Riassunto Programmazione e controllo, Schemi e mappe concettuali di Programmazione e controllo

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PROGRAMMAZIONE

E

CONTROLLO

ATTIVITA’ DI DIREZIONE E

SISTEMA DI MISURAZIONE DEI

COSTI

ATTIVITA’ DI DIREZIONE E SISTEMA DI

CONTROLLO DIREZIONALE

Per ATTIVITA’ DI DIREZIONE si intende cosa fanno i manager, quindi è l’attività svolta dal manager per presidiare l’efficacia e l’efficienza.

Il primo obiettivo dell’attività dei manager perciò è quello di operare in modo efficiente ed efficace, ciò vuol dire preoccuparsi di:

• quali risorse si ha bisogno (risorse finanziarie, competenze, ecc.) e dove si trovano (reperirle) ;
• dove utilizzare (allocare) le risorse scarse in quanto nell’attività manageriale si opera in regime di risorse scarse, perciò non devono essere sprecate;
• come poi utilizzare (impiegare) le risorse in modo efficiente ed efficace.

Per EFFICACIA si intende attuare dei processi di gestione che garantiscono il raggiungimento degli obiettivi predefiniti (risultati attesi) mentre l’EFFICIENZA si riferisce all’ottimizzazione del rapporto input – output.

Esempio di efficienza: a parità di output (risultato) si utilizzano meno risorse.

EFFICIENZA EFFICACIA

L’ATTIVITA’ DI DIREZIONE si scompone rispetto a 4 TIPOLOGIE di ATTIVITA’:

o PIANIFICAZIONE E PROGRAMMAZIONE, che significa avere in mente gli obiettivi che si vogliono perseguire; o ORGANIZZAZIONE, che significa definire i ruoli, le responsabilità e le risorse necessarie; o GUIDA o COORDINAMENTO, la quale significa che i manager si assicurano che i vari collaboratori mettano in atto azioni e decisioni coerenti tra loro e finalizzate al raggiungimento degli obiettivi dell’azienda; o CONTROLLO DI VALUTAZIONE, il quale significa controllare il raggiungimento degli obiettivi e valutare le performance.

Per allocare e impiegare le risorse si deve: pianificare e programmare, organizzare, guidare e coordinare e infine si deve controllare e valutare.

Si ha bisogno di un SISTEMA INFORMATIVO AMMINISTRATIVO, ossia dell’insieme di metodi e di strumenti con cui il controller, cioè la funzione del controllo di gestione, fornisce informazioni ai manager, in quanto questi hanno bisogno di informazioni per assicurarsi che l’attività si svolga in modo efficiente ed efficace.

INPUT OUTPUT RISULTATI

TIPI DI COSTI

Il COSTO DI PRODUZIONE si intende in senso lato come quei costi sostenuti nelle aziende nelle varie attività svolte, quindi è il VALORE MONETARIO delle RISORSE IMPIEGATE nei vari processi produttivi per ottenere un output.

In quest’ambito i costi non sono componenti negative ma sono gli SFORZI che l’azienda fa per ottenere l’output.

La prima CLASSIFICAZIONE dei COSTI avviene PER DESTINAZIONE, ciò significa analizzare i costi per capire la destinazione di quelle risorse e la destinazione dipende dall’OGGETTO di COSTO.

L’OGGETTO ULTIMO rispetto al quale ha senso calcolare un costo è il PRODOTTO o il SERVIZIO, ma in mezzo si possono avere vari oggetti intermedi.

ATTENZIONE! Noi inizialmente avremo come oggetto il prodotto di un’azienda manifatturiera (es. macchina, vestito).

CONFIGURAZIONE DEI COSTI

In CONTABILITA’ GENERALE i COSTI si classificano PER NATURA (es. materie prime, stipendi, costi per energia) mentre in CONTABILITA’ DIREZIONALE si classificano PER DESTINAZIONE; noi facciamo riferimento a quest’ultima.

