АБЗ курсовая по архитектуре , Дипломная из Архитектура
refbank2250
refbank2250

АБЗ курсовая по архитектуре , Дипломная из Архитектура

16 стр-ы.
273Количество просмотров
Описание
АБЗ курсовая по архитектуре
20 баллов
Количество баллов, необходимое для скачивания
этого документа
Скачать документ
Предварительный просмотр3 стр-ы. / 16
Это только предварительный просмотр
3 стр. на 16 стр.
Это только предварительный просмотр
3 стр. на 16 стр.
Это только предварительный просмотр
3 стр. на 16 стр.
Это только предварительный просмотр
3 стр. на 16 стр.

Министерство Общего и Профессионального Образования Российской Федерации

Ростовский государственный строительный университет

Курсовой проект по дисциплине

Производственные предприятия транспортных сооружений

АБЗ

Расчетно-пояснительная записка 111774 РПЗ

Выполнил студент группы Д-327 Стрижачук А. В. Руководитель: Литвинова Л. А.

Заведующий кафедры: Илиополов С. К.

Ростов-на-Дону 1999 г.

Исходные данные.

Длина участка строительства 10

Ширина проезжей части 7

Толщина асфальтобетона 0,1

Тип асфальтобетона В Плотность асфальтобетона 2

Число смен 1

Продолжительность работ 4

Длина транспортировки 11

Удельное сопротивление стали 0,12·10-4 Ом·м

Содержание:

1 Ширина проезжей части 7......................................................................................................................... 2 1 Климатическая характеристика района. .................................................................................................. 4 2 1. Обоснование размещения АБЗ................................................................................................... 5 2.1 1.1. Сравнение времени остывания асфальтобетонной смеси со временем ее доставки к месту укладки. ..................................................................................................................................................... 5 2.2 1.2. Источники обеспечения АБЗ водой и электроэнергией. Нормативные требования............. 5 3 2. Режим работы завода и его производительность...................................................................... 5 3.1 2.1. Часовая производительность АБЗ, QЧ, т/ч............................................................................... 5 3.2 Расчет расхода материалов. ....................................................................................................................... 5 4 3. Определение длины железнодорожного пути для прирельсовых АБЗ.................................. 6 4.1 Количество транспортных единиц N, прибывающих в сутки............................................................... 6 4.2 3.2. Длина фронта разгрузки L, м...................................................................................................... 6 5 4. Склады минеральных материалов.............................................................................................. 6 5.1 Расчет щебеночных штабелей. .................................................................................................................. 6 5.2 4.2. Выбор и расчет ленточных конвейеров..................................................................................... 7 5.3 4.3. Выбор типа бульдозера. .............................................................................................................. 7 6 5. Битумохранилище........................................................................................................................ 7 6.1 5.1. Расчет размеров битумохранилища........................................................................................... 7 6.2 5.2. Количество тепла, необходимое для нагрева битума в хранилище и приямке Q, кДж/ч..... 8 6.3 5.3. Расчет электрической системы подогрева................................................................................. 8 7 6. Определение количества битумоплавильных установок......................................................... 9 7.1 Часовая производительность котла ПК, м3/ч.......................................................................................... 9 7.2 Расчет количества котлов.......................................................................................................................... 9 8 Расчет склада и оборудования для подачи минерального порошка...................................................... 10 8.1 Расчет вместимости силоса в склад......................................................................................................... 10 8.2 Расчет пневмотранспортной системы...................................................................................................... 10 9 8. Расчет потребности предприятия в электрической энергии и воде. ....................................... 13 9.1 Расчет потребного количества электроэнергии....................................................................................... 13 9.2 Определение общего расхода воды.......................................................................................................... 13 9.3 8.3. Определение расхода воды на восстановление запаса в пожарном резервуаре, ВПОЖ, м3/ч.... 13 9.4 8.4. Определение диаметра трубы водопроводной сети, dТР, м.................................................... 13 10 9. Технологическая схема приготовления модифицированного битума. ................................... 14 11 Литература.................................................................................................................................................. 15

Климатическая характеристика района. Кемеровская область расположена в III-ей дорожно-климатической зоне — зоне со значительным

увлажнением грунтов в отдельные периоды годы. Для района проложения автомобильной дороги характерен климат с холодной зимой и теплым летом, что видно из дорожно-климатического графика (рис 1.1).

