¡Descarga Hormigón: Tipos de Cemento, Áridos, Adiciones y Procedimientos - Prof. Gaspar y más Apuntes en PDF de Ingeniería de Edificación solo en Docsity!
Tema 1: El hormigón
1. Composición del hormigón:
1.1 Cemento :Se deberá escoger el tipo de cemento teniendo en cuenta la apliacación que va a tener el hormigón, las condiciones ambientales, y a las diemensiones de la pieza. Las condiciones de calidad serán referentes a rest. compresión, consistencia, tamaño max arido. A la entrega, el suministrador siempre la acompañara de un albarán con los datos necesarios proveedor, características, que esta en buen estado es decir que en el caso de ser recibido en sacos estará en los mismos envases cerrados en que fue expedido de fábrica, punto de expedición, centro de distribución o almacén de distribución etc. Nunca llegará a la obra excesivamente caliente. Si su manipulación se llevará a cabo por medios mecánicos la T que no exceda de 70º C y a mano no excederá de 40º C.
1.2 Almacenamiento: si son saco en un sitio ventilado, y protegido de la intemperie y de la humedad del suelo y de las paredes, es decir siempre bajo cubierta. A granel en silos de almacenamiento, recipientes que lo aíslen de la humedad. Nunca se deberá almacenar durante tiempo prolongado, ya que puede meteorizarse. El almacenamiento irá de 1 a 3 meses dependiendo del tipo de cemento. Siempre que el almacenamiento sea sup. Al estipulado dentro de los 20 anteriores a su utilización, se le realizarán ensayos de determinación de principio y fin de fraguado y resistencia inicial a 7 días o 2 días dependiendo del tipo de cemento, sobre una muestra representativa del cemento sin excluir los terrones que se hayan formado. Aunque la idoneidad definitiva vendrá dada por los resultados que se obtengan al determinan la resistencia mecánicas a 28 días de haber sido fabricado el hormigón. Largos periodos de almacenamiento suelen originar caídas de resistencia así como un aumento del tiempo de fraguado. En el caso de que los resultados obtenidos en los ensayos sean compatibles con las cararacterísticas de la obra se podrá seguir utilizando el cemento. Si no lo son, esta caída de resistencia se podrá compensar con una dosificación más rica en cemento, pero siempre que no sobrepase la cifra de 400kg/m3.
1.2 Agua: el agua no debe contener ningún ingrediente dañino en cantidades tales que puedan afectar, a las propiedades del hormigón o a la protección de las armaduras.
1.2.1Las aguas deberán cumplir las siguientes condiciones:
- Exponente de hidrogeno > o = a 5 g por litro
- Sustancias disueltas < o = a 15 “ “
- Sulfatos < o = a 1 “ “
- Ion de cloruro:
- H. pretensado < o = a 1 “ “ F 0E 0 corroen las armaduras.
- H. armado o en masa que contenga armadura para evitar fisuración. < o = a 3 “ “
- Hidratos de carbono 0
- Sustancias orgánicas < o = a 15 “ “ F 0E 0 afectan al fraguado y al solubles en éter. Endurecimiento hidráulico.
- En el caso de la utilización de agua de mar se tiene que tener en cuenta, que reduce la resistencia del hormigón. Únicamente es permitida su utilización en hormigones sin armadura. También se tiene que tener en cuenta que su utilización producirá manchas y eflorescencias.
1.3 Áridos: como áridos para la fabricación del hormigón entendemos, que se pueden emplear arenas y gravas existentes en yacimientos naturales, rocas machacadas o escorias siderúrgicas apropiadas. En el caso de las escorias siderúrgicas se comprobará siempre que sean estables, que no contienen silicatos inestables ni compuestos ferrosos. Se prohíbe también la utilización de áridos que contengan sulfuros oxidables.
1.3.1 Designación y tamaños del árido: los áridos se desganarán por su tamaño mínimo d y máximo D en mm. Se entenderá por arena o árido fino, el árido o fracción del mismo que no pasa por un tamiz de 4 mm de luz de malla, por grava o árido grueso el que resulta retenido por este tamiz, y árido total aquel de por si o por mezcla posee las proporciones de arena y grava adecuadas para fabricar el hormigón que se solicite.
