Tecnologias de Armazéns - Apostilas - Engenharia de Produção, Notas de estudo de Engenharia de Produção. Universidade Federal de Alagoas (UFAL)
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Apostilas de Engenharia de Produção sobre o estudo das Principais Tecnologias envolvidas em um sistema de armazenamento moderno, funções básicas de armazenamento, principais equipamentos de movimentação de cargas, sistem...
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ALYSSON LEANDRO PONTES LÍVIO FILIPE GOMES CHAVES

MARLYSSON GUIMARÂES ALMEIDA ROBSON LOURENÇO DE SANTANA

TECNOLOGIAS DE ARMAZÉNS

MACEIÓ/AL 2009/01

ALYSSON LEANDRO PONTES LÍVIO FILIPE GOMES CHAVES

MARLYSSON GUIMARÂES ALMEIDA ROBSON LOURENÇO DE SANTANA

TECNOLOGIAS DE ARMAZÉNS

FUNDAÇÃO EDUCACIONAL JAYME DE ALTAVILA – FEJAL CENTRO DE ESTUDOS SUPERIORES DE MACEIÓ – CESMAC

FACULDADE DE CIÊNCIAS EXATAS E TECNOLOGICAS– FACET CURSO DE GRADUAÇÃO EM ENGENHARIA DE PRODUÇÃO

MACEIÓ/AL 2009/01

Trabalho apresentado como requisito

de nota para matéria Logística e

Transporte, ministrado pela Professora

Roseneide Honorato do Curso de

Engenharia de Produção da Faculdade

de Ciência Exatas e Tecnológicas.

RESUMO

Este trabalho tem por objetivo apresentar as principais tecnologias envolvidas em

um sistema de armazenamento moderno. Assim, apresentamos as funções básicas

de armazenamento, os principais equipamentos de movimentação de cargas, os

sistemas de separação, formas de alocação de cargas e a novas formas de

armazenagem. Também são apresentados os recursos da tecnologia informação

que podem ser utilizados no auxílio às atividades de armazenamento, e seus

benefícios.

SUMÁRIO

1. INTRODUÇÃO.........................................................................................................1

2. A IMPORTÂNCIA DA ARMAZENAGEM NA LOGÍSTICA......................................4

2.1Conceito de sistema de armazenagem...........................................................4

3. ATIVIDADE LOGÍSTICA DE ARMAZENAGEM......................................................5

4. SISTEMAS DE SUPPLY CHAIN MANAGEMENT (SCM) OU DE

GERENCIAMENTO DA CADEIA DE SUPRIMENTOS (GCS)..............................6

5. WMS – WAREHOUSE MANAGEMENT SYSTEMS (SISTEMAS DE

GERENCIAMENTO DE ARMAZÉNS) ....................................................................7

6. ALGUMAS UTILIZAÇÕES DO ARMAZENAMENTO...........................................10

7. MOVIMENTAÇÃO NO ARMAZÉM........................................................................11

7.1 Esteiras......................................................................................................11

7.2 Empilhadeiras............................................................................................12

7.3 Transelevadores........................................................................................13

7.4 AGV - Veículos guiados automaticamente................................................13

8.SISTEMAS DE PICKING – SEPARAÇÃO............................................................14

8.1 A Frame Automatic Picking System..........................................................14

8.2 Carrossel……………………………………………………………………….14

8.3 Pick-to-Light System…………………………………………………………..14

8.4 Robotic Order Selection………………………………………………………15

8.5 Automatic Storage and Retrieval Systems………………………………….15

9.STORAGE MEDIUM – ESTANTERIAS……………………...……………………….16

9.1 Floor Stacking…………………………………………………………………..16

9.2 Standard Selective Pallet Rack……………………………………………….17

9.3 Double-Deep Rack……………………………………………………………..17

9.4 Drive-In…………………………………………………………………………..18

9.5 Push-Back Rack………………………………………………………………..18

9.7 Pallet Flow Rack………………………………………………………………..18

9.8 Carton Flow Rack .....................................................................................19

9.9 Shelving.....................................................................................................19

9.10 Cantilever Rack........................................................................................19

10 . O PALLET...........................................................................................................20