Лето теплое: среднесуточная температура наиболее жаркого месяца (июля) составляет +18,4˚С; зимы холодные со среднесуточной температурой наиболее холодного месяца (января) –19,2˚С. Отрицательные температуры воздуха бывают с ноября по март, а расчетная длительность периода отрицательных температур Т=179 сут.

Абсолютный максимум температуры воздуха в году достигает +38˚С, минимум -55˚С. Следовательно, амплитуда температуры составляет 93˚С. Годовая средняя суточная амплитуда температуры воздуха бывает в июне (13,2˚С), а максимальная в феврале (30,2˚С).

За год выпадает 476 мм осадков; количество осадков в жидком и смешанном виде 362 мм за год; суточный максимум 46 мм. Средняя за зиму высота снежного покрова составляет 51 см, а число дней со снежным покровом до 162 сут (период 03.11 — 13.04).

Для рассматриваемого района зимой преобладают ветры южного, юго-восточного и юго-западного направлений. Летом преобладают ветры южного и северного направлений (рис 1.2). Средняя скорость ветра за январь равна 3,41 м/с. Максимум из средних скоростей по румбам за январь — 6,8 м/с. Средняя скорость ветра за июль равна 3,55 м/с. Максимум из средних скоростей по румбам за июль — 4,4 м/с.

1. Обоснование размещения АБЗ. Завод будет размещен вблизи железнодорожных путей, так как все дорожно-строительные материалы

будут доставляться по ним.

1.1. Сравнение времени остывания асфальтобетонной смеси со временем ее доставки к месту укладки. Необходимо сравнить время остывания смеси t1, ч, со временем ее доставки к месту укладки t2, ч

(t1≥t2). где G — количество смеси в кузове самосвала, для самосвала ЗИЛ-ММЗ-555, G=4500 кг;

ССМ — теплоемкость горячей смеси, ССМ=1,1 кДж/(кг·˚С); F — площадь стенок кузова самосвала, для самосвала ЗИЛ-ММЗ-555 F=11 м2; h — коэффициент теплопередачи, h=168 кДж/(м2·ч·˚С); ТАБЗ — температура смеси при отправке с АБЗ, ˚С; ТСМ — температура смеси при ее укладке, ˚С; ТВ — температура воздуха, ˚С.

где L — дальность транспортировки, км; v — скорость движения самосвала, v=40…60 км/ч.

1.2. Источники обеспечения АБЗ водой и электроэнергией. Нормативные требования. Обеспечение АБЗ водой происходит путем водозабора из водопроводной сети. Электроэнергия

поступает из городской сети. АБЗ размещают с подветренной стороны к населенному пункту, на расстоянии не ближе 500 м от него. Площадка АБЗ должна быть достаточно ровной, с уклоном 25-30‰, обеспечивающим отвод поверхностных вод. Коэффициент использования площади должен быть не менее 0,6, а коэффициент застройки — не менее 0,4. Уровень грунтовых вод — не выше 4 м.

При размещении зданий и сооружений на территории завода следует учитывать следующее: 1. Здания и сооружения с повышенной пожарной опасностью следует размещать с подветренной

стороны по отношению к другим зданиям; 2. Здания и сооружения вспомогательного производства должны располагаться в зоне цехов

основного производства; 3. Складские сооружения нужно располагать с учетом максимального использования

железнодорожных и других подъездных путей для погрузочных, разгрузочных операций и обеспечения подачи материала к основным цехам кратчайшим путем;

4. Энергетические объекты нужно располагать по отношению к основным потребителям с наименьшей протяженностью трубопровода и ЛЭП;

5. При устройстве тупиковых дорог необходимо в конце тупика предусматривать петлевые объезды или площадки размером не менее 12х12 м для разворота автомобилей.

2. Режим работы завода и его производительность.

2.1. Часовая производительность АБЗ, QЧ, т/ч. где П — необходимое количество асфальтобетонной смеси, т;

Ф — плановый фонд времени. где 8 ч — продолжительность смены;

n — количество смен; 22,3 — число рабочих дней в месяце; m — количество месяцев укладки смеси; 0,9 — коэффициент использования оборудования в течение смены; 0,9 — коэффициент использования оборудования в течении m месяцев.