A seconda di qual è l’oggetto per cui si calcola un costo si useranno classificazioni diverse e si calcoleranno i costi in modo differente.

La CONFIGURAZIONE di COSTO indica quali tipi di risorse si considerano nel calcolo del costo, quindi dipende dall’oggetto e dagli elementi di costo che vengono considerati.

La CONFIGURAZIONE di COSTO può essere:

• A COSTI PIENI (o COMPLETI) quando si considerano i COSTI di TUTTI i FATTORI PRODUTTIVI utilizzati;
• A COSTI PARZIALI (o VARIABILI) quando si considerano solo i COSTI di ALCUNI FATTORI PRODUTTIVI e questi vengono scelti in base alla FINALITA’ per la quale si ha bisogno di quell’informazione di costo.

Si deve scegliere quale tipo di valore utilizzare per il calcolo del costo, questi sono:

• VALORI PASSATI, ciò vuol dire che si prendono i valori storici;
• VALORI ATTUALI, ciò vuol dire che si prendono i valori che sono stati valutati adesso;
• VALORI FUTURI, ciò vuol dire che si prendono i valori previsti.

Si deve inoltre scegliere il METODO DI CALCOLO ( o di valorizzazione) dei COSTI, questi sono:

• METODO DIRETTO, secondo il quale si può calcolare in modo oggettivo la quantità di risorse impiegate per avere un oggetto perché si possono sapere i componenti, il valore e la quantità di questi componenti;

   = à . .     ×  /
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• METODO INDIRETTO, secondo il quale non si ha un impiego oggettivo ma la stessa risorsa viene utilizzata per più oggetti (risorsa condivisa) ed, in questo caso, si devono usare dei CRITERI DI RIPARTIZIONE.

A secondo dell’oggetto si avranno quindi RISORSE DIRETTE con cui si utilizza il METODO DI CALCOLO DIRETTO oppure RISORSE INDIRETTE con cui si utilizza il METODO DI CALCOLO INDIRETTO.

Più l’oggetto è GLOBALE, il che significa che in una fabbrica si produce lo stesso prodotto (es. stesso marchio) , più aumentano i FATTORI DIRETTI.

Il problema è come fare a ripartire risorse condivise da più oggetti su uno specifico oggetto, ciò vuol dire che usando il PRINCIPIO CAUSALE si deve cercare di provare che un metodo indiretto misura meglio di altri il consumo di una risorsa indiretta da parte di un oggetto.

Nel METODO INDIRETTO si devono, prima di tutto, scegliere i COSTI da considerare (numeratore) dopodiché si deve scegliere la BASE DI RIPARTIZIONE (denominatore) , ossia quella che considera l’assorbimento dei costi di assemblaggio da parte di una macchina (es. numero di macchine) , e il RISULTATO di questa divisione prende il nome di COEFFICIENTE DI IMPUTAZIONE e rappresenta l’OUTPUT.

  

    

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Esempio:

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SCOPI DELLA MISURAZIONE DEL COSTO DI

PRODUZIONE

I MOTIVI per cui nelle aziende si ha bisogno di informazioni di costo sono:

• anche per la contabilità generale si deve dare un valore ai magazzini finali per poi calcolare il reddito di periodo;
• supporto alle decisioni, il quale comprende decisioni di pricing (avere informazioni sui costi per fare i prezzi o valutare l’adeguatezza dei prezzi) e decisioni di “make or buy”, ciò significa valutare se conviene fare un componente in casa (make) o comprarlo da un fornitore (buy) ;
• controllare l’efficienza operativa, ciò vuol dire vedere se gli sforzi sono coerenti con l’output.

In base allo scopo per cui si vogliono calcolare i costi si sceglie la configurazione dei costi, la natura dei valori e il metodo di calcolo.

CLASSIFICAZIONE DEI COSTI

Le CLASSIFICAZIONI dei COSTI sono:

• costi diretti e costi indiretti;
• costi specifici e costi comuni;
• costi di prodotto e costi di periodo;
• costi variabili e costi fissi.