11. ARMAZÉM INFLÁVEL.........................................................................................21

12. SISTEMAS DE IDENTIFICAÇÃO AUTOMÁTICA...............................................22

12.1 Código de barras.....................................................................................23

12.2 Cartão magnético.....................................................................................23

12.3 Rádio freqüência......................................................................................24

12.4 Reconhecimentos por voz.......................................................................25

12.5 Vantagens do uso de novas tecnologias.................................................25

13. CONCLUSÃO......................................................................................................26

14. REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS....................................................................27

3

1. INTRODUÇÃO

Armazém, depósito e/ou almoxarifado são palavras usuais na logística e ao

mesmo tempo sinônimas. Apesar das constantes dúvidas e do emprego errado das

terminologias no setor, o maior desafio do “gerenciamento de armazéns” encontra-

se na organização dos processos internos destes galpões.

Basicamente, um armazém tem como função principal a guarda de materiais,

contra perdas, avarias, prejuízos e do tempo. Porém, as empresas insistem em

gerenciar seus estoques de qualquer maneira.

A atividade da armazenagem está relacionada, em um primeiro momento, com a

movimentação horizontal e vertical de mercadorias por estruturas de armazenagem,

por exemplo, porta paletes, cantilever, dinâmica, push-back, entre outras, das quais

existem no mercado, empresas especialistas para o gerenciamento destas

demandas empresariais. A movimentação de materiais pode ser feita manualmente,

com a utilização de “roletes” e devido ao baixo volume dos produtos, ou através de

empilhadeiras e/ou trans-elevadores, com capacidade variada e medida por

tonelada. A atividade de armazenagem está relacionada com o ressuprimento

de estoques, do qual as empresas devem utilizar técnicas adequadas de

administração de materiais, para calcular com precisão, os níveis de estoque

(máximo, médio e mínimo), ponto de ruptura, quantidade a comprar, estoque

virtual, encomendas, lote econômico de compra e de produção, gestão por

categoria, entre outros. Dentro do mesmo processo, as empresas executam a

seleção do pedido e com a confirmação de venda, a separação de produtos, ou

picking, da qual, 60% dos recursos financeiros de armazenagem são gastos

na atividade, devido à necessidade de conferência e exatidão para a expedição,

evitando falhas operacionais.

4

2. A IMPORTÂNCIA DA ARMAZENAGEM NA LOGÍSTICA Há algum tempo, o conceito de ocupação física se concentrava mais na área do

que na altura. Em geral, o espaço destinado à armazenagem era sempre relegado

ao local menos adequado. Com o passar do tempo, o mau aproveitamento do

espaço tornou-se um comportamento antieconômico.

Não era mais suficiente apenas guardar a mercadoria com o maior cuidado

possível. Racionalizar a altura ocupada foi a solução encontrada para reduzir o

espaço e guardar maior quantidade de material.

A armazenagem dos materiais assumiu, então, uma grande importância na

obtenção de maiores lucros. Independente de como foi embalado o material, ou de

como foi movimentado, a etapa posterior é a armazenagem. Os termos

"armazenagem" e "estocagem" são freqüentemente usados para identificar coisas

semelhantes. Mas, alguns preferem distinguir os dois, referindo-se à guarda de

produtos acabados como "armazenagem" e à guarda de matérias-primas como

"estocagem".

A armazenagem aparece como uma das funções que se agrega ao sistema

logístico, pois na área de suprimento é necessário adotar um sistema de

armazenagem racional de matérias-primas e insumos. No processo de produção,

são gerados estoques de produtos em processo, e, na distribuição, a necessidade

de armazenagem de produto acabado é, talvez, a mais complexa em termos

logísticos, por exigir grande velocidade na operação e flexibilidade para atender às

exigências e flutuações do mercado.