1.3.2 Substancias perjudiciales: se deberán limitar la presencia de compuestos totales de azufre y sulfatos solubles en ácidos. En el caso de los compuestos totales de azufre , los porcentajes deberán ser de 1% tanto en árido fino como grueso nunca superiores. En el caso de de los sulfatos solubles en ácidos será de 0,8 % tanto para árido fino como grueso. Si no se limitan perjudicaran la durabilidad del hormigón También se deberá limitar la presencia de cloruros en el árido , ya que pueden perjudicar el armado. En el caso de hormigones armados el porcentaje será de un 0,05 % en árido fino y grueso, y en el caso de hormigones pretensado será del 0,03% en árido fino y grueso. Y finalmente la presencia de finos arcillosos en la arena ya puede afectar tanto en la resistencia como en la durabilidad del hormigón.
1.3.3 Consejos: - Mantener constante la granolumetría del árido durante toda la ejecución de la obra, ya que cambios en la granolumetría pueden obligar a realizar ajustes en la composición del hormigón por su repercusión sobre la cantidad de cemento y agua.
- Se recomienda la cantidad resultante de sumar el contenido de árido fino y el cemento nunca sea mayor a 175 Kg. /m3.
- No emplear áridos con formas inadecuadas ya dificulta la obtención de buenas resistencias.
1.3.4 Suministro: cada carga de árido irá acompañada de una hoja de suministro:
- nombre del suministrador,
- nº de serie de la hoja de suministro,
- nombre de la cantera, fecha de entrega,
- nombre del peticionario,
- tipo de árido,
- cantidad de árido suministrada,
- designación del árido (d/D)
- identificación del lugar de suministros
1.3.5 Almacenamiento y transporte: se deberán transportar de tal forma que queden siempre protegidos de una posible contaminación del ambiente y especialmente por el terreno. Cada fracción granolumétrica deberá estar separada para evitar mezclarse unas con otras. Siempre durante transporte y almacenamiento se deberá evitar la segregación. Para evita que el árido esté muy
2 Retardadores del fraguado: retrasan el tiempo de fraguado (aumentan el tiempo de trabajabilidad). 3 Aceleradores de endurecimiento: aumentan el desarrollo de resistencias mecánicas iniciales.
1.5.2 Modificadores del contenido de aire o de otros gases:
1 Aireantes: incluyen en la masa un número elevado de burbujas de aire, separadas y repartidas uniformemente. Tiene la función de mejorar la consistencia y el comportamiento frente a las heladas ya que crean burbujas que rompen la capilaridad. 2 Generadores de gas: el mismo efecto que el anterior aunque con otro gas. 3 Generadores de espuma: producen una espuma formada por burbujas de aire dentro de la masa a la que confieren una estructura alveolar. 4 Desaireantes: eliminan el exceso de aire introducido en la masa con el empleo de ciertos áridos.
1.5.3 Aditivos que mejoran la resistencia a las acciones físicas y físico- químicas:
1 Protectores contra heladas: suelen ser inclusotes de aire, aceleradores de fraguado o de endurecimiento.. Permiten el fraguado a bajas T. Dan más calor al procesos de hidratación. 2 Anticongelantes: disminuyen el punto de congelación del agua de amasado, impidiendo así la aparición de cristales de hielo. 3 Hidrófugos: disminuyen la capacidad de absorción capilar. 4 Microsílice: aumenta las resistencias mecánicas, la impermeabilidad, mejora la trabajabilidad y la adherencia, reduce la porosidad, la retracción y la segregación.
1.5.4 Otros aditivos:
1 Aditivos para el bombeo: reducen el rozamiento externo de la mezcla con las superficies de las tuberías de bomebeo. 2 Aditivos para el hormigón proyectado: evitan el descuelgue del material proyectado. 3 Colorantes : colorean el hormigón.
Tema 2: Propiedades del hormigón fresco y endurecido.
2.1. Propiedades del hormigón fresco: masa formada por le mezcla de los componentes que la integran, cuando ésta está aún en estado plástico, de tal manera que se le puede dar forma. Periodo que va desde el amasado hasta el fraguado.
2.1.2 Homogeneidad: al fabricar el hormigón hemos de mezclar un líquido con varios sólidos, de naturaleza y tamaños muy distintos. Esta mezcla debe ser homogénea. Decimos que es homogénea cuando en cualquier parte de la masa, los componentes del hormigón se encuentran bien repartidos en toda la masa.
Las propiedades que permiten evaluar el nivel de calidad del hormigón son:
- La homogeneidad: mantenimiento de características similares dentro de una misma amasada.
