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Introducción- semana 1
- Lean Management
Es la aplicación de principios Lean a cualquier tipo de organización o industria (manufactura, servicios, salud, educación, etc.).
Lean Management es un enfoque sistémico que optimiza procesos eliminando desperdicios (sobreproducción, esperas, defectos) mediante principios como Pull, Flujo Continuo y Mejora Continua (Kaizen). Surgió en la manufactura (Toyota) pero se extiende a servicios, salud y construcción.
- Lean Construction
Es la adaptación de Lean Management al sector de la construcción. Aquí se considera la naturaleza compleja, variable y dinámica de los proyectos de obra.
- Pilares del Lean
Pull (Jalar)
🔹 ¿Qué es? El sistema Pull significa que el trabajo o la producción se activa solo cuando hay demanda real , es decir, cuando el cliente o la siguiente etapa del proceso lo necesita.
🔹 ¿Para qué sirve? Evita la sobreproducción, reduce inventarios y mejora el flujo de trabajo.
🔹 Ejemplo en construcción:
❖ En una obra, aplicar el sistema Pull evita acumulación innecesaria de concreto al asegurar que solo se programe el vaciado una vez que el encofrado esté terminado y aprobado. Esto permite calcular con precisión la cantidad requerida, evita desperdicios por exceso de mezcla y mejora la coordinación entre cuadrillas. ❖ Para evitar desperdicios o doble manipulación del acero, aplicaría el principio Pull abasteciendo el material solo cuando la cuadrilla esté lista para instalarlo. Me aseguraría de que el acero llegue en función del avance real de la obra, evitando acumulación innecesaria, deterioro o reubicaciones frecuentes.
❖ Solo pongo los casetones cuando el encofrado esté listo, luego coloco el acero y, finalmente, vació el concreto cuando todo está preparado. Así evito acumulación de materiales, pérdidas y mantengo un flujo ordenado de trabajo.
One Piece Flow (Flujo de una pieza)
🔹 ¿Qué es? Es producir o procesar una unidad a la vez , en lugar de trabajar en grandes lotes.
🔹 ¿Para qué sirve? Reduce el tiempo de espera, mejora la calidad y detecta errores rápidamente.
🔹 Ejemplo en construcción:
❖ Para aplicar One Piece Flow en un proyecto de pavimentación, organizaría a los equipos para trabajar en un solo tramo a la vez, de forma secuencial. Así, las cuadrillas de subrasante, base, y carpeta asfáltica trabajan una detrás de otra en el mismo tramo, evitando trabajos simultáneos en varios frentes. Esto mejora la coordinación, reduce errores y asegura mejor control de calidad.
❖ Si se trabaja por lotes grandes, pueden acumularse errores sin ser detectados a tiempo, lo que genera retrabajos. Además, se rompe el flujo del trabajo, lo que causa desorganización, tiempos de espera y pérdida de eficiencia en la obra.
Takt/Flow (Ritmo y Flujo de trabajo)
🔹 ¿Qué es? Takt Time es el ritmo al que se debe trabajar para satisfacer la demanda del cliente. Se combina con el concepto de flujo continuo , donde las actividades deben seguir una secuencia lógica y sin interrupciones.
- Resumen:
Pull (Jalar) : Sistema de producción donde el trabajo inicia solo cuando
hay una demanda real del cliente, evitando sobreproducción e inventarios
innecesarios.
One Piece Flow (Flujo de una pieza) : Producir un artículo a la vez,
pasándolo inmediatamente al siguiente paso del proceso, minimizando
esperas y lotes acumulados.
Takt/Flow (Ritmo y Flujo de trabajo) :
○ Takt : Ritmo de producción ajustado a la demanda del cliente (ej: "
pieza cada X tiempo").
○ Flow : Flujo continuo sin interrupciones para eliminar desperdicios.
Cero Defectos : Enfoque en prevenir errores desde la fuente (no
inspeccionar al final), asegurando calidad en cada paso del proceso.
- ¿Cómo se puede implementar el Lean en los proyectos de construcción?
🔹 Planificación colaborativa → Uso del Last Planner System (LPS) para mejorar la programación de actividades.
🔹 Reducir desperdicios → Minimizar tiempos de espera, sobreproducción y retrabajos.
🔹 Optimizar el flujo de trabajo → Implementar takt time (ritmo de producción constante).
🔹 Mejora continua (Kaizen) → Evaluar procesos y aplicar cambios progresivos.
❖ Aplicaría el Kaizen al replanteo identificando retrasos o errores como líneas mal ubicadas, falta de instrumentos calibrados o interpretación incorrecta de planos. Después, corrijo esos problemas y documento las soluciones para no repetirlos. En cada nuevo replanteo, vuelvo a evaluar el proceso, detecto nuevas oportunidades de mejora y las implemento. Así, el proceso se vuelve más preciso y eficiente con el tiempo.
🔹 Uso de tecnología → Aplicar BIM (Building Information Modeling) para coordinación eficiente.
