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Documento que describe el proceso de obtención de planos eléctricos necesarios para la automatización de instalaciones, incluye la selección de equipos como controladores, actuadores y sensores, y la verificación del programa de control. Se utiliza la norma IEC1082 y se consideran organizaciones como ANSI, IEEE, IEC y DIN. El documento también menciona la importancia de sensores detectores y actuadores, y el uso de compiladores para verificar el programa.
Tipo: Ejercicios
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Levantamiento de los planos eléctricos de control y potencia actuales. El local no posee planos eléctricos, para una mayor compresión de las variables involucradas es necesaria dicha información. Este se realizara necesariamente bajo condiciones inoperativas, se deberá planificar con la empresa, debido que se tiene que hacer seguimiento a toda la instalación. Para la escritura de los planos existen normas y organizaciones las cuales estandarizan algunas medidas tanto en la instrumentación como en la industria, las cuales son la Instituto de estandarización nacional americano (ANSI), instituto de ingeniería eléctrica y electrónica IEEE, comisión electrotécnica internacional IEC, nomas industriales alemanas DIN. Para la representación de los sistemas eléctricos de control y potencia existen dos normas definidas (Americana y Europea).Se utilizara la normativa Europea IEC, Norma IEC-
Seleccionar el equipamiento y actividades del proceso necesarias para lograr la automatización domótica de todas las instalaciones del local. En esta etapa, se seccionará los controladores, actuadores y sensores que intervendrán en el control de las variables vistas en el proceso en el objetivo anterior. Se utilizara el controlador lógico programable. Selección del PLC Para la siguiente actividad se tomara en cuenta la necesidad y características especiales, como consecuencia de los objetivos anteriores, la selección de un controlador lógico programable, depende de la complejidad del proceso, y el tipo de entradas y salidas que requiera. Actualmente en la industria de la fabricación de este tipo de dispositivos, la diferencian en uno u otro dispositivo radica en la memoria (número de instrucciones), los lenguajes de programación, nivel de robusteza, el número de entradas y salidas que puede llegar a contener y sus tipos, y la flexibilidad de la comunicación con otros dispositivos. Según la complejidad de los procesos los dispositivos se pueden clasificar en: Automatismos de baja gama son aquellos procesos que con simple lógicas booleanas son suficientes. Los de media gama que requiere más operaciones matemáticas, no solo
entradas y salidas discretas sino también analógicas, entre otras. El de alta gama es aquel en que el proceso de producción tenga mayor complejidad en las actividades que realiza, con comunicaciones entre dispositivos en las distintas etapas de la automatización. El PLC o autómata programable a utilizar es el modelo ZELIO LOGIC SR3B261FU. Este tipo de autómata programable posee una estructura compacta donde en un solo bloque se tienen todos los elementos necesarios para su funcionamiento y además tiene una estructura modular, donde se puede acoplar otras entradas o salidas necesarias para realizar un mayor control. La siguiente figura muestra la arquitectura externa del el ZELIO LOGIC SR3B261FU. con salidas de expansión. Figura #. El PLC o autómata programable ZELIO LOGIC SR3B261FU. Fuente: Schneider Electric.
Sensores Los sensores son aquellos con los que se obtiene información sobre el automatismo. Por la información que ellos transmiten se tienen dos (2) tipos, que según (Roberto Sanchis Llopis J. A., 2010) son: Detectores. Son aquellos que presentan una salida cuyo estado es activo o inactivo, considerada como tipo binario. Estos suelen ser detectores de proximidad, de nivel o de temperatura, donde los de proximidad son los más utilizados. Captadores. Estos presentan una salida continua indicando una magnitud física. Pueden ser analógicos o digitales. Actuadores Los actuadores son los encargados de traducir las señales eléctricas de salida provenientes del sistema de control y convertirlas en actuaciones físicas que pueden ser neumáticos, hidráulicos o eléctricos. Estos casos se distinguen en preactuadores y actuadores (Roberto Sanchis Llopis J. A., 2010). En la figura XXXX se puede ver un mapa conceptual con la clasificación de los actuadores. Verificar el funcionamiento del programa del plc El último objetivo será la verificación del programa que cumpla con los requerimientos de la automatización industrial. El software utilizado posee la opción de compilar y la simulación del programa, por medio del cual se verifica su funcionamiento. A continuación se ven los pasos a seguir para la verificación. Compilación del Programa Primeramente se debe conocer lo que es un programa traductor. Éste programa es aquel que se encarga de traducir o convertir un texto o programa escrito en un lenguaje fuente a un equivalente escrito en un lenguaje destino y en el caso que exista un error indicar un mensaje. Entre los tipos de traductores están: Los compiladores, los intérpretes y de idiomas (Sergio Gálvez Rojas, 2005). Siendo definido un compilador como un traductor que posee de entrada una sentencia de lenguaje formal y de salida un fichero ejecutable, en otras palabras, traduce un texto de
alto nivel a código máquina (Sergio Gálvez Rojas, 2005). Para dicho trabajo éste realiza ciertas etapas de análisis siendo éstas las siguientes:
- Análisis Lexicográfico. Éste desintegra el programa fuente en elementos básicos del lenguaje a compilar. Éstos elementos son caracteres del programa fuente y forma parte de la categoría gramatical, por ejemplo los identificadores de usuario (variables, constantes, tipos, nombres de procedimientos y otros) (Sergio Gálvez Rojas, 2005).
comandado por la salida a relé Q6 y el siguiente se encuentra en el área 3 asociándose a la salida a relé Q5. En un principio el aire acondicionado debe ser encendido y ajustado por el usuario y se mantendrá encendido si existe movimiento en el área, cuando no se detecte presencia en determinado tiempo se apaga el aire acondicionado. Cuando se vuelve a detectar movimiento se procede a energizar el equipo y el usuario debe encenderlo y ajustarlo de nuevo. Tomas corrientes controlados En cada área se plantea colocar tomas corrientes que se desenergicen cuando toda la actividad en el establecimiento se termine, de forma de no tener equipos consumiendo energía sin ninguna necesidad. La decisión de que equipos se conectaran en dichos tomas corrientes será de los usuarios, donde no se recomienda la conexión de equipos que requieran siempre estar conectados a una fuente de energía, como por ejemplos neveras o servidores. Los tomacorrientes controlados están asociados a la salida a relé Q7. Al no tener actividad en ninguna parte del local se manda a desactivar todos los tomacorrientes controlados. Sistema de alarma contra incendio Para el sistema de alarma contra incendio se plantea colocar estaciones manuales y sensores de humo en cada una de las áreas. En las Áreas 1 y 2 se colocaran dos estaciones manuales y cuatro detectores de humo en paralelo y la activación de cualquiera acciona una sirena ubicada entre dichas áreas. En las Áreas 3 y 4 se colocaran dos estaciones manuales y 2 detectores de humo en paralelo y la activación de cualquiera acciona una sirena ubicada en el Área 3.
Figura 1. Control del sistema.