- La uniformidad: mantenimiento de características similares entre distintas amasadas.
2.1.3 Docilidad: es la mayor o menor facilidad que presenta la masa de hormigón para con ella, es decir mayor o menor trabajabilidad.
Factores que determinan la docilidad:
1 Cemento: la docilidad aumenta con la cantidad de cemento y con la finura de este. Con alta finura del cemento se acentúa la aparición de retracciones y fisuraciones y es muy acentuado en hormigones con consistencia líquida. 2 Áridos: los rodados proporciona mayor docilidad que los de machaqueo. La granolumetría de los mismos. La mayor o menor cantidad de árido fino. 3 Agua: cuanto mayor sea la cantidad de agua empleada en el amasado más dócil será el hormigón, pero nunca se deberá aumentar la docilidad aumentando la cantidad de agua máxima permitida por peligro a perder resistencia. Es el que más influye en la docilidad del agua. 4 Aditivos: docilidad de la masa aumenta con aditivos plastificantes o fluidificantes. 5 Adiciones: también aumenta la docilidad.
2.1.4 Consistencia: es la mayor o menor facilidad que presenta un masa fresca de hormigón para experimentar deformaciones. También es un índice para controlar las variaciones de cantidad de agua que tiene el hormigón.
La consistencia se medirá por el método del Cono de Abrams. En este método indica que la consistencia del hormigón se mide por asiento expresado en cm.
Tipo de consistencia Asiento Seca 0- Plástica 3- Blanda 6- Fluida 10-
No representativo para hormigones con áridos mayores de 40 mm. y menores 10 mm. Y hormigones de consistencia seca
Intervendrán los mismos factores que en la docilidad.
Se recomendará siempre hormigones con consistencia que varíe entre seca y plastica.
Si tenemos una pieza de hormigón en un ambiente saturado de agua, sus poros y conductos capilares se llenarán completamente de agua, siempre que dicho ambiente exista una temperatura igual o mayor a la del hormigón. Si la T del hormigón es mayor que la del ambiente el agua se evaporara de los poros de este. Como consecuencia de este fenómeno, cuando el hormigón, durante el fraguado adquiere una T elevada, pierde su agua de amasado, en tanto mayor cantidad cuanto mayor sea la t alcanzada y mayores sean los poros. Esto también puede dar lugar q en H muy poroso se queden totalmente deshidratados, aunque el hormigón este en un ambiente muy saturado de agua si su compacidad es escasa y su T muy elevada respecto al ambiente se deshidratará totalmente. La retracción siempre será una disminución de volumen, y el entumecimiento será un aumento de volumen.
Tipos de retracciones:
1 Retracción plástica: los cementos como conglomerantes hidráulicos necesitan agua para su hidratación, la cual se les suministra durante el amasado. Este es suficiente para producir la hidratación completa, pero su pérdidas por evaporación pueden hacer que no llegue a serlo, lo cual puede producir que la hidratación termine en los primeros periodos. Esta perdida temprana puede dar lugar a lo que se conoce como retracción plástica. Lo cual se producirán fisuraciones y agrietamiento.
2 Retracción de secado: es la pérdida posterior de agua en el hormigón fraguado y endurecido. Se produce debido a la perdida del agua que componen el hormigón. Lo cual se producirán fisuraciones y agrietamiento.
3 Retracción térmica: la hidratación del cemento es exotérmica por lo tanto se desprende calor. La retracción térmica se produce cuando se establece una gran diferencia de temp. entre la superficie del hormigón y su interior, debido a que la temp. del ambiente es menor a la que tiene el interior del hormigón. Lo cual se producirán figuraciones superficiales.
La retracción plástica y térmica ( perdida de volumen) característica de los procesos de fraguado y de los de desecación no es reversible.
La retracción seca es decir cambios de volumen debido a la sequedad-humedad y de la temp. es decir cambio de volumen variables según si el hormigón se deseca o se humedece, siempre serán reversibles.