2.1. CONCEITO DE SISTEMA DE ARMAZENAGEM

É a perfeita disposição das partes de um todo, coordenadas entre si e que devem,

funcionar como estrutura organizada. Para caracterizarmos um "Sistema de

Armazenagem" é necessária uma perfeita integração entre estrutura metálica,

equipamento de movimentação, prédio/armazém, produtos a serem estocados, etc.

tudo isso para que se satisfaçam as necessidades de cada organização.

5

A importância da "Armazenagem" na Logística é que ela leva soluções para os

problemas de estocagem de materiais que possibilitam uma melhor integração entre:

Suprimento – Produção - Distribuição.

O planejamento desta integração deve ser efetuado segundo os seguintes fatores:

 Estratégico – através de estudos de localização.

 Técnico – através de estudos de gerenciamento.

 Operacional – através de estudos de equipamentos de movimentação,

armazenagem e layout.

3. ATIVIDADE LOGÍSTICA DE ARMAZENAGEM

As atividades logísticas absorvem uma parcela significativa dos custos envolvidos

nos processos organizacionais, sendo em média 25% das vendas e 20% do produto

nacional bruto (PNB). No entanto, para que se possa obter sucesso no processo

logístico é de suma importância ter um sistema de informações que possa atender a

todos os requisitos que compõem sua estrutura, atendendo assim a rapidez das

respostas ao desejo do consumidor. A administração de materiais, o planejamento

da produção, o suprimento e a distribuição física integram-se para formar este novo

conceito de gerenciar os recursos fundamentais para atender aos desejos do cliente

que é a Logística Empresarial ou Gerenciamento da Cadeia de Suprimentos.

(POZO, 2002)

A armazenagem é considerada uma das atividades de apoio ao processo logístico,

que segundo Pozo (2002), são as que dão suporte ao desempenho das atividades

primárias propiciando às empresas sucesso, mantendo e conquistando clientes com

pleno atendimento do mercado e satisfação total do acionista em receber seu lucro.

Envolve a administração dos espaços necessários para manter os materiais

estocados que pode ser na própria fábrica, como também em locais externos

(centros de distribuição). Essa atividade envolve localização, dimensionamento,

arranjo físico, equipamentos e pessoal especializado, recuperação de estoque,

projeto de docas ou baías de atracação, embalagens, manuseio, necessidade de

recursos financeiros e humanos, entre outros.

6

De acordo com Arbache, Santos, Montenegro e Salles (2004), uma instalação de

armazenagem pode desempenhar vários papéis dentro da estrutura de distribuição

adotada por uma empresa: recepção e consolidação de produtos de vários

fornecedores, para posterior distribuição a diversas lojas de uma rede; recepção de

produtos de uma fábrica e distribuição diversos clientes. A armazenagem possui

quatro atividades básicas: recebimento, estocagem, administração de pedidos e

expedição.

4. SISTEMAS DE SUPPLY CHAIN MANAGEMENT (SCM) OU DE

GERENCIAMENTO DA CADEIA DE SUPRIMENTOS (GCS)

De acordo com Chopra e Meindl (2003), os sistemas de tecnologia da informação

(TI), são muito importantes em todo estágio da cadeia de suprimentos, pois

permitem que as empresas reúnam e analisem as informações. Eles podem ser

segmentados de acordo com os estágios da cadeia de suprimentos e possuem

níveis diferentes de funcionalidade que podem receber e apresentar informações e

analisá-las para solucionar problemas a curto ou em longo prazo que podem ser

utilizados para tomar decisões de estratégia, planejamento ou operação.

Para Arozo (2003), existe hoje uma nova onda de implantação de pacotes de

tecnologia da informação: a dos Sistemas de Supply Chain Management (SCM) e

segundo informações da consultoria Mckinsey, entre 1999 e 2002, foram vendidos

mais de US$ 15 bilhões em licenças para esses tipos de sistemas, não estando

incluídos neste valor os gastos referentes aos processos de implantação e aos

custos de manutenção. Apesar do grande investimento já realizado em âmbito

mundial, esse movimento ainda está em fase inicial aqui no Brasil.

