação geral de “ferro-fundido”, podem ser distinguidos os

seguintes tipos de liga:

• Ferro fundido cinzento: coloração escura, mais usado pela fácil fusão e

moldagem, boa resistência mecânica, boa usinabilidade, boa resistência ao

desgaste.

• Ferro fundido branco: coloração mais clara;

• Ferro fundido mesclado: coloração mista entre branca e cinzenta;

• Ferro fundido maleável: obtido a partir de ferro fundido branco;

• Ferro fundido nodular: material com boa ductilidade.

1.... Principais Aplicações

Segundo a ABNT, os ferros fundidos são designados pelas letras FC,

indicativas de “ferro fundido cinzento”, seguindo-se dois algarismos representativos

do limite máximo de resistência à tração. As classes FC-10 e FC-15 correspondem

aos ferros fundidos comuns, com excelente fundibilidade e melhor usinabilidade. A

classe FC-15 é utilizada, entre outras aplicações, em bases de máquinas, carcaças

metálicas e aplicações semelhantes. As classes FC-20 e FC-25, também de boas

fundibilidade e usinabilidade, apresentam melhor resistência mecânica e se aplicam,

principalmente em elementos estruturais, tais como barramentos, cabeçotes e

mesas de máquinas operatrizes. As classes FC-30 e FC-35, com maiores dureza e

resistência mecânica, aplicam-se em engrenagens, pequenos virabrequins, bases

pesadas de máquinas, colunas de máquinas, buchas e grandes blocos de motor. A

classe FC-40 e FC-50 apresentam aplicações semelhantes, sendo às de maior

responsabilidade, de maior dureza e resistência à tração, são usadas em eixo de

comando de válvulas, compressores, rotores, munhões, cilindros e anéis de

locomotivas, bigornas, pistões hidráulicos, etc.

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O ferro fundido branco coquilhado é utilizado principalmente em aplicações

que exijam resistência ao desgaste, tais como revestimento de moinhos que para

essa aplicação várias composições são recomendadas, desde ferros fundidos

brancos sem elementos de liga e estrutura cuja matriz apresenta perlita grosseira,

até ferros fundidos brancos ligados. Outras aplicações incluem rodas de ferro

coquilhado para vagões, de composição normal, cilindros de laminação para

borracha, vidro, linóleo, plástico e metais, peças pesadas para britamento de

minérios, matrizes, guias e outras peças para equipamento de moagem de cimento.

O ferro fundido maleável é utilizado em grande escala nas indústrias

mecânicas de materiais de construção, de veículos, tratores, materiais elétricos.

Entre as aplicações mais comuns podem ser enumeradas as seguintes: conexões

para tubulações hidráulicas; conexões para linha de transmissão elétrica; correntes;

suportes de molas; caixas de direção; caixas de diferencial; cubos de rodas; sapatas

de freio; pedais de embreagem e freio; bielas; colares de tratores; caixas de

engrenagem, etc.

Com base nas normas da ASTM, as aplicações mais importantes do ferro

fundido nodular comum são as seguintes: os tipos 60-45-10 e 60-45-15, de menor

resistência e maior ductilidade, são aplicados em peças sujeitas à pressão, como

compressores, lingoteiras, encanamentos e acessório, bielas e peças em geral que

exijam maior resistência ao choque, empregadas nas indústrias automobilística, de

equipamento ferroviário, em peças de indústria elétrica, em equipamento agrícola,

em máquinas operatrizes, etc. Os tipos 80-60-03, 100-70-03 e 120-90-02 são

utilizados em aplicações que exigem dureza e resistência mecânica elevada, tais

como engrenagens, excêntricos, mancais, matrizes, virabrequins, cilindros de

laminação, polias, rodas dentadas, engates, sapatas e tambores de freio, enfim

numa infinidade de peças destinadas a veículos, à indústria aeronáutica,

equipamento ferroviário, equipamento agrícola, equipamento elétrico, motores diesel,

mecânica pesada, mineração, etc.