4. Costi di prodotto e di periodo

Questa classificazione di costo si usa per calcolare il REDDITO di un PERIODO, quindi si ha bisogno di dare un valore ai magazzini di materie prime, semilavorati e prodotti finiti.

La classificazione tra COSTI DI PRODOTTO e COSTI DI PERIODO è funzionale a calcolare il COSTO DEL VENDUTO, cioè il costo delle risorse utilizzate per i beni venduti.

I COSTI DI PRODOTTO sono i costi che vengono utilizzati per dare un valore alle rimanenze e sono i costi di produzione, ciò vuol dire che si riferiscono al prodotto; questi formano il COSTO DEL VENDUTO.

I COSTI DI PERIODO sono i costi non di produzione che vengono inseriti nel conto economico, ossia i costi generali, commerciali, amministrativi e di ricerca e sviluppo.

COSTO DEI BENI PRODOTTI:

Materiali diretti

Manodopera diretta

Costi indiretti di produzione imputati

Totale costi di produzione

COSTO DEI BENI PRODOTTI

Il COSTO dei BENI PRODOTTI rappresenta il volume di produzione della fabbrica (prodotti finiti e prodotti iniziati ma non finiti).

COSTO DEL VENDUTO:

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• 
        =         −  )      

COSTO DEL VENDUTO

Quando si progetta un sistema di misurazione dei costi è necessario operare alcune scelte che riguardano:

• STRUTTURA: la struttura dipende dall’articolazione delle informazioni, dagli scopi (per quale analisi) e dall’assetto tecnico – contabile (procedure di raccolta, elaborazione e calcolo delle informazioni) ;
• PROCESSO / FUNZIONAMENTO: il funzionamento dipende dalla natura dell’informazione (a consuntivo o a preventivo) e dall’uso che si fa delle informazioni.

1. Struttura a. Articolazione delle informazioni Si deve decidere: o qual è l’oggetto di calcolo; o quale configurazione di costo utilizzare (identificare i fattori di produzione da utilizzare) ; o quale procedimento utilizzare (diretto o indiretto).

b. Orientamento del sistema (scopi) Gli SCOPI sono:

o processi di misurazione economica; o processi di controllo dell’efficienza operativa; o supporto alle decisioni.

c. Assetto tecnico – contabile L’ASSETTO TECNICO – CONTABILE fa riferimento al sistema contabile che si utilizza.

MISURAZIONE DEL COSTO

PIENO UNITARIO DI PRODOTTO

Nel calcolo del COSTO UNITARIO DI PRODOTTO si devono capire le modalità di impiego dei fattori produttivi, quindi interessano i costi per destinazione e in questo momento la destinazione è il prodotto.

Il COSTO PIENO (o FULL COST) considera sia i costi diretti sia i costi indiretti.

Nei COSTI INDIRETTI si ha una risorsa condivisa contemporaneamente da più prodotti; in questo caso si deve ripartire il costo sui vari output che quel prodotto ha contribuito a realizzare e per far ciò si deve trovare un criterio con cui ripartire i costi che, meglio di altri, misuri l’assorbimento che quel prodotto ha fatto di quella risorsa.

Si deve decidere il numeratore (quali costi indiretti prendere) e il denominatore (base di ripartizione) della divisione che prende il nome di COEFFICIENTE DI IMPUTAZIONE o COEFFICIENTE DI ATTRIBUZIONE.

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1. Orientamento ai fattori produttivi

L’ORIENTAMENTO AI FATTORI PRODUTTIVI individua tanti coefficienti di imputazione dei costi indiretti tante quante sono, per natura, le aggregazioni rilevanti dei costi.

Esempi:

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A seconda del tipo di costo che si ha al numeratore si utilizzerà una base di ripartizione che mette in collegamento quel fattore rispetto all’assorbimento che ne fa il prodotto.