Segundo Banzato (1998), atualmente a armazenagem, uma das atividades dentro

de uma cadeia de suprimentos, exige muito mais do que simples procedimentos

automatizados, ela necessita de sistemas de informação que possam tomar

decisões rápidas e inteligentes. A rentabilidade das empresas também é afetada

diretamente pela eficiência de seu processo de armazenagem, logo as melhores

práticas devem ser praticadas.

O WMS (Warehouse Management System) ou Sistema de Gerenciamento de

Armazéns é apenas uma parte dos Sistemas de Informação voltados à

7

Armazenagem, que compreendem também o DRP – Distribution Requirements

Planning (Planejamento das Necessidades de Distribuição), TMS – Transportation

Management Systems (Sistemas de Gerenciamento de Transportes), EDI – Eletronic

Data Interchange (Intercâmbio Eletrônico de Dados), Automatic Identification – Auto

ID (Identificação Automática – Código de Barras), RFDC – Radio Frequency Data

Collection (Coleta de Dados por Radiofreqüência), entre outros mais específicos e

customizados, que garantem qualidade e velocidade de informações, racionalizando

e otimizando a Logística de Armazenagem (BANZATO, 1998).

5. WMS – WAREHOUSE MANAGEMENT SYSTEMS (SISTEMAS DE

GERENCIAMENTO DE ARMAZÉNS)

Para Arozo (2003), os sistemas de WMS são responsáveis pelo gerenciamento da

operação do dia-a-dia de um armazém. Apesar de possuírem alguns algoritmos, sua

utilização está restrita a decisões totalmente operacionais, tais como: definição de

rotas de coleta, definição de endereçamento dos produtos, entre outras.

De acordo com Banzato (1998), um WMS é um sistema de gestão de armazéns,

que otimiza todas as atividades operacionais (fluxo de materiais) e administrativas

(fluxo de informações) dentro do processo de armazenagem, incluindo recebimento,

inspeção, endereçamento, estocagem, separação, embalagem, carregamento,

expedição, emissão de documentos, inventário, entre outras, que integradas

atendem às necessidades logísticas, maximizando os recursos e minimizando

desperdícios de tempo e de pessoas.

O gerenciamento de depósitos e armazéns, ou WMS, como é conhecido no

mercado, para Arbache, Santos, Montenegro e Salles (2004), agiliza o fluxo de

informações dentro de uma instalação de armazenagem, melhorando a

operacionalidade da armazenagem e promovendo a otimização do processo, pelo

gerenciamento eficiente de informação e recursos, permitindo à empresa tirar o

máximo proveito dessa atividade. As informações podem ter origem dentro (sistema

ERP) ou fora da empresa (clientes, fornecedores, etc.). O sistema utiliza essas

informações para executar as funções básicas do processo de armazenagem:

receber, estocar, separar.

8

O WMS possui diversas funções para apoiar a estratégia de logística operacional

direta de uma empresa, segundo Banzato (1998), entre elas:

- Programação e entrada de pedidos; - Planejamento e alocação de recursos; - Portaria; - Recebimento; - Inspeção e controle de qualidade; - Estocagem; - Transferências; - Separação de pedidos; - Expedição; - Inventários; - Controle de contenedores e - Relatórios.

As funções do WMS tradicional, bem como as sugestões do mesmo para o

gerenciamento da logística direta em armazéns são descritas no Quadro 1.

WMS Logística Direta Programação e

entrada de pedidos

Coloca os pedidos de modo rápido e acurado no armazém, melhora o desempenho do sistema corporativo (ERP) quanto ao planejamento do atendimento.

Planejamento e alocação de

recursos

Planeja automaticamente a alocação de mão-de-obra diária, além do método de movimentação de material e o equipamento a ser utilizado por cada operador.

Portaria Controla todos os veículos envolvidos nas operações de recebimento, gerenciando a fila de espera e designação de docas, além de controlar dados do fornecedor, ordem de chegada, prioridade de descarga, etc.