2... Aço Comum (Aço Carbono) e Aços Especiais (Aço-Liga)

O aço é uma liga de natureza relativamente complexa e sua definição

não é simples, visto que, a rigor, os aços comerciais não são ligas binárias: de

fato, apesar dos seus principais elementos de liga ser o ferro e o carbono,

eles contêm sempre outros elementos secundários, presentes devido aos

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processos de fabricação. É usualmente classificado de acordo com o seu

teor de carbono: Aços extradoces: < que 0,15% de C; Aços doces: 0,15 a

0,3% de C; Aços meio-doces: 0,3 a 0,4% de C; Aços meio-duros: 0,4 a 0,6%

de C; Aços duros: 0,6 a 0,7% de C; Aços extraduros > 0,7% de C.

Entre os materiais de construção, como é do conhecimento geral, o aço tem

uma posição de relevo: combina resistência mecânica, trabalhabilidade,

disponibilidade e baixo custo. Assim sendo, é fácil compreender a importância e a

extensão da aplicação dos aços em todos os campos da Engenharia, nas estruturas,

quer as fixas, como de edifícios, pontes, e etc, quer as móveis na indústria

ferroviária, automobilística, naval, aeronáutica e etc.

O aço-carbono ou “liga ferro-carbono” contendo geralmente 0,008% até

cerca de 2,0% de carbono, além de certos elementos residuais resultantes dos

processos de fabricação.

Os aços-carbono constituem o mais importante grupo de materiais utilizados

na Engenharia e na Indústria. De fato, as propriedades mecânicas desses aços

simplesmente ao carbono, sem qualquer elemento de liga, e na maioria dos casos

também sem qualquer tratamento térmico, são suficientes para atender à maioria

das aplicações da prática.

Nas estruturas, os perfis de aço-carbono utilizados são os mais diversos,

sobressaindo-se os seguintes: barras redondas (inclusive as empregadas em

concreto armado), quadradas, hexagonais, ovais, barras chatas, cantoneiras, tês,

éles e duplos tês, etc. Todos estes perfis são produzidos por laminação e

empregados nesse estado, geralmente sem qualquer tratamento térmico ou

posterior.

Os aços de alto carbono já são considerados materiais de natureza e

aplicações especiais, visto que são utilizados na forma de fios ou barras geralmente,

com tratamento térmico particular ou no estado encruado, em estruturas do tipo de

pontes pênseis, concreto protendido, etc. Os perfis são produzidos por algum

processo de conformação mecânica, assim como trefilação, laminação à quente ou

à frio.

Aço-liga ou “aço-carbono que contém outros elementos de liga ou apresenta

os elementos residuais em teores acima dos que são considerados normais”. Os

elementos de ligas usados nos aços têm várias finalidades, como obtenção de

estruturas mais resistentes e melhorar as características relativas a tratamentos

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térmicos e a frio. Os principais elementos de liga são: Ni, C, Mn, Ma, Si, W, Ti, Va,

entre outros.

Para melhores propriedades mecânicas e certa resistência à corrosão

atmosférica, são utilizados os chamados “aços de alta resistência e baixo teor em

liga -Aços BLAR” que se caracterizam pela presença em teores relativamente baixos

dos elementos cobre, níquel, cromo e molibdênio principalmente, além da elevação

acima das porcentagens normais dos elementos fósforo, silício e manganês,

procurando-se manter sempre o teor de carbono a níveis relativamente baixos. A

tendência moderna no sentido de utilizar estruturas cada vez maiores, tem levado os

engenheiros, projetistas e construtores a considerar o emprego de aços cada vez

mais resistentes, para evitar o uso de estruturas cada vez mais pesadas. Tais

considerações não se aplicam somente ao caso de estruturas fixas, como de

edifícios ou pontes, mas também e principalmente em estruturas móveis, no setor de

transportes, onde o maior interesse se concentra na redução do peso-morto da

estrutura. Na Engenharia Civil compreende a construção de edifícios, pontes, torres

metálicas e estruturas análogas.

A consolidação do Brasil como produtor de aços especiais e de peças

fundidas diferenciadas está levando as aciarias a empregarem cada vez mais as

ferroligas no processo de fabricação daqueles materiais. As ferroligas são hoje

usadas para dar ao aço ou à peça fundida determinadas propriedades físico-

químicas que, sem a adição desse insumo, não teriam propriedades mecânicas

desejadas. As ferroligas, baseadas no manganês, são usadas na fabricação de

praticamente todos os tipos de aço e fundidos de ferro em razão de sua capacidade

de dessulfurização. As ligas de níquel, assim como as de cromo, são utilizadas na

produção de aço inoxidável. Ambas estas ligas têm propriedades físicas e mecânicas

de grande resistência à corrosão e à oxidação. As de cromo destacam-se, ainda, por

sua resistência à água e a vários ácidos, entre outros diferenciais.

O aço quando empregado na forma estrutural entra em jogo três qualidades

disponíveis no mercado: o aço carbono, o aço cortain, e o aço galvanizado. A

diferença entre eles está no tratamento anticorrosivo de cada um, que determina

também a função a que estão aptos.

O aço comum é menos dúctil que o ferro fundido, mais maleável, mais duro

e mais flexível. Apresenta um aspecto granulado característico. Magnetiza-se

dificilmente, mas conserva esse magnetismo adquirido. Ótimo para receber

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tratamento térmico. Funde entre 1300 -1600 ºC, sua densidade oscila em torno de

7,65. Seu coeficiente de ruptura é variável: 40-65 kg/mm2 à compressão.

O aço do tipo cortain é um pouco mais caro que o aço comum. Mais bonito,

com aspecto patinado e envelhecido e cor acobreada, ele pode ser deixado aparente

ou apenas receber pintura decorativa. O aço cortain dispensa o uso de produtos

protetores, a não ser quando localizado no litoral, onde está sujeito a ação da

maresia. Mesmo assim, sofre apenas 1/3 da corrosão provocada no aço comum

pelas mesmas condições. Porém, deve-se tomar cuidado com frestas e locais onde

possa haver grande concentração de água, como floreiras.

Mais resistente, o aço galvanizado possui a mesma composição química do

carbono, mas é revestido por uma camada de zinco. É usado especialmente em

calhas para coleta d’água e alguns tipos de tubulação. O aço galvanizado aceita

pintura desde que seja aplicado um fundo que permita a aderência da tinta.

3.1.3.1. Principais Aplicações Aços para trilhos

Os trilhos são materiais sujeitos a condições de serviço relativamente

severas. Alem de choques e esforços de flexão alternados, verifica-se desgaste da

superfície de trabalho. As extremidades pro outro lado, estão sujeitas a um

amassamento devido ao golpe produzido pela queda das rodas quando as

condições ferroviárias atravessam as juntas dos trilhos.

Esses esforços e os correspondentes efeitos crescem à medida que as

composições se tornam mais pesadas e rápidas. Por essa razão, os pesos dos

trilhos têm crescido e, simultaneamente, a sua composição química tem variado.

Normalmente os aços para trilhos são os aços-carbono, contendo até cerca

de 0,60%.

Aços para chapas

As chapas são materiais caracterizados geralmente pela ductilidade e pela

grande facilidade de conformação. Devido às condições de trabalho, esses produtos

deveriam possuir certa resistência a corrosão atmosférica e mesmo, para

determinadas aplicações, resistência ao ataque por parte de outros agentes

químicos. Como o aço utilizado na fabricação de chapas comuns não possui essas

características de resistência a corrosão, deve-se aplicar-lhes um revestimento

protetor, cujo tipo depende da aparência e custo, são utilizados aços comuns. Estes

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devem ter como requisitos essenciais: elevada trabalhabilidade, boa soldabilidade,

superfícies sem defeitos e baixo custo.

Aços para tubos

A importância dos produtos tubulares de aço na engenharia e na industria

deve-se sobretudo à diversidade de seu emprego: encanamentos de água, vapor,

óleo, gás, poços de água e de petróleo, fins estruturais e ornamentais em

construção, arquitetura, etc.

Para aplicações comuns , o aço para tubos é o aço-carbono de baixo teor,

com carbono de 0,10% a 0,25%; no caso de aplicações de maior responsabilidade,

usa-se o aço de carbono médio de 0,30% a 0,55%.

No caso de se desejar tubos para aplicações a elevadas temperaturas e que

exigem resistência à fluência ou para apliações que exigem resistência à corrosão e

a oxidação, usam-se os aços liga.