❖ Desde el enfoque Lean, usaría BIM para coordinar las especialidades de arquitectura, estructuras, electricidad y sanitario, evitando interferencias antes de construir. Esto reduce errores en obra, retrabajos y desperdicios. Además, BIM permite una planificación visual del proceso (4D), que facilita la toma de decisiones, mejora el flujo de trabajo y favorece la entrega de valor al cliente.
🔹 Gestión visual (5S y Kanban) → Organizar espacios y materiales de forma eficiente.
● Clasificar ● Ordenar ● Limpiar ● Estandarizar ● Sostener
❖ La gestión visual es una herramienta que permite visualizar fácilmente el estado de una obra o proceso. En campo la aplicaría colocando pizarras con el cronograma semanal, tarjetas de colores para señalar avances por cuadrilla, etiquetas en los materiales para evitar pérdidas y paneles de seguridad con señalización clara. Así todos en obra pueden entender el avance o problemas de forma rápida y organizada.
❖ En un almacén de obra aplicaría 5S clasificando los materiales por su funcionalidad, luego etiquetando aquellos que son difíciles de identificar para que estén en su lugar. Se limpia el ambiente cada día y todo el equipo mantiene ese orden. Esto mejora la eficiencia, reduce pérdidas y evita accidentes.
Principios y herramientas- semana 2
- Ciclo de vida de un proyecto tradicional
Etapa preliminar /plan Etapa de diseño Materialización/ construcción
10. Caso Alison
Eficiencia de Recursos: Tradicionalmente, las organizaciones han medido su
desempeño asegurándose de que cada recurso esté ocupado; es decir, se da
prioridad a mantener el alto nivel de utilización de las máquinas, personal, etc.
11. Caso Sarah
Eficiencia de Flujo: Los autores proponen que el verdadero objetivo debe ser
que el producto o servicio fluya de manera continua a lo largo del proceso. Aquí,
lo esencial es minimizar los tiempos muertos, la espera y los retrabajos,
asegurando que cada paso en el proceso contribuya a la entrega rápida y de
calidad al cliente.
12. La ley de los cuellos de botella
Un cuello de botella es la parte más lenta o limitada de un proceso que impide
que el resto avance al ritmo adecuado.
Así como una botella se vacía más lento por su cuello estrecho, una obra
también se retrasa por su "cuello".
13. La ley del efecto de la variación en los procesos
Explica cómo pequeños imprevistos generan grandes retrasos. Por ejemplo, en
una obra de hospitales, los cambios de diseño en plena ejecución (variación)
obligan a parar la instalación eléctrica, retrasando drywall y pintura.
14. Desperdicio
Sobre - Producción
Ejemplo: Preparar concreto en exceso que luego debe desecharse
porque no se usó a tiempo.
Esperas
Ejemplo: Una cuadrilla está parada esperando que llegue el encofrado o
que termine otra cuadrilla.
Transporte
Ejemplo: Mover materiales de un lado a otro del almacén
innecesariamente.
Sobre - Procesamiento
Ejemplo: Realizar un reencofrado cuando el primero fue innecesariamente
sobredimensionado.
Inventario
Ejemplo: Tener demasiadas varillas de acero acumuladas que ocupan
espacio y no se usan pronto.
Movimientos
Ejemplo: Que un obrero tenga que caminar mucho para buscar una
herramienta cada vez que la necesita.
Defectos (Trabajos Rehechos)
Ejemplo: Una mala nivelación que obliga a retirar y volver a vaciar
concreto.
15. Herramientas LEAN
Mapeo de la Cadena de Valor (VSM) , permite visualizar todas las etapas
del proceso y detectar desperdicios
Poka-Yoke , prevenir errores humanos antes de que ocurran o detectarlos
de inmediato para que no avancen en el proceso.
Ejemplos:
● Barandillas en andamios para evitar caídas.
● Señales de "Piso mojado" o zonas delimitadas con cinta roja.
5S Visual Management
● Clasificar (Seiri):
○ Ejemplo : Separar materiales útiles (bloques, acero) de
obsoletos (sobrantes de demolición).
● Ordenar (Seiton):
○ Ejemplo : Usar estantes etiquetados ("Acero Ø1/2") y zonas
delimitadas con pintura.
● Limpiar (Seiso):
○ Ejemplo : Asignar 10 minutos diarios para retirar polvo y
escombros del almacén.
● Estandarizar (Seiketsu):
○ Ejemplo : Crear un mapa visual del almacén que todos sigan
(ej: "Los adhesivos van en el área A3").
● Sostener (Shitsuke):
○ Ejemplo : Auditorías semanales para verificar que el sistema
se cumple.
Constructabilidad en el diseño, es el proceso de incorporar
conocimientos de construcción en la etapa de diseño del proyecto.
Mapeo de la cadena de valor
● En un edificio de 10 pisos, la actividad de instalaciones sanitarias debería
seguir de forma continua a la de albañilería. Si la albañilería se retrasa, la
línea de balance de sanitarios debe ajustarse, o de lo contrario, se
generarán tiempos muertos o interferencias.