9

Recebimento Identifica e seleciona o recebimento a ser processado, indica os itens e quantidades a serem recebidos, imprime e identifica o produto, confirma o recebimento da quantidade de cada produto e libera os itens para a estocagem.

Inspeção e

controle de

qualidade

Notifica o operador de inspeção das necessidades dos materiais recebidos, permitindo a entrega imediata de produtos à inspeção ou à notificação imediata para que um inspetor venha à recepção; confirma e libera a inspeção quando os produtos ficam estocados em quarentena, evitando a separação física do material.

Estocagem

Analisa o melhor método de estocagem, considerando local, tipo de equipamento, momento oportuno para estocar; possibilita o conhecimento do que está estocado; apóia o recebimento do material que entra; a consolidação de números de mesmo item; inventário rotativo e zoneamento de áreas de produtos.

Transferências Gerencia os fluxos de transferência de itens entre áreas, ou de um depósito para outro, seja próprio ou terceirizado.

Separação de

pedidos

Transmite os pedidos de mais alta prioridade aos separadores de pedidos; se as prioridades forem iguais, transmite as solicitações de separação com base nos critérios pré-definidos.

Expedição Inclui a roteirização dos produtos separados para as devidas áreas de separação de cargas na expedição; a geração automática dos conhecimentos de embarque e atualização automática de arquivos de pedidos abertos de clientes.

Inventários

Permite realizar os inventários físicos de forma rápida e precisa, executando-o por tipo de produtos ou localizações físicas, também podem ser feitas auditorias internas sem bloqueio de movimentação e de acordo com os critérios da empresa, além de acertos de inventários, tais como: quebra; mudança de status de produtos, etc.

Controle de

Conentedores

Controla os contenedores como paletes, racks, berços, cestos aramados, caixas plásticas, fitas de arquear aço e plástico, papelão, etc.

Relatórios

Fornece relatórios de desempenho e informações operacionais que subsidiam o processo de gerenciamento do armazém

10

Fonte: Adaptado de Banzato (1998)

Quadro 1 – Adaptação do WMS tradicional para o gerenciamento da logística reversa

6. ALGUMAS UTILIZAÇÕES DO ARMAZENAMENTO. Apoio à Produção: funciona como ponto de consolidação de carregamentos

dos vários fornecedores da fábrica (inbound logistics ), perspectiva do

fornecimento físico.

Figura 6 - Esquemático Apoio a Produção

Product mixing (variedade): consolidação das cargas para clientes, já com o

devido mix de produtos (outbound logistics), perspectiva da distribuição física .

Figura 6.1 - Esquemático Product Mixing

Armazém de consolidação: embora também seja numa perspectiva de

distribuição física, o objetivo é o de obter “cargas completas”.

Figura 6.2 - Esquemático Armazém de Consolidação

11

Breakbulk - ”desconsolidação” de encomendas: os produtos correspondentes a

várias encomendas são consolidados num único transporte da fábrica para o

armazém e, neste, são separados e expedidos paras os vários clientes.

Figura 6.3 - Esquenático Breakbulk

7.MOVIMENTAÇÃO NO ARMAZÉM

7.1 Esteiras

A esteira consiste em um “picking” a nível de caixas que formarão o pallet. Ela

possui três subsistemas básicos: de união (onde as caixas se encontram), de

indução (identificação e definição para onde vai o produto) e de separação (onde

ocorre a separação do volume ). Existem três tipos básicos de esteiras. São eles:

com rodas, cinto e rolos. A escolha do tipo mais adequado dependerá de uma série

de fatores, dentre eles; o tamanho e estabilidade do material, se a esteira é

horizontal ou inclinada, o peso do produto e o custo. A esteira com rodas é o tipo

mais econômico, sendo excelente para o transporte de grandes distâncias. Vários

produtos são adequados, entre eles: caixas com fundo plano, caixas de aço,

madeira ou plástico. Ela não é apropriada para produtos que escorreguem com

facilidade.