где k — коэффициент, учитывающий неравномерный расход смеси, k=1,1…1,5; F — площадь укладки асфальтобетонной смеси, м2, F=10000·7=70000 м2; h — толщина укладки асфальтобетонной смеси, м; ρ — плотность смеси, ρ=2,0…2,4 т/м3.

Полученное значение округляем до целого числа и принимаем смеситель типа ДС-617.

2.. Расчет расхода материалов.

Требования к материалам. Для приготовления горячей смеси применяются вязкие нефтяные битумы марок БНД 60/90, БНД

90/130. Щебень следует применять из естественного камня. Не допускается применение щебня из глинистых, известковых, глинисто-песчаных и глинистых сланцев. Пески применяются природные или

дробленные. Минеральный порошок применяется активизированный и не активизированный. Допускается использовать в качестве минерального порошка измельченные металлургические шлаки и пылевые отходы промышленности. Активизированный минеральный порошок получают в результате помолки каменных материалов в присутствии активизирующих добавок, в качестве которых используются смеси состоящие из битума и ПАВ в принятом соотношении 1:1

Суточная потребность материалов: где 8 ч — продолжительность смены;

n — число смен; QЧ — часовая производительность завода, т/ч (м3/ч); Nki — потребность в Ki компоненте на 100 т асфальтобетонной смеси.

Учитывая естественную убыль (2% для щебня, песка, битума и 0,5% для минерального порошка) получаем:

Таблица 1.Потребность АБЗ в минеральных материалах. Материал Единица

измерения Суточная потребность

Норма запаса, дней Запас единовременного хранения

Щебень м3 72,2 15 1083 Минеральный порошок т 24,7 15 387 Битум т 18,1 25 452,5

3. Определение длины железнодорожного пути для прирельсовых АБЗ.

1.. Количество транспортных единиц N, прибывающих в сутки.

где Qi — суточная потребность, т (m=V·ρ); k — коэффициент неравномерности подачи груза, k=1,2; q — грузоподъемность вагона, т; ρщ — плотность щебня, ρщ=1,58 т/м3.

3.2. Длина фронта разгрузки L, м.

где l — длина вагона, l=15 м; n — число подач в сутки, n=1…3.

4. Склады минеральных материалов.

1.. Расчет щебеночных штабелей.

Обычно для АБЗ проектируются склады щебня и песка открытого штабельного типа небольшой емкости с погрузочно-разгрузочными механизмами (конвейеры, фронтальные погрузчики). При проектировании необходимо предусмотреть бетонное основание или основание из уплотненного грунта, водоотвод от штабелей, распределительные стенки между штабелями, подачу материалов в штабеля и в агрегат питания ленточными транспортерами.

4.2. Выбор и расчет ленточных конвейеров. На АБЗ для непрерывной подачи минерального материала используют ленточные и винтовые

конвейеры. Ленточными конвейерами можно перемещать песок и щебень в горизонтальном направлении и под углом не превышающим 22˚. Выполняют ленточные конвейеры из нескольких слоев прорезиненной хлопчатобумажной ткани. Ширина ленты В, м, определяется по часовой производительности:

где Q — часовая производительность, т/ч; v — скорость движения ленты, м/с; ρ — плотность материала, т/м3.

Выбираем конвейер типа С-382А (Т-44).

4.3. Выбор типа бульдозера. Таблица 2. Марка бульдозера и его характеристики.

Тип и марка машины Мощность двигателя, кВт

Отвал Тип Размеры, мм Высота

подъема, мм Заглубление, мм

ДЗ-24А (Д-521А) 132 Неповоротный 3640х1480 1200 1000

Производительность ПЭ, т/ч выбранного бульдозера:

где V — объем призмы волочения, V=0,5BH2=0,5·3,64·(1,48)2=3,987 м3, здесь В — ширина отвала, м; Н — высота отвала, м;

kР — коэффициент разрыхления, kР = 1,05…1,35. kПР — поправочный коэффициент к объему призмы волочения, зависящий от соотношения