Aços para arames e fios Os aços utilizados na produção de arames e fios variam em composição,

desde os aços carbono, de carbono mais baixo, para as aplicações mais comuns,

passando-se pelos de carbono médio e de alto carbono, para as aplicações de maior

responsabilidade, até os aços-liga, com teores variáveis de elementos de liga. Os

aços de baixo carbono são empregados em aplicações de menor responsabilidade,

como em eletrodos em solda.

Entre as inúmeras aplicações de fio ou arame de aço, nessa forma ou

conformado em uma grande diversidade de peças, podem ser: pregos, parafusos e

rebites (aços de baixo carbono); arames para cercas; arames para concreto armado,

em armação de lajes, estribos e porta-estribos (na forma de malhas e telas de nós

soldados utilizadas nas lajes de concreto armado); arames para concreto protendido

(aços alto carbono) e fios/cabos em pontes pênseis (aços de alto carbono).

1.. Escórias

3.2.1. Escória de Alto-Forno As escórias de alto é o subproduto resultante da fusão do minério de ferro em

ferro gusa, que tem suas características químicas e cimentantes, provenientes dos

fundentes adicionados a mistura e ao tipo de combustível utilizado durante o

processo de fusão (coque ou carvão vegetal).A escória fundida é uma massa que,

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por sua insolubilidade e menor densidade, sobrenada no ferro gusa e é conduzida

por canais, até o lugar de resfriamento.

A composição química das Escórias de Alto-Forno produzidas varia dentro de

limites relativamente estreitos. A tabela abaixo mostra os principais óxidos presentes.

Tabela 1 – Composição química, em peso, da escória de alto forno ArcelorMittal Tubarão

(Valores de Referência).

SiO2 Al2O3 FeO CaO TiO MgO

33,65% 12,42% 0,45% 41,60% 0,73% 7,95%

As aplicações para escórias de alto forno dependem das suas características

resultantes do tipo de resfriamento e composição química, podendo ser empregadas

em Bases de estrada; Asfalto; Aterro / Terraplanagem; Agregado para concreto;

Cimento (grande utilização da Escória de Alto-Forno granulada devido a sua

hidraulicidade); Aplicações especiais (lã mineral, lastro ferroviário, material para

cobertura, isolamento, vidro, filtros, condicionamento de solo e produtos de

concreto).

Uso da escória de alto forno ao Cimento Portland

Atualmente, o maior mercado para a Escória Granulada de Alto-Forno, é a

Construção Civil. No processo de fabricação de cimento, por exemplo, a Escória

Granulada de Alto-Forno é utilizada para substituir parte do clinquer consumido

reduzindo, significativamente, a emissão de CO2 para a atmosfera durante o

processo de produção e a exploração de reservas naturais de calcário e argila,

matérias-primas do clínquer. Para esta substituição a escória deve passar por um

processo para tratamento para adequação ao uso nos cimentos, ou seja, necessita

de uma aditivação aos cimentos tipo Portland. O presente processo consiste

basicamente em passar as escórias por uma grelha, retendo as pedras e fragmentos

metálicos de grande porte, em seguida, esta escória será quebrada por um

equipamento denominado britador, após a passagem pelo britador, o material será

submetido a um imã que irá retirar parte do ferro metálico, indo em seguida alimentar

uma peneira, que tem a finalidade de retirar a parte fina, que eventualmente é

contaminada, após o peneiramento, o material será rebritado, de maneira que a

granulometria fique situada entre O (zero) e 02 (duas) polegadas, a próxima etapa

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do processo consiste em submeter o material novamente a ação de um imã, que

retirará os resíduos metálicos.

A adição de escórias a misturas de cimentos Portland geralmente reduz a

demanda de água e melhora a trabalhabidade do concreto. Dentre as vantagens

para o concreto, pode-se destacar maiores resistências finais e maior durabilidade,

em função da aplicação a que se destina.

• Menor risco de fissuração (baixo calor de hidratação da Escória Granulada de

Alto-Forno);

• Melhor trabalhabilidade e plasticidade;

• Maiores resistências finais: os concretos feitos com cimentos de Alto-Forno

(CP III) tendem a apresentar valores finais de resistência mais elevados, se

comparando com concretos produzidos com alguns tipos de cimentos;

• Menores porosidade e permeabilidade: favorece a durabilidade;

• Contribuição para prevenção de reações álcalis-agregado (ASTM C989 - 97);

• Aumento da resistência à corrosão por cloretos e a sulfatos (NBR 5737).