A esteira com cinto é a mais versátil, podendo ser usada para uma grande

variedade de produtos. Duros ou macios, com formas regulares ou irregulares,

esteiras horizontais ou inclinadas, etc…A esteira com rolos é muito usado em

armazéns mecanizados e centros de distribuição de transporte e acumulação. É

apropriado para transportar grande quantidade de caixas, e tem a vantagem de

permitirem os produtos de deslizarem sobre os rolos. Uma outra vantagem é que um

12

rolo ou uma série de rolos podem parar, enquanto outros rolos continuam a fazer o

transporte.

Figura 7.1 - Exemplos de Esteiras

7.2 Empilhadeiras

São pequenos caminhões que fazem o transporte dos produtos no armazém.

Aumenta a produtividade do transporte que é feito com o auxílio de pallets para

comportar maior volume de produtos. É preciso apenas um funcionário para operar

uma empilhadeira, e nisso está uma grande economia no número de funcionários.

Mantém ainda a carga intacta com risco mínimo de danificá-la.

Usado também para o transporte de grandes distâncias. Substitui os carrinhos

manuais e o próprio homem que é incapaz de transportar cargas muito pesadas.

Figura 7.2 - Exemplo Empilhadeira

13

7.3 Transelevadores

Também usado para o transporte de produtos e picking a nível de pallet. Possui

menos mobilidade que as empilhadeiras, já que estão restritos a uma área do

armazém, por exemplo ao longo de uma estante. Pode ser considerado como um

elevador de carga. Muito utilizado em conjunto com as empilhadeiras para um ganho

de produtividade.

Figura 7.3 - Exemplo Transelevadores

7.4 AGV - Veículos guiados automaticamente

É um veículo elétrico programado que pode ser guiado no armazém através de

trilhos, os quais podem ser montados de acordo com a necessidade do transporte.

Podem funcionar também por um sistema óptico ou a laser. Oferece segurança e

velocidade em operações ininterruptas, podendo transportar caixas ou pallets. Além

disso, favorece as condições ambientais e acústicas da fábrica, tratando-se de um

benefício para seus funcionários.

Figura 7.4 - Exemplo AGV´S

14

8. SISTEMAS DE PICKING - SEPARAÇÃO 8.1 A Frame Automatic Picking System

A separação dos produtos é feita automática pela máquina, de acordo com o tipo

do produto ele é selecionado e “cai” em uma esteira formando então o lote de

produtos desejado. Usado para grandes volumes e com alta velocidade, para

pequenas quantidades de SKU’s (aproximadamente 20% do total). Consegue

manter produtos delicados intactos.

Figura 8.1 – Exemplo A frame Automatic Picking System

8.2 Carrossel

O próprio nome já define a máquina. Ela traz o produto até o operador através da

rotação de suas prateleiras, eliminando perda de tempo com o picking. O carrossel

pode ser horizontal ou vertical de acordo com a necessidade. É uma máquina

simples, durável, confiável e fácil de operar. Pode trabalhar com o produto ou então

com pallets, é o chamado carrossel paletizado. Sua velocidade é menor somente

que a A Frame Automatic Picking System.

8.3 Pick-to-Light System

Funciona basicamente com um computador ligado a um display que informa o

endereço do produto a ser retirado ou armazenado, através de uma luz que acende

na estante procurada. Com isso o processo de picking fica muito mais rápido e com

melhor acurácia. É utilizado para isso um sistema de rádio frequência, pois este

sistema não contém fios. O seu processo consiste de leitura, procura e anotação do

produto. Tem a desvantagem de apresentar um alto custo para implantação.

15

Figura 8.3 - Exemplo Pick-to-Light System

8.4 Robotic Order Selection

Utilizado para diferentes produtos com movimentação lenta, onde se perderia

muito tempo para encontrar 1 ou 2 itens que ocasionalmente fossem usados. É o

que apresenta menor velocidade entre todos, porém é o que utiliza maior variedade

de produtos (aproximadamente 60% do total).

Figura 8.4 – Exemplo Robotic Order Selection

8.5 Automatic Storage and Retrieval Systems

Similar ao método anterior, porém apresenta maior variedade de produtos com

uma velocidade superior. Os produtos caem em caixas para formação do pedido em

uma esteira.