ширины В и высоты Н отвала Н/В=0,41, а также физико-механических свойств разрабатываемого грунта, kПР=0,77;

kВ — коэффициент использования машин по времени, kВ=0,8; ТЦ — продолжительность цикла, с;

ТЦ=tН+tРХ+tХХ+tВСП, здесь tН — время набора материала,

где LН — длина пути набора, LН=6…10 м; v1 — скорость на первой передаче, v1=5…10 км/ч;

tРХ — время перемещения грунта, с,

где L — дальность транспортировки, м, L=20 м; v2 — скорость на второй передаче, v2=6…12 км/ч;

tХХ — время холостого хода, с,

где v3 — скорость на третьей передаче, v3=7…15 км/ч; tВСП = 20 с;→ ТЦ = 3,84 + 7,2 + 9,16 + 20 = 40,2 с;

5. Битумохранилище.

5.1. Расчет размеров битумохранилища. Для приема и хранения вяжущих устраивают ямные постоянные и временные битумохранилища

только закрытого типа. Битумохранилища устраивают на прирельсовых АБЗ с битумоплавильными установками. Современные закрытые битумохранилища ямного типа должны быть защищены от доступа влаги как наружной, так и подземной путем устройства специальных зданий, дренажей или навесов. Глубина ямного хранилища допускается в пределах 1,5-4 м в зависимости от уровня грунтовых вод. Для достижения рабочей температуры применяют электронагреватели. Наиболее перспективный способ нагрева битума — разогрев в подвижных слоях с использованием закрытых нагревателей. Для забора битума из хранилища устраивают приемники с боку или в центре хранилища. Таким образом, битумохранилище состоит из собственно хранилища, приямка и оборудования для подогрева и передачи битума.

Значение запаса единовременного хранения битума округляем до 500, тогда средняя площадь F, м2 битумохранилища:

где Е — емкость битумохранилища, м3; h — высота слоя битума, h = 1,5…4 м.

Затем, исходя из значения строительного модуля, равного трем, и отношения длины L к ширине В битумохранилища, равного L/B = 1,5, назначаем средние значения длин Lср и Вср.

Ввиду того что стенки битумохранилища устраивают с откосом:

5.2. Количество тепла, необходимое для нагрева битума в хранилище и приямке Q, кДж/ч.

где Q1 — количество тепла, затрачиваемое на плавление битума, кДж/ч.

где μ — скрытая теплота плавления битума, μ=126 кДж/кг; G — количество подогреваемого битума, кг/ч, G = 0,1·Qсм, где Qсм — производительность

выбранного смесителя, кг/ч.

Q2 — количество тепла, затрачиваемое на подогрев битума, кДж/ч:

где K — коэффициент, учитывающий потери тепла через стенки хранилища и зеркало битума, K = 1,1; Сб — теплоемкость битума, Сб =1,47…1,66 кДж/(кг·ºС); W — содержание воды в битуме, W = 2…5%; t1 и t2 — для хранилища t1 = 10ºС; t2 = 60ºС;

для приемника t1 = 60ºС; t2 = 90ºС.

Битумоплавильные агрегаты предназначены для плавления, обезвоживания и нагрева битума до рабочей температуры. Разогрев битума в битумохранилище производится в два этапа:

I этап: Разогрев битума донными нагревателями, уложенными на дне хранилища до температуры текучести (60ºС), дно имеет уклон, битум стекает в приямок в котором установлен змеевик.

II этап: Разогрев битума в приямке до температуры 90ºС. Нагретый битум с помощью насоса перекачивается по трубопроводам в битумоплавильные котлы.

5.3. Расчет электрической системы подогрева.

Потребляемая мощность Р, кВт:

В каждом блоке по шесть нагревателей. Мощность одного блока: где n — количество блоков нагревателей, n = 3…4 шт.

Принимаем материал в спирали нагревателя полосовую сталь с ρ=0,12·10-6 Ом·м. Сечение спирали S=10·10-6 м2.

Мощность фазы, кВт:

Сопротивление фазы, Ом:

где U=380 В. Длина спирали, м:

Величина тока, А:

Плотность тока, А/мм2:

6. Определение количества битумоплавильных установок.

1.. Часовая производительность котла ПК, м3/ч.