Elementos que influyen en la retracción:
1 Cemento: con la cantidad de cemento y con la finura de este. Con alta finura del cemento se acentúa la aparición de retracciones y fisuraciones y es muy acentuado en hormigones con consistencia líquida. 2 Áridos: los rodados proporciona mayor docilidad que los de machaqueo. La granolumetría de los mismos. La mayor o menor cantidad de árido fino. 3 Agua: cuanto mayor sea la cantidad de agua empleada en el amasado más dócil será el hormigón, pero nunca se deberá aumentar la docilidad aumentando la cantidad de agua máxima permitida por peligro a perder resistencia. Es el que más influye en la docilidad del agua. 4 Aditivos: docilidad de la masa aumenta con aditivos plastificantes o fluidificantes. 5 Adiciones: también aumenta la docilidad.
2.2.4 Entumecimiento: es un aumento de volumen producido por una inmersión de un elemento de hormigón ya endurecido en el agua. El árido actuará siempre aminorando el efecto del entumecimiento. El entumecimiento será mayor cuanto mayor sea la finura de molido del cemento
2.2.5 Impermeabilidad: es la mayor o menor dificultad con que se opone un hormigón al paso a través de el de un fluido. El agua podrá penetrar por presión y por capilaridad (contacto con medio húmedos).
2.2.6 Dilatación : cuando variamos la condiciones de temp. de un hormigón la parte sólida del hormigón y el agua que contiene se calentarán y dilatarán, cada uno por separado. Esto explica que el hormigón sea muy sensible a los cambios higrotérmicos (cambio de temp. y de humededad) que cambios solamente térmicos y que su dilatación sea mayor que la de otros sólidos.
2.2.7 Comportamiento con la temperatura: en el fraguado empieza la influencia de la temp. en el hormigón ya que se produce una reacción exotérmica es decir que se desprende calor. En elemento pequeños no es importante ya que en estos casos el calor que se genera se elimina rápidamente por disipación. Pero en elementos grandes no, se debe controlar ya que una gran elevación puede producir una gran expansión térmica que de lugar a figuraciones, bien por enfriamientos y contracciones diferenciales entre las masas superficiales e internas del hormigón, enfriamiento global de su masa. La mayor calor se producirá durante las primeras edades del hormigón cuando el módulo elástico es bajo, es deformable plásticamente. El resto del calos se disipará a medida que el hormigón envejece y por lo tanto con un alto módulo elastico.
2.2.7.1 Resistencia a las heladas: la resistencia a las heladas depende del valor crítico de saturación, que se define como el contenido de agua del hormigón por debajo del cual no se producen daños por hielo-deshielo. Dicho valor suele ser del 90% del volumen del hormigón. Si el volumen de agua es sup. al 90% del volumen del hormigón se producirán daños. La posibilidad de que un hormigón alcance la saturación depende de la permeabilidad y de su grado de porosidad.
2.2.7.2 Resistencia a las altas temperaturas: Siempre hablaremos de hormigones bien curados, endurecidos y secos.
Temperaturas Efectos que se producen Menos de 100 ºC. Ninguna influencia.
Entre 100 y 150 ºC. El hormigón cede su agua capilar y de absorción.
A 150 ºC durante un Ligero disminución de la rest. periodo bastante largo compresión y fuerte caída a tracción
Hasta 250 ºC en periodos Afecta a rest. a tracción sin afectar a cortos la compresión.
Entre 300 y 500 ºC Pérdida de un 20% de la rest. a a compresión y la tracción a desaparecido.
A 500ºC y más Cal hidratada se destruye por pérdida del agua de cristalización
A 900-1000 ºC Deshidratación total y destrucción total del hormigón
que afectan estáticamente al encofrado es decir el peso que ejerce el hormigón fresco, la acción dinámica del viento y la vibración se apuntalará el encofrado mediante estabilizadores (puntales).
Para pilares de sección circular encontraremos dos sistemas los de una sola puesta o los recuperables. En el primer caso pueden ser de cartón impermeabilizado, aluminio y polietileno. Con los de aluminio al ser más rígido se pueden alcanzar alturas pueden llegar a los 12m. para diámetros de 20cm.En cuanto a los recuperables estarán formados por medias cañas de acero y rigidizadores o lamas metálicas de sección cuadrada.