3.2.2. Escória de Aciaria

A escória de aciaria é um subproduto da produção do aço. Este material é,

portanto resultado da agregação de diversos elementos que não interessam estarem

presentes no material aço. Tem como características marcantes ser composta de

muitos óxidos, como CaO e MgO e ser expansível, devido às reações químicas

desses óxidos. As limitações encontradas no material são basicamente:

heterogeneidade; alto teor de cal livre e a ausência de atividade hidráulica.

As escórias de aciaria são compostas basicamente por óxidos básicos. A

composição química da escória é função da matéria prima, a tecnologia de produção

do aço e até mesmo o revestimento do alto forno. As tecnologias de produção de

aço mais difundidas são escória LD e a produzida por fornos de arco elétrico (HEA).

Tabela 2 – Comparação das escórias produzidas por vários tipos de fornos.

Tipo Composição (%)

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SiO2 CaO Al2O3 FeT MgO S MnO TiO2 Escória de convertedor (LD) 13,8 44,3 B1,5 17,5 6,4 0,07 5,3 1,5 Escória de

Forno elétrico Esc. Oxidada 38,0 7,0 15,2 6,0 0,38 6,0 0,7 Esc. Reduzida 51,0 9,0 1,5 7,0 0,50 1,0 0,7

A reciclagem de escória de aciaria tem grande interesse na construção civil,

pois, pode ser usada na produção de cimento, como substituto parcial de clínquer

Portland. Usa-se também a escória como base para pavimentos e como agregados.

O problema da escória resulta na expansibilidade de seus óxidos, o que limita seu

uso. Ainda não existe um tratamento padrão para o uso da escória na construção

civil, mas todos os tratamentos visam à eliminação ou diminuição a taxas adequadas

dos óxidos presentes na escória.

Produção de Cimento Portland

A escória de aciaria é quimicamente parecida com o clínquer Portland, pois

contém uma quantidade considerável de silicato dicálcico e por vezes silicato

tricálcico. A substituição parcial do calcário por escória de aciaria tem como

vantagens uma economia de energia devido à redução do calor de formação do

clínquer e a diminuição da formação de gases, especialmente o CO2, nocivo à

atmosfera.

Processos de Produção da escória (para uso em outras áreas)

GEORGE & SORRENTINO (1980) propuseram alterar o processo de produção do

aço de maneira a produzir escórias com características mais apropriadas para o uso

em cimento Portland através de uma mistura chamada CAMFLUX, produzindo uma

escória com pouca cal livre, controlando assim a expansibilidade e melhorando a

hidraulicidade da escória. Existem outros tratamentos que podem ser muito

diferentes deste, mas sempre visam os mesmos objetivos, ou seja, controlar a

quantidade de óxidos na escória com o intuito de diminuir ou até eliminar a

expansibilidade do material. Isto é necessário, pois, a expansibilidade impede o uso

da escória de aciaria na maioria das aplicações em Engenharia Civil.

Uso em Pavimentos

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O emprego da escória de aciaria, de escória de alto-forno resfriada

lentamente ou mistura dos dois tipos de escórias como agregado em concreto

asfáltico a quente já é normalizado no Japão (JIS A 5015, 1992) desde 1979. Esta

prevê a produção de escórias para pavimentação através de diferentes formas de

estabilização e com diferentes granulometrias, para empregos em leito superior, leito

inferior de estradas, asfaltos misturados a quente etc. Esta norma prevê que se a

expansibilidade da escória for inferior a 2,5%, não existe perda na resistência do

pavimento. O DNER desenvolveu normalização específica para o emprego no

Brasil. No Brasil é comum o seu emprego como cascalho para melhorar as

condições de tráfego em vias não pavimentadas.

Uso Como Agregado em Concretos

Nos trabalhos lidos e pesquisados praticamente não se fala em usar escória

como agregado, pelo menos não sozinha, pois, esta tem um problema de

desintegração (ela tende a desintegrar-se com o tempo de uso, devido aos esforços

a compressão). Um uso da escória é como substituta parcial de cal livre para

agregado, aproveitando a alta resistência a compressão e durabilidade à abrasão

provenientes da escória. Existem limitações do uso como agregado, como se o

concreto ficar sujeito ao fogo ou o calor intenso a escória tende a desintegrar-se,

comprometendo o concreto.