где n — количество смен; kВ — 0,75…0,8; VК — геометрическая емкость котла для выбранного типа агрегата, м3; kН — коэффициент наполнения котла, kН=0,75…0,8; tЗ — время заполнения котла, мин:

где ПН — производительность насоса (см. таблицу 3).

Таблица 3. Тип насоса и его характеристики. Тип насоса Марка насоса Производитель

ность, л/мин. Давление, кгс/см2 Мощность

двигателя, кВт Диаметр патрубков,

мм передвижной ДС-55-1 550 6 10 100/75

tН=270 мин — время выпаривания и нагрев битума до рабочей температуры; tВ — время выгрузки битума, мин:

где ρ — объемная масса битума, ρ=1т/м3; Q — часовая производительность смесителя, т/ч; ψ — процентное содержание битума в смеси.

2.. Расчет количества котлов.

где ПБ — суточная потребность в битуме, т/сутки; kП — коэффициент неравномерности потребления битума, kП=1,2.

Выбираем тип агрегата:

Таблица 4. Тип агрегата и его характеристики. Тип агрегата Рабочий объем, л Установленная мощность, кВт Расход

топлива, кг/ч Производи- тельность, т/чэ/дв. э/нагр.

ДС-91 30000·3 35,9 90 102,5 16,5

6. Расчет склада и оборудования для подачи минерального порошка.

Для подачи минерального порошка используют два вида подачи: механическую и пневмотранспортную. Для механической подачи минерального порошка до расходной емкости применяют шнеко-элеваторную подачу. Применение пневмотранспорта позволяет значительно увеличить производительность труда, сохранность материала, дает возможность подавать минеральный порошок, как по горизонтали, так и по вертикали. Недостаток — большая энергоемкость. Пневматическое транспортирование заключается в непосредственном воздействии сжатого воздуха на перемещаемый материал. По способу работы пневмотранспортное оборудование делится на всасывающее, нагнетательное и всасывающе-нагнетательное. В общем случае пневмотранспортная установка включает компрессор с масло- и влагоотделителем, воздухопроводы, контрольно-измерительные приборы, загрузочные устройства подающие материал к установке, разгрузочные устройства и системы фильтров. Для транспортирования минерального порошка пневмоспособом используют пневмовинтовые и пневмокамерные насосы. Пневмовинтовые насосы используют для транспортирования минерального порошка на расстояние до 400 м. Недостаток — низкий срок службы быстроходных напорных шнеков. Камерные насосы перемещают минеральный порошок на расстояние до 1000 м. Могут применяться в комплекте с силосными складами. Включают в себя несколько герметично закрытых камер, в верхней части которой имеется загрузочное отверстие с устройством для его герметизации. В состав линии подачи входит склад, оборудование, обеспечивающее перемещение минерального порошка от склада до расходной емкости и расходная емкость.

6.1.. Расчет вместимости силоса в склад.

Рекомендуется хранить минеральный порошок в складах силосного типа с целью избежания дополнительного увлажнения, которое приводит к комкованию и снижению его качества, а также к затруднению транспортирования. Потребная суммарная вместимость силосов склада ∑Vс, м3 составляет:

где GП — масса минерального порошка; ρП — плотность минерального порошка, ρП=1,8 т/м3; kП — коэффициент учета геометрической емкости, kП=1,1…1,15.

Количество силосов рассчитывается по формуле: где VC — вместимость одного силоса, м3; V=20, 30, 60, 120.

6.2.. Расчет пневмотранспортной системы.

Для транспортирования минерального порошка до расходной емкости принимается механическая или пневматическая система.

Для транспортирования минерального порошка можно использовать пневмовинтовые или пневмокамерные насосы. Подача в пневмотранспортную установку сжатого воздуха осуществляется компрессором. Потребная производительность компрессора QК, м3/мин, составляет:

где QВ — расход, необходимый для обеспечения требуемой производительности пневмосистемы, м3/мин.

где QМ — производительность пневмосистемы, QМ = 0,21·QЧ = 0,21·34,6 = 7,3, т/ч, QЧ — часовая производительность АБЗ;

µ — коэффициент концентрации минерального порошка, µ=20…50; ρВ — плотность воздуха равная 1,2 кг/м3.