3.1.3 Encofrados de muros: el encofrado de muros se realiza con paneles modulares de distintas dimensiones y también con distintos acabados superficiales (lisos, rugosos, etc.). Para unir los dos lados del encofrado, son necesarias barras de anclaje con diámetros que oscilarán entre 15 y 25 mm. y su número vendrá determinado por la cargas que aparezcan durante el vertido del hormigón fresco, y serán recuperables o no. Los recuperables irán introducidos dentro de tubos de P.V.C., lo cuales permitirán el movimiento de las barras y posterior tensado mediante tuercas mariposas. Una vez retiradas las barras de anclaje dejarán unos orificios los cuales deberán tratarse si se quieres o masillándolos, siliconándolos etc. Si es muro exterior se dejarán destapados, y su función será de drenante, y se conocen como mechinales. Otro elemento importante en los muros son los manguitos, los cuales permiten la ejecución del muro por fases. Con ellos se unen los armados de dos fases del muro. Barra de anclaje.
Manguitos de unión
Paneles de encofrado los cuales se unirán mediante cuña o chaveta (A).
3.1.4 Encofrados de muros circulares: es un sistema que se basa en la utilización de unos módulos compuestos por un tablero fenólico, vigas de madera con sección en doble T, y unos tensores roscados que unen las riostras de atado. Estos tensores permiten acercar o separar las vigas entre sí, confiriendo a voluntad la curva deseada.
3.1.5 Encofrado de arcos y elementos curvos: se podrán realizar tanto en sentido vertical como en el horizontales. Son adaptables a cualquier forma. son recuperables, de acero inoxidable. Las apoyos serán puntales que pueden variar
de 1 a 4 en función de las solicitaciones. Existen una medidas estándar de ancho entre 10 y 100 cm. y de longitudes que van entre 75cm. a 324cm.
3.1.6 Encofrados de forjados: se puede realizar con bandejas recuperables de tableros fenólicos sobre viga o utilizando como elementos de entrevigado chapas metálicas o casetones de plástico sobre la viga.
Los Encofrados perdidos un sistema seria el uso de planchas metálicas que reducen el canto de la losa al colaborar la chapa como armadura de tracción. Otro sistema se basa en reforzar el hormigón con fibra de vidrio. Sistema utilizado como base encofrante, además de resistencia y protección a las armaduras. Por último el uso de moldes de poliestireno expandido en forjados unidireccionales y reticulares facilita la puesta en obra y confiere aislamiento térmico a toda la superficie.
Moldes de poliestiréno. Planchas metálicas.
3.1.7 Acabados superficiales: el uso de moldes superficiales elásticos, sujetos a las caras del encofrado, permiten obtener texturas diferentes: rayadas, rugosas o lisas, imitando materiales (madera, piedra). Este moldes permiten también la ejecución elementos aislados como cornisas o elementos que exigen un mayor detalle. A parte de estos moldes existen métodos agresivos que consisten en atacar la superficie con agente abrasivo, proyectando un chorro de arena en la superficie del hormigón cuando aún no ha fraguado totalmente etc. Para obtener superficies homogéneas se utilizan láminas de impermeabilidad controlada que impiden la aparición de coqueras.
3.2 Consejos de puesta en obra:
3.2.1 Colocación: un buen proceso de colocación debe evitar que se produzca la segregación y conseguir que la masa llene perfectamente todas las esquinas del encofrado y recubra bien todas las armaduras.
Requisitos a cumplir:
1. El vertido del hormigón en caída libre se realizará desde pequeñas alturas para evitar la segregación de los áridos (2m.). 2. El vertido del hormigón se hará lo más vertical posible (dirección). 3. No depositar toda las masa en un punto confiando en que por sí misma se repartirá por todo el encofrado. Evitamos la segregación. 4. No arrojar el hormigón con pala a gran distancia o hacerlo avanzar más de un 1m dentro de los encofrados. 5. El espesor de cada tongada no será sup. A 50cm. de grosor. 6. Evitar el desplazamiento de las armaduras y encofrados. Evitar dañar las superficies de los encofrados. 7. Evitar que durante el vertido se produzca una segregación o separación de los áridos. Cuando la masa del hormigón sea muy líquida, este proceso se llamará decantación , ya que los áridos gruesos irán al fondo, mientras que el mortero
3. Tener en cuenta los efectos de la evaporación para la corrección de las nuevas dosificaciones. 4. La pérdida de trabajabilidad nunca se deberá compensar añadiendo por encima de la estipulada, siendo más recomendable la utilización de aditivos fluidificantes y retardadores del fraguado.
3.6 Efecto de las bajas temperaturas:
1. Disminución de la velocidad de hidratación a medida que disminuye la T., lo que hace que se necesite más tiempo para que el hormigón adquiera la resistencia adecuada correspondiente a su dosificación. 2. La congelación del agua produce un aumento de su volumen y crea tensiones que pueden romper la estructura del hormigón.
Recomendaciones:
1. Elevara artificialmente la temperatura del agua de amasado y de los áridos para permitir una hidratación normal del cemento. Mantener las condiciones de T. y humedad durante el proceso de curado. 2. Utilizar aditivos anticongelante, aceleradores de fraguado y aireantes.
3.7 Hormigonado en tiempo caluroso:
3.7.1 Temperatura máxima de hormigonado: si la temperatura ambiente es sup. a 40º C y/o hay un viento excesivo se suspenderá el hormigonado.
3.7.2 Que se debe entender por tiempo caluroso: se define como tiempo caluroso, toda la combinación de altas T., baja humedad y alta velocidad del viento.
3.7.3 Efectos del tiempo caluroso:
Hormigón fresco: 1. Aumento de la demanda de agua
2. Pérdida de la consistencia. 3. Tendencia a añadir agua al hormigón en obra. 4. Mayor dificultad de puesta en obra y acabado. 5. Mayores precauciones en el curado. 6. Mayor riesgo de que se produzcan fisuras por retracción plástica.
Hormigón endurecido: 1. Disminución de la resistencia y durabilidad derivada de la mayor cantidad de agua de amasado.
2. Aumento de la tendencia a la figuración.
3.7.4 Preparativos para la puesta en obra y curado:
1. La T. del hormigón fresco en el momento de su colocación no deberá exceder de 32º C. y partir de 24º C se deberá prever que el transporte, colocación y consolidación se realicen a un ritmo rápido, para evitar la evaporación del agua de amasado y para reducir la T. del hormigón. 2. Equipo de colocación dispondrá de capacidad adecuada para que la obra no sufra retrasos.
3. Debido a las más rápida variación de consistencia en tiempo caluroso, el trabajo que realizan los vibradores es mayor. Por tanto se tiene con amplitud el nº de vibraciones adecuadas. 4. Localización exacta de las juntas de hormigonado y realización rápida de las mismas debido al rápido fraguado. Las juntas siempre se dispondrán en dirección lo más normal posible a la de las tensiones compresión, y alejándola de las zonas donde la armadura esté sometida a fuertes tracciones. Se les dará la forma apropiada que asegure una buena unión entre el H. nuevo y el viejo. 5. Cuando la T. del día y las condiciones de humedad sean críticas se empezará a hormigonar a media tarde. 6. También se deber llevar a cabo un buen curado y protección de los elementos hormigonados, con objeto de evitar una rápida desecación. 7. La aplicación del agua mediante pulverización, deberá ser continua, y esta agua no debe estar mucho más fría que el hormigón, ya que pueden aparecer retracciónes térmicas que produzcan fisuraciones. Se deberá cubrir el hormigón con plásticos, y que el contacto sea continuo, ya que si se alternan ciclos de sequedad se favorece el desarrollo de fisuras.
3.7.5 Puesta en obra:
1. Nunca se colocará el hormigón en capas de grosores superiores, a los que permiten una correcta compactación. 2. El hormigón en vigas y forjados se deberá realizar en cantidades reducidas. Se deberá humedecer las superficies de los encofrados que estén en contacto con el hormigón, así como las armaduras para evitar la rápida evaporación de agua en la superficie del hormigón. 3. Las fisuraciones superficiales que se producen antes del final del fraguado, se podrán cerrar batiendo con una llana la superficie a cada lado de la fisura.
3.8 Hormigonado en tiempo frío:
3.8.1 Temperatura mínima de hormigonado: es a los 0º C, se suspenderá el hormigonado por debajo ella. Si prevé que en las 48 h siguientes una helada se suspenderá el hormigonado.
3.8.2 Requisitos para el hormigonado en invierno:
1. Prevenir los daños que pueden producir ciclos de hielo-deshielo en edades tempranas. 2. Limitar los cambios rápidos de T, sobre todo antes de que el hormigón, tenga la resistencia suficiente como para soportar las tensiones térmicas. 3. Una resistencia nunca será satisfactoria en probeta a los 28 días si su estructura presenta esquina deterioradas, fisuraciones por calentamiento etc.
3.8.3 Preparativos:
1. Quitar todo el hielo y nieve de las superficies de los encofrados que estén en contacto con el hormigón. También la T de estas superficies debe estar próxima a la T del hormigón.
durante un plazo más largo de tiempo, y dependerán de factores como: el tamaño de la pieza hormigonada, cargas previstas etc.
3. En la operación de desencofrado se deberá mantener los fondos de encofrados de vigas y elementos análogos despegados durante 12 horas, a unos 2 o 3 cm. del mismo para evitar los perjuicios que pudiera ocasionar la rotura de una de estar piezas al caer desde gran altura, y también para evitar que estos elementos cedan y puedan figurarse debido a que no han fraguado del todo (tiempo de seguridad). En el caso de que las T medias sean inferiores a 4º C todos los tiempos anteriores se deberán aumentar.
Recomendaciones:
1. El encofrado superior de elementos inclinados de hormigón se quitará tan pronto como éste haya alcanzado la rigidez suficiente para que no se deslice. 2. Los encofrado para forma los huecos en los muros se retirará cuando se pueda hacer si producir daño al hormigón. 3. Cuando el plazo de desencofrado se supedite a que el hormigón alcance una determinada resistencia, se supondrá que esta resistencia ha sido obtenida cuando se cumpla alguna de las siguientes características: 4. Cuando el tiempo de curado, sea igual a la edad de las probetas que curadas en el laboratorio hayan dado en el ensayo una resistencia igual a la especificada. 5. Cuando las probetas curadas en obra, en la mismas condiciones que el hormigón que representan, hayan alcanzado la resistencia especificada.
Tema 4: Elementos prefabricados de hormigón
4.1 Construcción industrializada: Construcción es un industria medida , ya que cada solar y cada edificio es distinto, móvil se debe instalar cada vez.
Ventajas:
1. Se consigue la prefabricación de elementos, es decir las piezas ejecutadas en fábrica se realizan en mejores condiciones que en la obra. 2. Las piezas son normalizadas (control de la dosificación, vertido, el curado y la vibración) con variedad de dimensiones o piezas. 3. Las instalaciones en obra son provisionales en la industria no. 4. Todos las materias primas en la industria se protegen de la intemperie.
Inconvenientes:
1. Empleo simultáneo de sistemas de distinta tecnología a la vez, no hay una concepción global de la construcción. 2. No se busca un opción intermedia, entre el sistema más mecanizado y el más manual.
4.2 Ventajas de la prefabricación:
1. Mejoran los procedimientos de ejecución: - La fabricación del hormigón es más controlada. - Los moldes reutilizan y desencofrado es inmediato. - La colocación de las armadura es más rápida y correcta. 2. Ahorro de mano de obra, simplificación del trabajo: - Organización de mano de obra, y coordinación del trabajo. - Mejor condiciones de trabajo = mejor rendimiento y menos accidentes laborales. 3. Reducción del coste de los productos: - Menos gastos de mano de obra. - Menos gastos de materiales (mejor almacenamiento y manipulación). - Se amortizan mejor materiales, encofrados e instalaciones. 4. Ahorro del tiempo de ejecución de las construcciones: - Simultaneidad de varias fases de construcción. Cuanto más grande sean las piezas más ahorro de tiempo. - Supresión de los plazos de desencofrado ya que se hacen en taller. - Trabajo en cota 0, es decir sin andamios, puntales ni estructuras auxiliares. 5. Reducción del coste de la obra a ejecutar: - Facilidad de producción. - (^) Comodidad de puesta en obra. - Modalidad de transporte.
4.3 Inconvenientes de la prefabricación: es la falta continuidad en las uniones, que se realizan con encajes entre piezas, unidas con mortero, o fundiendo las uniones con hormigón in situ.
4.4 Acabados en la prefabricación:
1. Formas básicas para cambiar el aspecto del hormigón: - Emplear áridos especiales para que queden vistos. - Cambiar el molde. - Tratar el hormigón después del endurecimiento con chorros de arena o martilleo. - Emplear pigmentos sintéticos.
Con estos procesos se incide en el color, textura y forma.
2. Tipos de estructuras resistentes de los elementos prefabricados y ejemplos:
- Hormigón en masa, sin armaduras.
- Hormigón armado.
- Fibrocemento empleo de fibras como armadura.
- Hormigón pretensado se tensan las armaduras antes de verter el hormigón.