A produção brasileira de aço bruto por processo de aciaria e lingotamento foi

de 25,3698 milhões de toneladas no ano de 1994. Em 1996 manteve-se

praticamente a mesma produção. A cada tonelada de aço produzido, gera-se de 70

a 170 kg de escória. No caso de fornos de arco elétrico produz-se em média 130 kg

de escória/ton.. Por esta média, gera-se aproximadamente 59.000 toneladas por ano

de escória de forno de arco elétrico. Considerando a mesma produção média de

escória de 130 kg, produz-se no Brasil um total de 3,298 milhões de toneladas de

escória de aciaria por ano.

3.2.3. Escória de Cobre (Copper Slag)

Copper slag é um abrasivo gerado nos processos de fusão e refino de minério

concentrado de cobre. Durante este processo, o ferro contido no concentrado reage

e se estabiliza em um silicato ferroso denominado faialita, que é o principal

constituinte da escória. Na unidade de granulação, a escória líquida, em elevada

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temperatura, entra em contato com um jato de água e se solidifica na forma de

pequenos grãos, que são enviados para os secadores rotativos e sistema de

peneiramento, que promovem, respectivamente, a secagem e classificação na

granulometria especificada.

Copper slag é um material granulado, de cor negra, seco, constituído de

silicatos estáveis e livre de materiais voláteis. É um material não higroscópico (não

absorve água) e com maior dureza que a areia, sendo, portanto, mais eficaz no

processo de jateamento. Por ser de cor negra, minimiza a reflexão, propiciando

excelente visibilidade no jateamento em interiores. Como a escória pode ser usada

a seco (não provoca silicose), aproveita melhor a energia cinética das partículas,

sendo mais produtiva que um jateamento úmido, não necessitando também de

inibidores de corrosão, que demandam tintas especiais e elevam o custo. A copper

slag é classificado como não tóxico, não causando danos ao meio ambiente por ser

isento de ferro livre, cloretos livres ou sais solúveis em água.

Uma das maiores produtoras de cobre metálico do Brasil, a Caraíba Metais,

do Grupo Paranapanema, está ampliando o mercado de reutilização de escória de

cobre, o resíduo que sobra do beneficiamento deste metal. Agora, além da indústria

naval que desde o fim dos anos 1990 utiliza o produto para o jateamento das

superfícies metálicas das embarcações, a escória vem sendo adquirida também pela

construção civil. As fábricas e as construtoras empregam o material para a

fabricação de cimento e em obras de pavimentação. Todos estes são usos

tradicionais na Europa e na América do Norte. Na Holanda, a escória é usada

também para contenção dos canais fluviais.

A Caraíba também quer que a escória se torne uma opção para alguns

materiais consagrados na construção civil, como a brita. Esta utilização, inclusive, já

começou a ocorrer, embora restrita à Bahia, o estado-sede da Caraíba, e outras

regiões vizinhas. O principal entrave à maior disseminação do uso da escória em

substituição à brita tem sido o custo do transporte. A empresa quer contornar o

problema trabalhando também a superioridade técnica da escória sobre a brita-a

escória tem o dobro da densidade desse clássico insumo de construção, e está

sendo usada para compactação de solos em diversas obras do Nordeste. A

Votorantim Cimentos compactou o terreno para as obras de um posto de gasolina

em Sergipe com 10 mil toneladas de escória.

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Curiosamente, o mercado siderúrgico está fora das cogitações da Caraíba.

Apesar de a escória de cobre conter uma grande quantidade de ferro na composição

(sob a forma de um composto chamado silicato ferroso, ou faialita), ela não pode ser

reaproveitada para a produção de ferro-gusa por razões econômicas.

Tabela 3 - Composição química da escória de cobre, valores de referência Caraíba Metais S.A..

Elemento Limite Faialita (2FeO:SiO2) < 85,0% Óxidos e silicatos de

Al, Ca e Mg < 11,0%

Magnetita (Fe3O4) < 5,0% Cobre (estabilizado na forma de óxido,

sulfeto e silicato) < 1,0%

Tóxicos (soma de As, Ni, Pb, Sn, Bi, Cd, CO, CrO4)

< 2,0%

Densidade 3,30 a 3,90g/cm³ Umidade 0,2% Max

3. DESVANTAGENS E PROBLEMAS COM USO DE METAIS

3... Oxidação e Corrosão

São dois processos pelos quais os metais retornam à natureza, procurando

uma condição mais estável. Uma das condições para que haja corrosão é

extremamente provável e praticamente sempre ocorre à existência de duas

substâncias ou duas regiões com tendências diferentes de formação de íons. O

contato elétrico sempre existe, pois na realidade, trata-se do mesmo material ou

quando muito, outro material em contato direto. Basta à condição de contato com a

água para ocorrer à corrosão.

4... Proteção contra a corrosão

Pode ser obtida evitando-se o contato da água com a substância a ser

protegida ou fazendo-se que se crie um elemento galvânico no qual um metal é

protegido por se tornar catódico. A proteção mais eficiente pode ser obtida através

da aplicação de tintas, vernizes ou esmaltes sobre a superfície exposta do material

ou pela aplicação de outros materiais que protejam o material e ao mesmo tempo se

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auto-protejam por um mecanismo denominado passivação (formação de uma

camada, geralmente de óxido).

Pode-se fazer também uma proteção aplicando em vários pontos da região a

ser protegida, como em peças de material que devem funcionar como ânodo (em

cascos de navio).

Outro procedimento é aplicar uma diferença de potencial entre o metal a ser

protegido e o ambiente de forma a impedir a movimentação de elétrons, inibindo

assim, o processo de corrosão.

No caso de concreto armado e protendido onde a armadura em geral é

protegida pelo concreto, que impede o contato com a água, o meio que envolve a

armadura se torna alcalino devido à cal liberada pela hidratação do cimento. A

proteção da armadura é assegurada, então, pela baixa permeabilidade do concreto

e, naturalmente, pela distância da armadura à superfície exposta do concreto,

denominada cobrimento.

4. METAL X CONCRETO

A durabilidade de ambos, com boa execução e manutenção adequada é

indefinida; como o aço é industrializado e montado por mão-de-obra altamente

especializada, o imóvel ficará pronto mais rapidamente.

A coluna de aço suporta mais carga, sendo que, em determinados projetos,

chega a ser cinco ou seis vezes menor que a coluna de concreto, abrindo espaço

para os vãos livres e oferecendo uma pequena economia nas fundações, pois elas

terão que sustentar menos peso.

Essa vantagem do aço sobre o concreto pode se perder caso o projeto tenha

detalhes pesados nos cantos, como uma varanda em balanço instalada na

extremidade da estrutura. Nesta situação, a estrutura metálica pode ter volume

semelhante à de concreto.

O concreto e a alvenaria permitem alterações e correções - às vezes

comprometedoras. No caso do aço, a estrutura deve estar milimetricamente

encaixada e sem frestas. Se houverem fissuras, o trabalho deve ser refeito, pois os

erros são proibidos: uma única fresta pode servir de depósito de umidade.

O aço é reciclável, ao contrário do concreto, que não pode ser reaproveitado.

Em regiões onde a mão-de-obra especializada em concreto e alvenaria é escassa a

obra é controlada à distância, o aço surge como alternativa rápida, minimizando

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problemas; em função de ser recente, não há muitos componentes específicos para

a estrutura metálica, incluindo portas, conduítes, isolamento térmico e acústico.

Trabalhando com aço, não há desperdício de material, diferentemente do que ocorre

com o concreto.

Cobertura Treliçada: Permite a cobertura de grandes vãos em curto espaço de

tempo - idéias arrojadas e projetos arquitetônicos mais detalhados abrem novos

caminhos para o futuro da construção em estruturas metálicas. A leveza do material

e a aplicação de formas naturais ao projeto estrutural resultam em economia de

tempo e custo de mão-de-obra.

Coberturas metálicas/ Fechamentos: Graças à sua resistência mecânica, se

tornou um material construtivo de largo emprego. Capaz de funcionar como

componente estrutural e peça de acabamento, dotado de um excelente aspecto.