Мощность на привод компрессора NК, кВт:

где η=0,8 — КПД привода; Р0 — начальное давление воздуха, Р0=1 атм;

РК — давление, которое должен создавать компрессор, атм.

где α=1,15…1,25; РВ=0,3 атм; РР=НПОЛ+1 — рабочее давление в смесительной камере подающего агрегата, атм, НПОЛ —

полное сопротивление пневмотранспортной системы, атм;

где НП — путевые потери давления в атм; НПОД — потери давления на подъем, атм; НВХ — потери давления на ввод минерального порошка в трубопровод, атм.

Путевые потери давления:

где k — опытный коэффициент сопротивления:

где vВ — скорость воздуха зависит от µ; при µ=20…50 соответственно vВ=12…20 м/с; dТР — диаметр трубопровода, м: λ — коэффициент трения чистого воздуха о стенки трубы:

где ν — коэффициент кинематической вязкости воздуха, м2/с, ν=14,9·10-6. LПР — приведенная длина трубопроводов, м:

где ∑ lГ — сумма длин горизонтальных участков пневмотрассы, м, ∑lГ=3+3+4+4+20+20=54; ∑ lПОВ — длина, эквивалентная сумме поворотов (колен), м, ∑lПОВ=8·4=32 (каждое колено

принимаем равным 8 м); ∑ lКР — длина, эквивалентная сумме кранов, переключателей. Для каждого крана принимают

8 м, ∑lКР=8·2=16;

Потери давления на подъем:

где ρ΄В — 1,8 кг/м3 — средняя плотность воздуха на вертикальном участке; h — высота подъема материала, м. Принимается 12…15 м, в зависимости от типа асфальто-

смесительной установки.

Потери давления при вводе минерального порошка в трубопровод:

где χ — коэффициент, зависящий от типа загрузочного устройства. Для винтовых насосов следует принимать χ = 1, для пневмокамерных χ = 2;

vВХ — скорость воздуха при вводе минерального порошка в трубопровод, м/с:

ρВХ — плотность воздуха при вводе минерального порошка, кг/м3:

Тогда: По формуле (29) находим NК: На основании проведенного расчета производится подбор подающего агрегата по табл. 11 [4].

Таблица 5. Тип подающего агрегата и его характеристики. Тип и марка насоса

Производи- тельность, м3/

ч

Дальность транспортирования, м

Расход сжатого воздуха

Диаметр трубопровода,

мм

Установленная мощность, кВт

по горизонтали

по вертикали

К-2305 10 200 35 22 100

Расчет механической системы подачи минерального порошка. Механическая система представлена в виде шнеко-элеваторной подачи. Подающий агрегат — шнек.

Производительность шнека QШ , т/ч составляет: где φ — коэффициент заполнения сечения желоба, φ=0,3;

ρМ — плотность минерального порошка в насыпном виде, ρМ=1,1 т/м3; DШ — диаметр шнека, принимаем 0,2 м; t — шаг винта, t=0,5DШ=0,1 м; n — частота вращения шнека, об/мин ;

kН — коэффициент, учитывающий угол наклона конвейера, kН=1.

Мощность привода шнека N, кВт определяется по формуле:

где L —длина шнека, м L=4 м; ω — коэффициент, характеризующий абразивность материала, для минерального порошка

принимается ω=3,2; k3 — коэффициент, характеризующий трансмиссию, k3=0,15; VМ=t·n/60= 0,1 — скорость перемещения материала, м/с; ωВ — коэффициент трения, принимаемый для подшипников качения равным 0,08; qМ=80·DШ=16 кг/м — погонная масса винта.

Производительность элеватора QЭ, т/ч определяется из выражения:

где i — вместимость ковша, составляет 1,3 л; ε — коэффициент наполнения ковшей материалом, ε=0,8; t — шаг ковшей, м (0,16; 0,2; 0,25; 0,3; 0,4; 0,5; 0,6; 0,63); vП=1,0 м/с — скорость подъема ковшей.

Необходимая мощность привода элеватора:

где h — высота подъема материала, м, принимается 14 м; kК — коэффициент, учитывающий массу движущихся элементов, kК=0,6;

А=1,1 — коэффициент, учитывающий форму ковша; С=0,65 — коэффициент, учитывающий потери на зачерпывание.

