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Tipo: Apuntes
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Alan Cardenas Cristian Herrera Alfredo Rivadeneira Diana Valdez Cristian Vargas Karolina Tuston
6to SEMESTRE FECHA: 13/01/
Para producir o fabricar se requiere máquinas o equipos, que con la acción del tiempo y del uso están sujetos a un proceso irreversible de desgaste, de envejecimiento y a una degradación de eficiencia técnica, así como a su obsolencia tecnológica. Por lo cual se requiere asociar la vida de estas máquinas o equipos con el mantenimiento. EMPRESAS Con la globalización deben cumplir con estándares de calidad Ser competitivas a nivel regional, nacional e internacional NORMA Iso 9001 Sistema de gestión de calidad: es un modelo de administración eficaz y eficiente MANTENIMIENTO Inversión de dinero Planes de mantenimiento Personal altamente calificado La labor del departamento de mantenimiento está relacionada muy estrechamente en la prevención de accidentes y lesiones en el trabajador ya que tiene la responsabilidad de mantener en buenas condiciones, la maquinaria y herramientas ASPECTOS DE IMPORTANCIA DEL MANTENIMIENTO Es necesario, enfocar los diferentes aspectos que le confieren esta importancia. El aspecto patrimonial: Que considera las inversiones en instalaciones, máquinas y equipos. El aspecto tecnológico: Que toma en cuenta la obsolencia, como consecuencia de la rapidez con que avanza el progreso técnico, así como la degradación producida por el desgaste. El aspecto económico: Asociado a los costos de operación de las instalaciones, máquinas y equipos. El aspecto social y legal: Debido al hecho de que las instalaciones o máquinas en malas condiciones pueden causar accidentes al personal y contaminar el ambiente interior o exterior de la Industria.
La existencia de procesos en cadena en donde el paro de una máquina, paraliza toda la instalación productiva. Las interrupciones en los productos terminados , por el incumplimiento de plazos de entrega convenidos con graves consecuencias y posible pérdida de clientes. La corrección de las condiciones defectuosas , disminuye el costo de las reparaciones, mantiene el rendimiento de una máquina en cuanto a cantidad y calidad. Los gastos de servicio de vapor, eléctrico, aire, agua se reducen considerablemente con una intervención continua y planificada. El elevado costo de mano de obra , que impone un trabajo sin interrupciones con máxima productividad. La planificación de las operaciones de mantenimiento, asegura la existencia en almacén de las piezas de recambio necesarias PRINCIPIOS BÁSICOS DEL MANTENIMIENTO INDUSTRIAL Para que el mantenimiento cumpla su misión, debe coincidir con las actividades de la industria en la obtención de la más alta productividad. Resumidos en: El mantenimiento debe ser considerado un factor económico de la empresa. El mantenimiento debe ser planificado, eliminando la improvisación. Debe existir un exacto programa anual de mantenimiento, basado en el costo real de reparaciones de cada máquina o instalación. Debe existir un equipo de mantenimiento especializado, con funciones claramente definidas dentro del propio organigrama del servicio. Debe existir información técnica completa en relación con los trabajos de mantenimiento de cada máquina o instalación. La calidad de reparación no debe estar sujeta a urgencias, salvo consiente decisión de los responsables en casos excepcionales.
Las actividades y costos de mantenimiento, deben traducirse en índices de referencia y comparación, siguiendo los pasos de gestión de mantenimiento. El mantenimiento en la industria debe basarse por igual en: Elección y distribución del personal Creación y control de un taller propio de reparaciones Orden y control de existencias del almacén de recambios. Programación técnica – económica. FUNCIONES BÁSICAS DEL MANTENIMIENTO Reparar Resolver las averías Preservar Lubricación, inspección, limpieza. Mantener Gestión, programación y control del trabajo Mejorar Disminuir trabajos no planificados Proyectar Participar en la ingeniería FUNCIONES PRIMARIAS Mantenimiento de máquinas y equipos existentes en la planta. Mantenimiento de edificios y construcciones en la planta. Modificaciones a los equipos y edificios existentes. Nuevas instalaciones de equipos y edificios. Producción y distribución de equipos Suministro de energía, agua, aire. Inspección y lubricación. Control de costos de mantenimiento, repuestos, materiales, mano de obra. Control de corrosión, erosión. FUNCIONES SECUNDARIAS Almacenamiento Protección de la planta, incluyendo incendios.