16

Figura 8.5 - Exemplo Automatic Storage and Retrieval Systems

9.STORAGE MEDIUM - ESTANTERIAS

9.1 Floor Stacking

Neste tipo de depósito, os produtos são empilhados uns sobre os outros. Evita

com isso custos com estantes e prateleiras. É bastante flexível, pois não é

necessário nenhum tipo de armação ou suporte para armazenar os produtos. Os

produtos não podem ser frágeis ou de formato diferentes uns dos outros. Não existe

sequência de armazenagem dos produtos.

Figura 9 - Exemplo Floor Stacking

17

9.2 Standard Selective Pallet Rack

Consiste em estantes com diversas prateleiras. Apresenta um custo relativamente

baixo, de simples estalação, porém tem baixo espaço de utilização. Os produtos são

armazenados em pallets nas prateleiras, porém um único pallet em cada prateleira.

Figura 9.2 - Exemplo Standard Selective Pallet Rack

9.3 Double-Deep Rack

Tipo de armazenagem muito semelhante ao anterior, a única diferença é que em

vez de 1 pallet em cada posição na prateleira, são colocados 2 pallets. Com isso

ganha-se em volume armazenado, pois o espaço é melhor aproveitado.

Figura 9.3 - Exemplo Double-Deep Rack 1

18

9.4 Drive-In

Consiste de diversas estantes com prateleiras e corredores entre elas, onde as

empilhadeiras possam passar. O número de pallets por posição é variável.

Necessita de empregados bem treinados para operarem as empilhadeiras. Tal

método apresenta boa utilização do espaço e grande volume armazenado.

Figura 9.4 - Exemplo Drive-in

9.5 Push-Back Rack

O produto é empurrado na prateleira por um outro produto através de uma

empilhadeira. Aumenta a produtividade em relação ao Drive-In, os produtos são

armazenados no tipo LIFO.

9.7 Pallet Flow Rack

Os pallets deslizam pela prateleira. O picking é do tipo FIFO e apresenta alto

custo de investimento. São necessários pallets em boas condições e tem boa

utilização do espaço.

Figura 9.7 - Exemplo Pallet Flow Rack

19

9.8 Carton Flow Rack

Muito semelhante ao caso citado anteriormente, porém em vez dos pallets

deslizarem na prateleira, são caixas que deslizam. Isto é, pode ser o próprio produto

ou SKU, ou então uma caixa com pequenos produtos dentro.

Figura 9.8 - Exemplo Carton Flow Rack

9.9 Shelving

Estante com prateleiras para produtos pequenos e delicados. Apresenta baixa

movimentação de pequenas quantidades. Perde-se muito tempo com o picking,

devido ao tipo de produto. Usualmente é armazenado somente 1 SKU por posição

na prateleira.

Figura 9.9 - Exemplo Shelving

9.10 Cantilever Rack

Utiliza produtos compridos, como por exemplo tubos longos, ferros, tábuas de

madeira, móveis, etc… A estante consiste de vigas onde são armazenados os

20

produtos. Os produtos são de fácil acesso, o que facilita a sua retirada da estante

através de transelevadores ou empilhadeiras.

Figura 9.9 - Exemplo Cantilever Rack 10. O PALLET

O pallet é ferramenta fundamental para as etapas de suprimento. Ele é um elo

logístico entre o fabricante, distribuidor e varejo. Abaixo destacaremos algumas

vantagens:

 Redução da ordem de 70% dos tempos de carga e descarga dos veículos;

 Redução da ordem de 10% nas avarias de movimentação, armazenagem e

transporte;

 Auxilia no transporte, viabilizando o uso de empilhadeiras;

 Qualidade assegurada de recebimento.

Os produtos paletizados e unitizados com filmes plásticos tipo stretch ou pontos

de cola, recebem código de barras e passam a ter identidade - nome, data e lote de

fabricação e validade, variáveis logísticas (peso, quantidades de caixas por pallets,

etc.) Desta forma, com um simples “bip” no scanner, o cliente alimenta seu estoque,

contas a pagar, etc., e de quebra praticamente elimina desvios de mercadorias.