Таблица 6. Тип элеватора и его характеристики. Тип

элеватора Ширина ковша, мм

Вместимость ковша, л

Шаг ковшей, мм

Скорость цепи, м/с

Шаг цепи, мм

Мощность, кВт

Произво- дительность м3/ч

ЭЦГ-200 200 2 300 0,8…1,25 100 2,0 12…18

8. Расчет потребности предприятия в электрической энергии и воде.

1.. Расчет потребного количества электроэнергии.

Потребное количество электроэнергии NЭ, кВт определяется:

где kС — коэффициент, учитывающий потери мощности, kС=1,25…1,60; ∑РС — суммарная мощность силовых установок, кВт;

∑РВ — то же, внутреннего освещения, кВт, ∑РВ=5·269,89+15·318+9·132+20·72=8,75;

∑РН — то же, наружного освещения, кВт, ∑РН=1·644+3·837+5·50=3,41;

Примечание: нормы расхода электроэнергии на 1м2 берем по табл. 12 методических указаний. cosφ=0,75.

2.. Определение общего расхода воды.

Общий расход воды определяется по формуле, м3: где КУ=1,2;

КТ=1,1…1,6; ВП — расход воды на производственные нужды, м3/ч, ВП=10…30; ВБ — расход воды на бытовые нужды, потребление, м3/ч, ВБ=0,15…0,45.

8.3. Определение расхода воды на восстановление запаса в пожарном резервуаре, ВПОЖ, м3/ч.

Расход ВПОЖ определяем по формуле:

где qПОЖ=5…10 л/с; Т — время заполнения резервуара, Т=24 ч.

8.4. Определение диаметра трубы водопроводной сети, dТР, м.

где V — скорость движения воды, V=1,0…1,5 м/с.

Принимаем диаметр трубы водопроводной сети равный 0,10 м. 9. Технологическая схема приготовления модифицированного битума. Сама схема приводится в конце РПЗ. Модифицированный битум — органическое вяжущее,

полученное путем смешивания битума с сыпучим модификатором и маслом. Его приготавливаю с целью получения органического вяжущего с наиболее лучшими характеристиками (прочность, морозостойкость, пластичность и др.) по сравнению с обычным битумом.

Назначение масла — понизить эластичность битума, что повышает его сопротивление воздействию отрицательных температур. Сыпучий модификатор повышает прочностные характеристики битума и его сдвигоустойчивость.

В технологическую схему приготовления модифицированного битума входят такие элементы как емкости для хранения материалов (масла, битума); емкость для хранения готового модифицированного битума; дозатор масла; четыре насоса; ленточный конвейер; диспергатор; дозатор.

Масло из емкости подается в дозатор при помощи насоса. Из дозатора масло поступает в диспергатор. В него же по ленточному конвейеру подается сыпучий модификатор и из емкости битум. Для того чтобы все это качественно перемешать, необходимо затратить 6-8 часов. Поэтому для ускорения процесса перемешивания в технологическую схему включен дезинтегратор. С помощью насоса из диспергатора в дезинтегратор подается смесь битума с маслом и сыпучим модификатором. Потом эта смесь, прошедшая обработку в дезинтеграторе, снова подается в диспергатор, где опять подвергается перемешиванию. И так этот цикл повторяется в течение часа, после чего мы получаем модифицированный битум. Его мы можем по битумопроводам подавать на разлив в битумовозы, а при их отсутствии в емкость.

Литература.

1. Проектирование производственных предприятий дорожного строительства: уч.

пособие для ВУЗов: Высшая школа, 1975. –351 с.

2. Асфальтобетонные и цементобетонные заводы: Справочник/ В. И. Колышев, П. П.

Костин. – М.: Транспорт, 1982. –207 с.

3. Вейцман М. И., Соловьев Б. Н. Битумные базы и цехи. – М.: Транспорт, 1977. –

104 с.

4. Проектирование АБЗ: Методические указания/ М. Аннабердиев. – Ростов-на-

Дону, 1972. –17 с.

15

Здесь пока нет комментариев
Это только предварительный просмотр
3 стр. на 16 стр.