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TEMA 6- DR.PRODUCCION, Resúmenes de Dirección de la Producción

Apuntes t6, URJC ONLINE DR.PRODUCCION

Tipo: Resúmenes

2025/2026

Subido el 19/04/2026

sandra-fetelea
sandra-fetelea 🇪🇸

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TEMA 6: DISTRIBUCIÓN EN PLANTA
INTRODUCCIÓN
Un diseño eficiente de las instalaciones es un aspecto estratégico importante para
cualquier tipo de empresa, sea de manufactura o de servicios.
Los tipos de distribución en planta o layout generalmente vendrán determinados por los
siguientes aspectos:
El tipo de producto, dependiendo de si es un bien o un servicio, el diseño del
mismo, y los estándares de calidad, o si el producto es fabricado para stock o bajo
pedido.
El tipo de proceso de producción marcará la tecnología usada, la manipulación de
los materiales o los medios para prestar el servicio.
La cantidad (volumen) de producción, que viene influenciada por el diseño de la
planta y la capacidad de utilización, así como la posible previsión para una
expansión o cambio.
6.1. ¿QUÉ ES EL LAYOUT O DISTRIBUCIÓN EN PLANTA?
El layout o distribución en planta es la disposición específica de los recursos
productivos y la asignación de tareas a cada uno de ellos.
Estas dos decisiones determinarán el patrón de flujo de recursos transformados a
medida que avancen a través de la operación o proceso.
La decisión de layout debe perseguir:
- Mejorar la utilización del espacio, equipo y personas.
- Optimizar el flujo de la información materiales y personas
- Incrementar la comodidad y la seguridad del trabajador.
- Mejorar la interacción con el cliente.
- Conseguir cierta flexibilidad para que la empresa se adapte a nuevas necesidades.
Al realizar la distribución de la planta es necesario conocer todos los factores
implicados:
Los materiales
- Tamaño, forma, volumen, peso....
- Secuencia y orden en el que son incorporados
La maquinaria
- Tipo de proceso productivo
- Espacio que requieren los equipos, utillaje....
Mano de obra (directa, supervisores y servicios auxiliares)
- Seguridad en el trabajo, temperatura, luz, ...
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TEMA 6: DISTRIBUCIÓN EN PLANTA

INTRODUCCIÓN

Un diseño eficiente de las instalaciones es un aspecto estratégico importante para cualquier tipo de empresa, sea de manufactura o de servicios. Los tipos de distribución en planta o layout generalmente vendrán determinados por los siguientes aspectos:

  • El tipo de producto, dependiendo de si es un bien o un servicio, el diseño del mismo, y los estándares de calidad, o si el producto es fabricado para stock o bajo pedido.
  • El tipo de proceso de producción marcará la tecnología usada, la manipulación de los materiales o los medios para prestar el servicio.
  • La cantidad (volumen) de producción, que viene influenciada por el diseño de la planta y la capacidad de utilización, así como la posible previsión para una expansión o cambio. 6.1. ¿QUÉ ES EL LAYOUT O DISTRIBUCIÓN EN PLANTA? ➢ El layout o distribución en planta es la disposición específica de los recursos productivos y la asignación de tareas a cada uno de ellos. ➢ Estas dos decisiones determinarán el patrón de flujo de recursos transformados a medida que avancen a través de la operación o proceso. ➢ La decisión de layout debe perseguir:
  • Mejorar la utilización del espacio, equipo y personas.
  • Optimizar el flujo de la información materiales y personas
  • Incrementar la comodidad y la seguridad del trabajador.
  • Mejorar la interacción con el cliente.
  • Conseguir cierta flexibilidad para que la empresa se adapte a nuevas necesidades. ➢ Al realizar la distribución de la planta es necesario conocer todos los factores implicados:
  • Los materiales
  • Tamaño, forma, volumen, peso....
  • Secuencia y orden en el que son incorporados
  • La maquinaria
  • Tipo de proceso productivo
  • Espacio que requieren los equipos, utillaje....
  • Mano de obra (directa, supervisores y servicios auxiliares)
  • Seguridad en el trabajo, temperatura, luz, ...
  • Número de empleados
    • El movimiento de materiales y mano de obra
    • Los servicios auxiliares relativos al:
      • Personal (accesos, protección incendios..)
      • Material (inspección, control de calidad
      • Maquinaria (mantenimiento)
    • El edificio (si es o no de nueva construcción)
    • Los cambios 6.2. TIPOS DE ORGANIZACIÓN DE LA PLANTA Tipos básicos de LAYOUT:
    • Layout por posición fija (o de proyecto) El producto está fijo en un lugar determinado, siendo los trabajadores y sus equipos de trabajo, los que se desplazan hasta donde está el producto para trabajar en él o prestar el servicio. El producto es demasiado grande para poderse mover o cuando es demasiado delicado su traslado, como sucede con la construcción de una carretera, el ensamblado de un avión…. En las diversas etapas del proceso de construcción se necesitan materiales diferentes. Por lo que el volumen de los materiales necesarios es dinámico.
    • Layout por proceso o funcional (también llamado taller o centro de trabajo) Se basa en una agrupación funcional del equipo o actividades que realizan un trabajo similar. Se trata de la mejor distribución para una producción de bajo volumen y alta variedad, en el que similares recursos (trabajadores, equipos y herramientas) se colocarán juntos en torno al proceso. La distribución por proceso es más común cuando se deben producir diferentes productos de forma intermitente o es preciso atender a muchos clientes con necesidades diferentes. Esto significa que la ruta de los materiales, la información o los clientes son determinados de acuerdo a sus necesidades. Es una distribución utilizada en empresas que utilizan procesos productivos del tipo artesanal y/o en batch Con una distribución que agrupa las estaciones o departamentos de trabajo según su función se alcanza este proceso.
  • con una tasa alta de utilización de los equipos,
  • tasa de procesado del producto rápida,
  • menor tiempo improductivo por escasos cambios en el producto,
  • producto estandarizado,
  • inventarios de materias primas reducidos y componentes de calidad uniforme.
  • Layout celular (o celda de manufactura, como layout híbrido entre los dos anteriores) La distribución celular o una célula de trabajo reorganiza a personas y equipos que normalmente estarían dispersos en diferentes departamentos de la empresa (siguiendo un layout por proceso), en un grupo de trabajo de forma que puedan centrarse en la fabricación de un producto o un grupo de productos con características similares (siguiendo un layout por producto). Este tipo de layout se utiliza cuando el volumen justificaría una organización especial de trabajadores y maquinaria. Algunos ejemplos de este tipo de layout pueden ser: el ensamble de un modelo especial de un producto. Otro tipo de célula es aquella en la que un trabajador atiende múltiples máquinas OWMM (one worker, multiple machines). Puede ser habitual cuando los volúmenes de trabajo no son suficientes para mantener ocupados a los trabajadores en una línea de producción, pero sí establecer una línea

suficientemente pequeña para mantener ocupado a un único trabajador que puede operar máquinas diferentes. 6.3. DISEÑO Y MODELOS DETALLADOS DE LAYOUT Los diferentes métodos utilizados para diseñar una distribución física dependen de si la actividad empresarial, tiende a organizarse por funciones ( layout por procesos ) u orientada a fabricar un producto ( layout por producto ). DISTRIBUCIÓN por PROCESO. Métodos cuantitativos

  • Para organizar este tipo de plantas las secciones o CT con grandes flujos de componentes, submontajes o personas deben colocarse lo más próximo posible, minimizando el coste de manejo de material
  • El coste de manejo de material depende:
    • El número de cargas que se mueven entre dos secciones “Xij”
    • El coste asociado a la distancia entre secciones (medido en u.m. o en distancia) “Cij”

PASOS A SEGUIR EN EL PROCESO DEL EQUILIBRADO DE LA CADENA DE MONTAJE

  1. Identificar una lista maestra de tareas
  2. Dibujar el diagrama de precedencia
  3. Calcular los tiempos de las tareas
  4. Calcular el tiempo del ciclo (dividiendo el tiempo productivo o disponible diario por las unidades de demanda diaria o tasa de producción).
  5. Calcular el número de estaciones de trabajo. Esto es, la duración total de las tareas dividida por el tiempo de ciclo.
  6. Asignar las tareas a las estaciones de trabajo, sin sobrepasar el tiempo de ciclo (Heurísticas)
  7. Calcular la eficacia del equilibrado

HEURÍSTICAS DE ORGANIZACIÓN QUE PUEDEN UTILIZARSE PARA ASIGNAR TAREAS EN

UN EQUILIBRADO DE CADENA DE MONTAJE

  • Tiempo de tarea más largo. Elegir la tarea que tenga el tiempo más largo.
  • Más tareas siguientes. Elegir la tarea que tenga más tareas siguientes.
  • Mayor peso en secuencia. Elegir la tarea que, sumando los tiempos de las tareas siguientes, tenga mayor peso.
  • Tiempo de tarea más corto. Elegir la tarea que tenga el tiempo más corto.
  • Menor número de tareas siguientes. Elegir la tarea que tenga el menor número de tareas siguientes.