1. Lisos: son paneles de losa pretensada, macizos o que incorporan una alma aislante de poliestireno. Dotados con una armadura por ambas caras, y especialmente diseñados para cerramientos industriales, por lo incluyen junta machihembrada en los cantos longitudinales o junta lateral. Se podrán disponer en posición vertical como horizontal. 2. Nervados: son macizos o incorporan una alma aislante en su interior. Disponen en los extremos laterales de su cara externa de nervaduras longitudinales de refuerzo, y incluyen junta machihembrada.
Junta machiembrad
Panel nervado
4.5.4 Bordillo: sobre el soporte se extenderá una capa de mortero de 150 mm de altura 100mm de espesor para recibido lateral del bordillo. Las piezas que forman el encintado se colocaran a tope sobre el soporte, recibiéndose con el mortero lateralmente, de manera que queden juntas entre ellas de 1cm. como máximo. La elevación del bordillo sobre el rasante del firme podrá variar, pero deberá ir enterrado al menos en la mitad de su canto.
Bordillo achaflanado
Bordillo acanalado
4.5.5 Adoquín de hormigón:
Sin ensamble y con ensamble
Sección sin ensamble y sección con ensamble
4.5.5.1 Colocación del adoquín:
1. Calcular y preparar explanada, subbase, base y pavimento. Como base entendemos la estructura capaz de transmitir las cargas que se aplican en la superficie hasta el terreno que la soporta. 2. Llevar cabo los bordes de confinamiento es decir llevar a cabo un encintado. 3. Extender y nivelar la capa de arena con un espesor uniforme de entre 3 y 5mm.
- Asentar los adoquines y dejando entre ellos una junta de 2mm de espesor, que se rellenará también con arena.
- Compactado de los adoquines con bandejas vibratorias o apisonadoras.
Drenaje de la zona adoquinada
4.5.6 Construcción con bloque de hormigón: posee la gran ventaja de su rápida colocación y de la poca cantidad de mortero que se necesita para su colocación. Es sistema que se basa en la superposición de piezas, el atado y la traba, cerramiento unificados, la distribución del espacio y la rigidez del conjunto.
Características principales:
1. Es un elemento que tiene entidad propia, es decir que cuando se utiliza se hace por piezas enteras. 2. No admite cortes de las partes sobrantes de las piezas. 3. Sus dimensiones normales son 40x20x20 cm. 4. Tiene limitaciones debidas a las juntas de dilatación y, de retracción, y a la dimensión del encofrado.
4.5.6.1 Recomendaciones de los acabados:
**1. Paredes:
- Paredes vistas por fuera:** se han de tener en cuenta las dimensiones de las ventanas y controlar las esquinas, con el fin de que no se hayan de cortar piezas. - Paredes vistas por dentro y por fuera: es importante tener controlado el grosor de las dos hojas, del aislamiento y de la cámara de aire, conjuntamente con la modulación de las paredes interiores. Si el grosor de la pared es de 40 o 60 cm. se pueden absorber los giros y las esquinas con más facilidad. 2. Techos: se tiene que definir el tipo de techo que está cerca del suelo, el del medio y el de cubierta. 3. Aberturas: conviene que todas las aberturas sean múltiples del bloque. De esta forma podemos tener piezas enterar en los brancales (lugar donde se apoyan los dinteles). 4. Dinteles: se tiene que dimensionar los dinteles para saber que dimensiones debe tener la pieza en U. 5. Cargas concentradas en los brancales: dependiendo de las luces de las ventanas, las cargas en los brancales pueden ser muy importantes. Por lo tanto se deberán macizar, doblar o sustituir por acero o hormigón armado. 6. Persianas: en aberturas que van hasta el suelo la caja de persiana que se necesita puede ser muy grande y que por lo tanto que no existan cajas de persianas prefabricadas de esas dimensiones. Como soluciones que podemos sustituir la persianas por porticones, persianas correderas exteriores o bien utilizar otro tipo de caja de persiana, es decir no hecho con bloque de hormigón. 7. Instalaciones: es conveniente que las instalaciones de agua y electricidad no vayan empotradas, y que el recorrido por el interior sea mínimo. 8. Separaciones interiores: van condicionadas por los forjados. Un forjado armado unidireccionalmente con viguetas semiresistentes i bovedillas cerámicas es compatible con tabiques de bloque de hormigón.
4.5.6.2 Tipos de piezas:
1. Es la pieza básica un octaedro con las testas ranuradas, que sirven para disminuir la superficie que se tiene que amorterar, interrumpe la continuidad del mortero y traba la junta.