emprendimiento predictivo mantenimiento productivo total Mantenimiento correctivo conjunto de actividades de reparación y sustitución de elementos deteriorados que se realizan cuando aparece el fallo La revolución Industrial La revolución industrial fue un periodo histórico comprendido entre la segunda mitad del siglo 18 y principios del siglo 19 iniciando con la mecanización de las industrias textiles y el desarrollo de los procesos del hierro entre esta es la más importante fue la máquina del vapor y la denominada spinning que es relacionada con la industria textil. Con las primeras fallas en los equipos de operación se encargaban de hacer las reparaciones éstas cada vez se fueron haciendo más complejas y la dedicación a tareas de reparación aumentaba y con esto conllevaba formar a los trabajadores Primeros departamentos de mantenimiento:
En el periodo de 1914 a 1928 la industria de la guerra tuvo la necesidad de trabajar en forma continua debido a la demanda urgente de sus productos pero la cantidad de máquinas con fallas era cada día mayor Para ello se comenzó a asignar labores de prevención y así evitar que las máquinas más importantes fallaron a lo largo de toda su trayectoria. El mismísimo Henry Ford fue responsable de mantenimiento mecánico en la Edison illuminating Company experiencia que a buen seguro le sirvió para su aplicación en lo que ha dado en llamarse el fordismo desarrollando entre fines de los años 30 y principios de los 70 mediante la fabricación en masa de productos a bajo costo mediante la producción en serie Mantenimiento preventivo los gerentes de planta se interesaron en hacer que sus supervisores mecánicos electricistas y otros técnicos desarrollen programas para lubricar y hacer observaciones claves para prevenir daños en sus equipos Aun cuando ayudó a reducir pérdidas de tiempo el mantenimiento preventivo era una alternativa costosa la razón: pasan basándose en el tiempo de operación mientras podían haber durado más tiempo también se aplicaban demasiadas horas de labor innecesariamente Administración científica Henry Fayol rollo su modelo de administración industrial este modelo fue integrado con 5 elementos que son preventivos organización dirección ejecución y control La administración y control estadístico el estudio de equipos: en el análisis de modos de fallo en la aplicación de técnicas estadísticas la tecnología de detección basándose de durabilidad y de confiabilidad La administración y el control estadístico
Shigeo Shingo Los desastres catastróficos con pérdidas de vidas humanas representaban una alta tasa de errores humanos involuntarios, generalmente más en la operación de las máquinas que en el diseño. En 1961 Shigeo comenzó a desarrollar el Sistema Poka-Yoke, que literalmente significa “ a prueba de errores, este sistema es indispensable cuando lo que está en juego es la seguridad de la vida humana, además de cuidar la calidad del producto o servicio proporcionado por las máquinas. MANTENIMIENTO PROGRAMADO PILARES DEL TPM TPM Se originó en Japón para mejorar la gestión de mantenimiento alcanzando así la velocidad con la que se automatizaron y sofisticaron los procesos productivos. Aceptando a: Brindar un Producto de optima conformidad: se habla de conformidad. Tener costos competitivos: una gerencia productiva ayuda a alcanzar esta meta Realizar las entregas a tiempo: aquí se aplican los conceptos de justo a tiempo ENFOQUE DE LAS 5 Ms
MISIÓN DEL TPM: Rendimiento económico creciente PERSONAL Sistemas Equipos Herramientas OBJETIVO DEL TPM: Maximizar la efectividad total de los sistemas productivos por medio de la eliminación de sus pérdidas por la participación de todos los empleados en pequeños grupos de actividades voluntarias. DEFINICIÓN DEL TPM garantiza la efectividad de los sistemas productivos (5 M) cuya meta es tener cero perdidas a nivel de todos los departamentos con la participación de todo el personal en pequeños grupos. PILARES El TPM se sustenta en los siguientes nueve pilares:
Aumentar la disponibilidad del tiempo que la planta está en disposición de producir, y disminuir al mismo tiempo los costes de mantenimiento. El análisis de los fallos potenciales de una instalación industrial según esta metodología aporta una serie de resultados: Mejora la comprensión del funcionamiento de los equipos. Analiza todas las posibilidades de fallo de un sistema y desarrolla mecanismos que tratan de evitarlos, ya sean producidos por causas intrínsecas al propio equipo o por actos personales. Determina una serie de acciones que permiten garantizar una alta disponibilidad de la planta. Las acciones tendentes a evitar los fallos pueden ser de varios tipos: Determinación de tareas de mantenimiento que evitan o reducen estas averías. Mejoras y modificaciones en la instalación. Medidas que reducen los efectos de los fallos, en el caso de que estos no puedan evitarse. Determinación del stock de repuesto que es deseable que permanezca en planta, como una de las medidas paliativas de las consecuencias de un fallo. Procedimientos operativos, tanto de operación como de mantenimiento. Planes de formación. PREGUNTAS CLAVE RCM se basa en la identificación de las causas que los provocan y en la determinación de una serie de medidas preventivas que eviten esos fallos acordes con la importancia de cada uno de ellos. A lo largo del proceso se plantean una serie de preguntas clave que deben quedar resueltas:
