Relatório Visita Técnica Olaria , Ensaios de Materiais. Universidade Federal Fluminense (UFF)
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Relatório Visita Técnica Olaria , Ensaios de Materiais. Universidade Federal Fluminense (UFF)

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Relatório de uma visita técnica à uma Olaria
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Universidade Federal Fluminense – UFF Escola de Engenharia Materiais de Construção I Turma: B1

Professores:

Visita Técnica: Olaria - Cerâmica Colonial

Alunos:

Niterói 09/10/2017

1- Introdução

Este relatório é referente a visita técnica realizada na olaria “Cerâmica Colonial”, situada na Rodovia Niterói Manilha, em Magé. A visita foi guiada pelo professor Itamar e teve como objetivo

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apresentar na prática como os tijolos são produzidos desde a escolha das matérias primas, até o produto final (tijolos de vedação e estruturais).

2- Visita à Olaria Cerâmica Colonial

No início da visita fomos direcionados para um pátio onde haviam depositados alguns montes de barro (Figura 1), uns de coloração mais clara e outros de coloração mais escura/esverdeada. Eles são classificadas como matéria prima “gordas” e “magras”, conforme maior ou menor quantidade de colóides.

Esses barros possuem diferentes composições e a proporção da mistura deles é determinante para a característa final dos tijolos. Um deles, o mais claro, possuiu maior quantidade de hidrossilicato de alumínio (Caulinita), responsável pela parte vítrea da cerâmica, que dá essa coloração. Quanto mais claro, mais caulinita na composição.

O processo de fabricação tem início na dosagem da materia prima “gorda” e da “magra”. Normalmente utiliza-se a proporção 3x2 ou 2x1 de acordo com o tipo de tijolo (de vedação ou estrutural). Um operador de escavadeira retira a quantidade necessária de cada monte, e o deposita em uma máquina que mistura os dois tipos de barro direcionando para uma esteira. Em seguida, passa por um eletro-imã cuja função é retirar as partes metálicas contidas no material. Posteriormente inicia-se um ciclo: Ele passará por uma máquina que destorroa o barro, seguirá para outra esteira e chegará à um tanque que mantém as argilas em movimento enquanto são molhadas a fim de adquirir umidade necessária (Figura 2).

Com o barro úmido, a próxima etapa é moldá-lo. Para isso, é utilizada uma máquina de extrusão que dará a forma e tamanho da seção necessária e em seguida, outro equipamento irá cortar a seção transversal no tamanho previamente calibrado (Figura 3). As rebarbas voltam por uma esteira e retornam à máquina para serem reaproveitadas. Os tijolos já moldados irão para uma estante a fim de

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que se perca umidade, preparando–os para irem ao forno. Essa etapa é fundamental antes do cozimento para evitar rachaduras e possíveis prejuízos a resistência do produto final. Em seguida, eles são levados para um forno com temperatura entre 150°C à 600°C para continuar esse processo de “secagem”. Nesse forno, a argila perde água de constituição que faz parte da estrutura da molécula e vai se enrijecendo. Feito isso, os tijolos estão prontos para o cozimento. A queima pode ser realizada em dois tipos de fornos: o forno contínuo ou semi-contínuo e o forno intermitente ou Paulista. O forno paulista é geralmente usado no cozimento de tijolos estruturais, já o contínuo na fabricação dos tijolos de vedação. A queima que ocorre entre 900 °C a 950 °C. Dentro dos fornos existem canais por onde a água sai. Os Tijolos queimados são os que ficam na parte debaixo da pilha, em contato direto com o fogo. Em termos de resistência, ele é melhor, porém por conta da aparência é 10% mais barato.

Observamos que os fornos intermitentes são menos utilizados, pois para cada operação eles deves ser apagados, limpos e novamente preparados para a nova fornada. Dessa forma, a produção estava se concentrando no forno contínuo.

Este necessita uma menor utilização de mão de obra e por sua vez é mais eficiente que o forno intermitente. Apresenta-se em forma de túnel onde são introduzidos vagões carregados de tijolos e sua queima é feita pelas laterais. (Figura 5). Já no forno intermitente, são colocados lotes de tijolos, entre eles a lenha é introduzida juntamente com areia por aberturas no teto (Figura 6). Este método possibilita uma queima mais uniforme.

Após cozidos e resfriados, é feita uma seleção por coloração destes tijolos, os que estiverem queimados, ou irregulares são descartados, os outros são organizados em pallets e embalados para serem transportados ao cliente final.

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Figura 1 Figura 2

Figura 3 Figura 4

Figura 5

Figura 6

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