Grande durabilidade, proporcionada pelo revestimento do poliéster siliconizado da

pré-pintura. Usado em: armazém, ginásios poli-esportivos, centros de exposições,

terminais de passageiros, shoppings, entre outros.

5. PROBLEMAS AMBIENTAIS DECORRENTES DA PRODUÇÃO E UTILIZAÇÃO DE METAIS E SEUS COMPOSTOS Um primeiro problema está relacionado ao fato de as jazidas de onde são

extraídos esses metais não serem inesgotáveis. Uma primeira saída para este

problema é a utilização de materiais alternativos em lugar dos metais. Uma segunda

solução está relacionada à reciclagem de metais que fazem parte do lixo industrial,

doméstico e comercial. A reciclagem além de diminuir a demanda por jazidas de

minérios, propicia economia de energia.

A exploração desses recursos minerais causa desmatamento da natureza. A

extração também provoca a poluição ambiental.

A produção de metais a partir de minérios que contenham enxofre – caso do

cobre, da prata, do mercúrio, do chumbo e do zinco – produz na ustulação, o

indesejável poluente SO2, um dos responsáveis pela chuva ácida.

6. CONCLUSÃO

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A maioria das aplicações comuns da Engenharia requer aços estruturais de

custo moderado e resistência mecânica razoável, tais requisitos são preenchidos

satisfatoriamente pelos aços-carbono comuns.

As características de homogeneidade, tenacidade e resistência do aço o

inserem como material de construção, buscando resolver a questão mais básica da

engenharia: executar o melhor projeto pelo menor custo. Nesse contexto, o aço

encontra lugar em várias situações dentro da obra, seja na estrutura metálica, nas

janelas, nas portas, no piso, na cobertura ou nas próprias paredes.

Toda obra em que se utiliza o aço é, por definição, uma obra de projeto, ou

seja, todos detalhes e possíveis problemas, seja a ligação da estrutura com o

fechamento até a melhor sequência de montagem, são resolvidos no papel, antes

mesmo de dar início à construção, evitando, portanto, retrabalho e desperdício.

Nos últimos anos, os telhados metálicos têm ocupado cada vez mais espaço

na construção de coberturas leves, principalmente quando a obra envolve grandes

distâncias e aliviar cargas sobre a estrutura. No entanto, a diversidade de soluções

disponíveis no mercado é grande. Cabe ao projetista, então, diferenciar aspectos

técnicos como estanqueidade, nível de ruído, resistência mecânica e isolamento

térmico, entre outros, para fazer uma boa especificação.

As estruturas metálicas apresentam características naturais que se combinam

com os requisitos da construção sustentável e que tornam este tipo de construção

imbatível na realização dos mesmos. De forma geral, as estruturas metálicas são

estruturas que implicam a pré-fabricação conduzindo desta forma a um processo de

construção mais eficiente, a uma maior rapidez de construção e à minimização dos

riscos e prejuízos da obra. Simultaneamente, sendo estruturas relativamente leves,

permitem a construção de fundações mais reduzidas, permitindo a preservação do

solo de fundação e a redução da movimentação de terras.

Com base nas desvantagens dos metais ferrosos, tais como massa específica

relativamente alta, baixa condutividade elétrica, suscetibilidade à corrosão e apesar

de seu maior custo de produção, é vantajoso e até mesmo necessário o uso de

metais não ferrosos para muitas aplicações em função de uma combinação na

composição das mesmas, para proporcionar propriedades adequadas às exigências

técnicas.

8. REFERÊNCIAS

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[1]PETRUCCI, Eládio G. R. Materiais de Construção. Editora Globo. São Paulo, 2003. 12ª Edição.

[2]CHIAVERINI, Vicente. Aços e Ferros Fundidos. Editora ABM. São Paulo, 1979. 4ª Edição.

[3]CHIAVERINI, Vicente. Aços-Carbono e Aços-Liga. Editora ABM. São Paulo, 1971. 3ª Edição.

[4]<http://www.caraibametais.com/caraiba/apresentacao/default.asp>;2009 [acessado em Maio de 2009].

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Ta faltando muita fonte
ajudou pra carai
que absurdo kkkk
Muito grande!!!kkkkkkk
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