Il problema di questo metodo è che si rischia di avere tanti coefficienti anche per costi non rilevanti, quindi questo metodo si usa quando i costi diretti prevalgono sui costi indiretti (es. aziende che operano per grandi commesse) e ha una struttura semplice (poche strutture).

2. Orientamento funzionale

L’ORIENTAMENTO FUNZIONALE rileva i costi indiretti per aree funzionali, quindi per ogni funzione si ha un coefficiente di imputazione.

Esempi:

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Questo metodo si può utilizzare quando prevalgono i costi diretti sui costi indiretti e nei costi indiretti prevalgono quelli di produzione; il problema sorge nel calcolo del costo medio quando si hanno fabbriche articolate in più fasi di lavorazione ecc.

3. Orientamento ai centri di costo

I CENTRI DI COSTO (CdC) sono tendenzialmente le FASI RILEVANTI di lavorazione.

L’ORIENTAMENTO AI CENTRI DI COSTO prevede 2 MACROFASI:

• LOCALIZZAZIONE dei costi nei centri di costo, ciò significa individuare quali sono i centri di costo e come individuare i costi riconducibili ad essa;
• IMPUTAZIONE dei costi dei CdC ai prodotti, ciò significa come scegliere la base di ripartizione.

In realtà ci sono altre due fasi tra la localizzazione e l’imputazione, ossia:

• GERARCHIZZAZIONE dei centri di costo;
• ALLOCAZIONE dei costi dai centri di costo intermedi ai centri finali.

Queste due fasi si riferiscono a come calcolare i costi di attività non di produzione ma di supporto alla fabbrica (es. controllo qualità, manutenzione).

a. Localizzazione I CENTRI DI COSTO (CdC) sono tendenzialmente fasi di lavorazione ma vengono chiamati centri di costo per segnalare che potrebbero essere aggregati più ampi rispetto all’ottica della produzione.

I centri di costo sono caratterizzati da: o RISORSE ASSEGNATE, ossia risorse in input; o TECNOLOGIA, ossia il processo di lavorazione delle risorse che si ricevono in input; o insieme omogeneo di RISULTATI, l’output può essere un semilavorato o un prodotto finito.

Esempi di fasi: impasto, miscelazione, cottura, farcitura, confezionamento.

Si considerano solo i costi della gestione caratteristica, tramite i quali si avrà la determinazione del reddito operativo, e tra i costi che vengono attribuiti ad un centro di costo si hanno:

• COSTI COMUNI a più centri di costo, i quali devono essere suddivisi tra i vari centri di costo (es. energia per illuminare il capannone) ;
• COSTI SPECIFICI (es. manodopera, ammortamenti macchinari) ;
• COSTI ALLOCATI, i quali sono costi allocati da altri centri di costo (es. costi mensa).

b. Gerarchizzazione

Si hanno 4 TIPI di CENTRI DI COSTO in base all’attività che svolgono:

• CENTRI DI PRODUZIONE, si riferiscono a fasi di lavorazione e l’output è il prodotto;
• CENTRI AUSILIARI, si riferiscono ad attività di servizio svolte all’interno della fabbrica (es. manutenzione) e l’output è un servizio utilizzato da altri centri di costo;
• CENTRI DI SERVIZI, si riferiscono a tutte le altre attività che si fanno in azienda ma che non sono collegate alla fabbrica (es. gestione del personale, gestione amministrativa, ricerca e sviluppo) ;
• CENTRI VIRTUALI, questi sono centri di costo in cui si rilevano costi relativi ad oggetti temporanei o residuali (non rilevanti).

Un’altra classificazione di centri di costo fa riferimento alla relazione che questi centri di costo hanno con il prodotto finale:

• CENTRI DI COSTO FINALI, nei quali si ha una relazione diretta tra i costi sostenuti per quell’attività e l’assorbimento da parte del prodotto finale;
• CENTRI DI COSTO INTERMEDI, nei quali non si ha una relazione chiara tra i costi sostenuti per quell’attività e il prodotto finale;
• SPESATI A CE, i quali non hanno una relazione con un reparto produttivo.

I CdC di produzione sono CdC finali; i CdC ausiliari sono CdC intermedi; i CdC di servizi possono essere sia CdC finali (es. spedizione) sia CdC intermedi oppure possono anche essere spesati a conto economico; i CdC virtuali sono spesati a conto economico.

c. Allocazione

Per ALLOCAZIONE si intende l’attribuzione dei costi da un centro di costo intermedio ad un altro centro di costo.

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La BASE DI RIPARTIZIONE deve misurare adeguatamente il consumo del servizio che il centro che sto allocando fa al centro che riceve i costi, la scelta avviene secondo: o INDICATORI DI IMPIEGO: si usano quando si è in grado di misurare in modo oggettivo in quali quantità il servizio è stato erogato (es. tempo manutenzione) ; o INDICATORI DI ATTIVITA’: si usano quando non si è in grado di misurare le quantità erogate del servizio in modo oggettivo (es. controllo qualità) ; o INDICATORI DI CAPACITA’: si usano quando il centro che eroga il servizio, per erogare il servizio, deve dotarsi di una certa capacità produttiva (es. sistemi informativi).

Ci sono 3 METODI a seconda del tipo di gerarchia nell’allocazione:

• METODO DIRETTO, il quale alloca i costi dei CdC intermedi (ausiliari e servizi) direttamente ai CdC finali di produzione;

SISTEMA DI MISURAZIONE DEI

COSTI A VALORI PREVENTIVI

Normalmente il sistema di misurazione dei costi funziona a VALORI PREVENTIVI, ossia a VALORI STANDARD (di budget) , questo sistema prende il nome di STANDARD COSTING.

I COSTI STANDARD sono dei PARAMETRI – OBIETTIVO in quanto sono costi calcolati chiedendosi quanto sarebbe il valore delle risorse utilizzate se si operasse in condizioni di efficienza ottimale, la quale può essere normale o ideale (non si considerano gli sfridi, i tempi morti ecc.).

Il concetto di COSTO STANDARD comprende 2 SIGNIFICATI:

o parametri di efficienza che serviranno per capire se poi a consuntivo si è lavorato in modo coerente rispetto a quello ottimale, quindi i costi standard rappresentano PARAMETRI DI RIFERIMENTO; o meta da raggiungere perché si possono porre degli obiettivi in condizioni ottimali, senza considerare le circostanze sfavorevoli.

I COSTI STANDARD possono essere:

• PRATICI se fanno riferimento a CONDIZIONI OPERATIVE NORMALI;
• TEORICI se fanno riferimento a CONDIZIONI OPERATIVE IDEALI.

Le FUNZIONI dei SISTEMI DI MISURAZIONE DEI COSTI A VALORI PREVENTIVI sono:

• FUNZIONE DI PROGRAMMAZIONE: programmare l’organizzazione della produzione, l’efficienza in fabbrica e l’acquisizione delle risorse;
• FUNZIONE DI CONTROLLO: verificare, tramite la rilevazione dei costi effettivi, se si è raggiunta l’efficienza prevista;
• FUNZIONE MOTIVAZIONALE: i capi reparto prenderanno delle decisioni funzionali all’obiettivo dell’efficienza secondo delle motivazioni;
• FUNZIONE CONTABILE: semplificare la contabilità dei costi perché se si ha un sistema a costi standard non si deve aspettare fino alla fine dell’anno per sapere quali saranno i costi di prodotto ma si conoscono già all’inizio, ed inoltre permette di semplificare la valutazione delle rimanenze.

,    =      ×. à   

Dove:

 PREZZO STANDARD (Ps) indica il prezzo di acquisto unitario di un fattore produttivo;  QUANTITA’ STANDARD (Qs) identifica la quantità di fattore produttivo necessaria ad ottenere una unità di prodotto finito;  COSTO STANDARD (Cs) rappresenta il valore del fattore produttivo incorporato in una unità di prodotto finito.

DETERMINAZIONE DEI PREZZI STANDARD

Per le MATERIE PRIME si parte da un prezzo unitario di acquisto ai quali saranno applicati degli sconti e degli abbuoni relativi alle quantità acquistate ed inoltre questo sarà maggiorato degli oneri accessori a carico dell’acquirente (trasporto, imballaggio).

Esempio:

PREZZO LORDO DI ACQUISTO (^) Euro / kg 10, Meno SCONTO sugli ACQUISTI del 5%

Euro / kg 0,

PREZZO NETTO di CONSEGNA Euro / kg 9, Più TRASPORTO e CONSEGNA Euro / kg 0, PREZZO STANDARD della materia prima “XY”

Euro / kg 9,

Per la MANODOPERA DIRETTA si parte dalla tariffa oraria media, la quale comprende la retribuzione di base, quella differita e gli oneri sociali ed eventuali (fringe benefits).

Esempio:

QUOTA DI SALARI LORDI PREVISTA A BUDGET

Euro / ora 50,

Più ONERI FISCALI e FRINGE BENEFITS

Euro / ora 30,

PREZZO STANDARD di MANODOPERA DIRETTA

Euro / ora 80,

DETERMINAZIONE DELLA QUANTITA’

STANDARD

Per le MATERIE PRIME le informazioni relative alla quantità di fattore produttivo che viene impiegata per la produzione di una unità di prodotto si trovano nella DISTINTA BASE, ossia in un documento che indica la “ricetta di un prodotto”.

Per la MANODOPERA DIRETTA le informazioni vengono fornite dai tecnici.

Con riferimento alla quantità di materia prima o di tempo di manodopera diretta si deve distinguere tra QUANTITA’ STANDARD e SPECIFICA DI OUTPUT.

La SPECIFICA DI OUTPUT è la quantità di un fattore produttivo diretto presente in una unità di output mentre la QUANTITA’ STANDARD indica la quantità che viene utilizzata di un fattore produttivo.

D

    =. à    × 1 − %      

. à    =

D

   

1 − %      

Per le MATERIE PRIME la differenza tra quantità standard e specifica di output è data dal “materiale improduttivo” (es. sfridi, scarti, materiali residui o di recupero).

Per la MANODOPERA DIRETTA la differenza tra quantità standard e specifica di output è data dai “tempi di lavoro improduttivi” (es. pause, tempi di fermo macchina, pulizia).

I metodi statistici vengono utilizzati per definire la componente di costi indiretti fissi rispetto alla componente di costi indiretti variabili; si parla di APPROCCI STATISTICI perché si basano su SERIE STORICHE.

,JK = ,J +
 ×. Dove:  CIT = costi indiretti totali;  CIF = costi indiretti fissi;  civ = costo standard unitario variabile;  Q = quantità prodotta.

,JK = ,J + ,JL

Dove CIV sono i costi indiretti variabili.

Si hanno 3 METODI STATISTICI:

• METODO DELLA PEREQUAZIONE GRAFICA: questo studia i costi indiretti totali e stima le componenti di costo fisso e di costo variabile, questo è un metodo soggettivo;
• METODO DEL MASSIMO E DEL MINIMO: questo metodo cerca di definire la retta, la cui pendenza è il costo variabile unitario (civ) e l’intercetta è rappresentata dal costo indiretto fisso (CIF) , tramite due osservazioni: o ,JK max = ,J +
   .max; o ,JK min = ,J +
  . min.