O fabricante ganha na armazenagem, na transferência entre depósitos, na

expedição e emissão de faturas. O transportador reduz consideravelmente seu risco

de avarias e aumenta a disponibilidade de sua frota pelo menos tempo de carga e

descarga. O distribuidor simplifica seu recebimento, armazenagem e expedição, o

varejo passa a ter um recebimento ágil e confiável, de simples conferência.

21

Figura 10 - Exemplos de Pallets

11.ARMAZÉM INFLÁVEL

O cenário é conhecido; crescimento rápido da produção, estoques maiores,

imóvel alugado ou localização provisória do armazém, pouco espaço, soluções

emergenciais. Esta conjunção de fatores que poderia ser desastrosa para qualquer

empresa, e que não é nada incomum, pode ser solucionada com a adoção do

armazém inflável. De instalação rápida (apenas 24 horas ou em 5 dias para projetos

sob medida) e prática, sem exigir preparação prévia do piso, ele tem a vantagem de

ser removível, podendo ser reaproveitado em outro lugar, o baixo investimento inicial

e o retorno rápido, além da possibilidade de aluguel. É uma excelente solução

provisória ou emergencial que ainda tem a vantagem de evitar a burocracia, pois

dispensa empreiteiros, projetos detalhados e a documentação usual nas obras de

engenharia civil. Existem diferentes tipos de armazém, dependendo da aplicação a

que eles se destinam. Eles podem precisar, por exemplo, de uma temperatura

interna mais amena. Nesses casos, existem dispositivos para refrigeração e

manutenção da temperatura ambiente através da aspersão da água sobre a

estrutura. Também pode ser feito o isolamento térmico por colchão de ar, em que o

armazém é dotado de parede dupla formando em seu interior uma camada de ar,

mantendo a temperatura interna.

Outras vantagens são a ventilação interna permanente, que também pode ser

modificada de acordo com o tipo de utilização, e a iluminação natural diurna. Estes

dois fatores contribuem para os baixos índices de umidade dos armazéns infláveis, o

que além de auxiliar a melhor conservação dos produtos também aumenta a

capacidade de armazenagem por manter as embalagens mais secas.

22

Figura 11 - Exemplo Armazém Inflável

12. SISTEMAS DE IDENTIFICAÇÃO AUTOMÁTICA

Como vantagens principais da adoção deste sistema temos: Redução dos custos,

informações mais rápidas e precisas, diminuição do número de empregados,

redução dos erros, manipulação de grande quantidade de produtos. Enfim, torna a

operação mais eficiente, lucrativa e competitiva. Abaixo serão citados alguns tipos

de coleta de dados:

12.1 Código de barras

Os código de barras impressos, chamados símbolos, são uma série de barras

claras e escuras dispostas de forma alternada, que são produzidas de acordo com

especificações já normatizadas. É o método mais usual e barato de identificação

automática. Atualmente existem muitas opções de simbologia. Os código de barras

tradicionais são lineares (ou seja, codificam informações apenas em uma dimensão).

Mais recentemente, foram introduzidas simbologias bi-dimensionais (2D), que

podem codificar mais dados que as lineares tradicionais, sendo desenhadas para

uso em espaços limitados ou onde mais dados são necessários sem que se altere o

espaço utilizado. Existem dois tipos de simbologias bidimensionais, as chamadas

stacked bar codes ( código de barras encaixados uns sobre os outros em camadas )

e simbologias matrizes, que possuem quadrados escuros com o fundo formando os

quadrados claros. A leitura do código de barras é feito pelo scanner ( ou leitor ). O

scanner interpreta as barras e espaços direcionando a faixa de luz sobre o código. A

leitura se dá através da gravação, digitalização e decodificação dos padrões

refletidos a partir do símbolo. As barras escuras absorvem a luz enquanto que os

espaços, ou barras claras, a refletem. O scanner pode ser dividido em duas

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