Esempio: Lisanz ha registrato l’attività produttiva e i costi di manutenzione che seguono per due mesi:

Unità Costo Livello di attività massimo 8000 9800 Livello di attività minimo 5000 7400 Variazione 3000 2400

Costo variabile = 2400 € / 3000 unità = 0,80 € per unità

Costo fisso = Costo totale – Costo variabile totale = 9800 € - (0,80 € per unità * 8000 unità) = = 9800 € - 6400 € = 3400 €

Y = a + bX Costo totale = Costo fisso + Costo variabile = 3400 € + 0,80 * X

• METODO DEI MINIMI QUADRATI: questo metodo utilizza la statistica.

SCHEDA DI COSTO STANDARD DI PRODOTTO

La SCHEDA DI COSTO STANDARD DI PRODOTTO è un documento che riassume, per ogni fattore produttivo usato per realizzare quel prodotto, i dettagli separando i costi variabili da quelli fissi; i costi standard si fondano anche sull’ipotesi dei volumi.

I COSTI STANDARD vengono definiti PER PRODOTTO, in particolare con riferimento ai costi variabili, ma anche PER REPARTO perché servono per governare l’efficienza.

L’ANALISI DEGLI SCOSTAMENTI

DEI COSTI

ANALISI degli SCOSTAMENTI dei COSTI significa controllare se i costi effettivi a consuntivo sono stati uguali a quelli preventivi.

L’ANALISI degli SCOSTAMENTI avviene per tipo di fattore produttivo e prevede 3 FASI:

o confronta i costi totali standard con i costi effettivi; o per ogni tipo di fattore produttivo si devono capire le cause che spiegano lo scostamento tra costi previsti e costi effettivi; o interpretare gli scostamenti al fine di definire le azioni correttive e di valutare le eventuali responsabilità.

1. Scostamenti dei costi variabili

Per ogni tipo di fattore produttivo si deve calcolare lo SCOSTAMENTO COMPLESSIVO.

D
   )  = ,  )           − ,    

Per i COSTI VARIABILI le possibili cause che spiegano uno scostamento possono essere 3:

o SCOSTAMENTO DI VOLUME: causato dalla differenza tra il volume di produzione programmato e il volume di produzione effettivo; o SCOSTAMENTO DI EFFICIENZA: dovuto alla differenza tra consumi standard e consumi effettivi di fattore produttivo; o SCOSTAMENTO DI PREZZO / COSTO: dovuto alla differenza tra prezzo standard unitario e prezzo effettivo unitario.

a. Costi variabili diretti

BUDGET CONSUNTIVO

Ps = prezzo standard Pe = prezzo effettivo Qs = quantità standard Qe = quantità effettiva Vp = volume produzione programmato Ve = volume produzione effettivo

 × . × L Costo totale a budget a livello di produzione programmata

 × . × L Costo totale a budget a livello di produzione effettiva

b. Costi variabili indiretti Le formule sono le stesse dei costi variabili diretti ma hanno un significato diverso perché, dato che si parla di una risorsa indiretta, il prezzo standard e il prezzo effettivo sono i coefficienti di allocazione che mettono in relazione i consumi dei prodotti rispetto ad un fattore di collegamento.

Il PREZZO STANDARD prende il nome di COEFFICIENTE DI ALLOCAZIONE PREDETERMINATO e stima i costi indiretti preventivi per l’anno prossimo.

Il PREZZO EFFETTIVO prende il nome di COEFFICIENTE DI ALLOCAZIONE EFFETTIVO e considera i costi effettivamente utilizzati e la base di ripartizione effettiva.

La QUANTITA’, sia effettiva sia standard, rappresenta la quantità del FATTORE DI COLLEGAMENTO (es. ore macchina).

D
   )  =  × . × L −  ×. × L 

D
      = , × L – L 

D
    
  =  × .S –.  In questo caso si misura l’efficienza in termini di impiego del fattore di collegamento da parte dei prodotti.

D
      =.  ×  –   In questo caso si calcola la differenza tra due coefficienti di allocazione (predeterminato ed effettivo) , questi due coefficienti possono essere diversi o perché i costi totali indiretti sono stati diversi o perché la base di ripartizione è stata diversa.

Esempio: Sulla base dei dati riportati in tabella, calcolare gli scostamenti dei costi indiretti variabili.

Valori standard Valori effettivi Quantità (fattore di collegamento) unitaria

0,5 ore macchina / unità

Quantità (fattore di collegamento) totale

200000 ore macchina 190000 ore macchina

Volume 400000 unità 390000 unità Costi totali 1000000 € 1045000 €

QsA = 0,5 ore macchina * 390000 unità = 195000 ore macchina

PS = CdA CIV budget = CIV totali budget/ ore macchina = 1000000 € / 200000 ore = 5 €/ore macchina

Scostamento globale = (CIV totali budget) – (CIV totali effettivi) = = (1000000 €) – (1045000 €) = 45000 € SFAVOREVOLE

Scostamento volume = Cs * (Vp – Ve) = = 5 €/ore * 0,5 ore * (400000 unità – 390000 unità) = 25000 € FAVOREVOLE

Scostamento efficienza = Ps * (QsA – Qei) = = 5 €/ore * (0,5 ore * 390000 unità – 190000 ore) = 25000 € FAVOREVOLE

Scostamento di prezzo = (Qei * Ps) - CIV totali effettivi = = (190000 ore * 5 €/ore) – 1045000 € = 95000 € SFAVOREVOLE

2. Scostamenti dei costi fissi

D
   )  = ,   − ,   

Lo SCOSTAMENTO GLOBALE è spiegato da 2 SCOSTAMENTI: o SCOSTAMENTO DI VOLUME o DI ASSORBIMENTO: dato dalla differenza tra costi fissi assorbiti e costi fissi di budget; o SCOSTAMENTO DI SPESA o DI BUDGET: dato dalla differenza tra costi fissi di budget e costi fissi effettivi.

 × . × L Costi fissi di budget

 × . × L = , × L Costi fissi assorbiti

 ×. × L = , × L Costi fissi effettivi

Le QUANTITA’ STANDARD ed EFFETTIVE si riferiscono alla BASE DI ALLOCAZIONE utilizzata.

I PREZZI STANDARD corrispondono al COEFFICIENTE DI ALLOCAZIONE PREDETERMINATO dei costi fissi mentre i PREZZI EFFETTIVI corrispondono al COEFFICIENTE DI ALLOCAZIONE EFFETTIVO dei costi fissi.

D
      = ,   − ,   )  D
      =  × . × L  −  × . × L D
      =  × . × L – L D
      = , × L – L Se i volumi effettivi sono minori di quelli programmati lo scostamento ha un segno negativo e indica il costo sopportato per aver prodotto meno del previsto mentre se i volumi effettivi sono superiori a quelli programmati lo scostamento ha un segno positivo e indica il beneficio monetario ottenuto per aver realizzato più volumi del previsto.

D
      = ,    )  − ,    D
      =  × . × L −  ×. × L  Valori di scostamento di spesa positivi indicano uno scostamento favorevole, cioè si hanno i costi di budget maggiori dei costi effettivi mentre se si hanno valori negativi si hanno maggiori costi effettivi rispetto a quelli programmati.

Esempio: Sulla base dei dati riportati in tabella, calcolare gli scostamenti dei costi fissi.

Valori budget Valori effettivi Costi fissi totali 40000 € 45000 € Quantità (fattore di collegamento)

0,2 ore macchina 2000 ore macchina

Volume 8000 unità 10000 unità

Ore macchina budget totali = 0,2 ore macchina * 8000 unità = 1600 ore macchina

PS = CdA CF budget = CF totali / Ore macchina = 40000 € / 1600 ore macchina = 25 €/ore macchina

Costi fissi assorbiti = Ps * Qs * Ve = 25 €/ore macchina * 0,2 ore macchina * 10000 unità = 50000 €

Scostamento globale = Costi fissi assorbiti – Costi fissi effettivi = = 50000 € - 45000 € = 5000 € FAVOREVOLE