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describe infiormaciond e los pasos a seguir para la buena ejecucion de las labores logisticas
Tipo: Apuntes
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La recepción de mercancías es una de las operativas más importantes del almacén, ya que es la que inicia el flujo de materiales. Mal gestionada, puede ser el punto de partida de muchos errores que luego afloran en el inventario y que limitan la productividad de la instalación. Organizar con tino la recepción de mercancías es clave para conseguir un almacén eficiente y contener los costes operacionales. Para ello, es interesante conocer las tareas que engloban este proceso, su alcance y qué estrategias debes llevar a cabo para mejorarlas. Tareas asociadas a la recepción de mercancías La recepción de mercancías va más allá de tan solo dar entrada a los pedidos procedentes de los proveedores. Se trata de un proceso que implica múltiples tareas relacionadas que podemos agrupar en cuatro grandes bloques:
1. Planificación e información Planificar las llegadas de mercancía es fundamental para que no se produzcan cuellos de botella en los muelles del almacén. El proceso de recepción de mercancías se ve determinado, en parte, por una correcta coordinación de la cadena de suministro y, principalmente, por la gestión de los aprovisionamientos o compras. Por ejemplo, este es el pilar sobre el que se asientan las operaciones de cross-docking. Además, para agilizar la recepción de mercancías es imprescindible que haya una buena gestión de la información y que todos los actores implicados estén al corriente de los pedidos que se esperan y de sus horas de llegada. 2. Descarga y gestión de los muelles de carga Este bloque de operaciones hace referencia a la descarga de las mercancías desde los camiones, así como a su desplazamiento hasta la zona de recepción o de consolidación, o bien directamente hacia su lugar en las estanterías. Es conveniente que los trabajadores destinados a recepciones cuenten con procedimientos para cada situación que se pueda dar. De esta forma, sabrán cómo operar y qué equipos de manutención deben usar. 3. Control de calidad de la mercancía Al recibir los pedidos, se realiza una primera verificación de los albaranes para ver si coinciden con lo acordado con el proveedor en cantidad, modelo y características. También se comprueba que el embalaje está en perfecto estado. Dependiendo del tipo de carga que se reciba, tras la anterior comprobación inicial será necesario llevar a cabo, en algunos casos, un control de calidad más en profundidad. Por ejemplo, esto ocurre así cuando:
Se reciben materias primas en el almacén: muchas empresas tienen su propio control de calidad para evaluarlas. Los productos son alimentos o con ciertos medicamentos que necesitan de condiciones especiales en cuanto a temperatura y humedad para su correcta conservación. Esta etapa es esencial para comprobar que no se haya roto la cadena de frío. Son mercancías peligrosas: existen normativas específicas que regulan su embalaje y los procedimientos de carga y descarga al tratarse de productos cuya manipulación entraña riesgos extra. El tiempo necesario para realizar estos controles se conoce como cuarentena y el almacén requerirá una zona reservada para estos trámites Si la mercancía llega en palets estandarizados, es posible automatizar el control de calidad gracias a los puestos de inspección de palets integrados en los transportadores, como vemos en la imagen.
4. Etiquetado, consolidación y emplazamiento de la mercancía Durante todo el proceso de recepción de mercancías, es de vital importancia registrar toda la información y dejar constancia de la llegada de nuevo material para controlar su trazabilidad. Por ejemplo, las tradicionalmente conocidas como «hojas de recepción» aglutinan datos como número o código de pedido, albarán, resultado del control de calidad, descripción e identificación de la mercancía y cantidades. En almacenes que cuentan con un sistema de gestión, estos datos están informatizados según los parámetros logísticos que se utilicen en la empresa (suelen estar en consonancia con la base de datos del ERP). En general, pueden darse estas situaciones en la recepción de mercancías: Se reciben los productos sin paletizar y estos deben pasar a una fase de consolidación y registro para luego ser ubicados en el almacén. La mercancía está organizada en palets y entonces se efectúa una rápida validación de cantidades y características para directamente luego transportarla a las estanterías. Llegan devoluciones: aquí entra en juego la gestión de la logística inversa de la empresa. Normalmente tiene sus propias reglas en cuanto a la revisión de los productos devueltos y puede requerir que el stock se bloquee para realizar estas verificaciones. Aunque no es lo más deseable, en ocasiones se producen las denominadas recepciones ciegas, es decir, llega un pedido sin tener constancia previa de él o a una hora diferente de la acordada. En este caso, es interesante contar con un plan de actuación para gestionarlo con eficacia.
protocolización de tareas. Con un SGA, los apuntes en papel desaparecen y todo queda integrado en el mismo lugar facilitando el acceso y control de la información. El sistema permite realizar funciones de recepción de mercancías como añadir la previsión de stock entrante, registrarlo, etiquetarlo y gestionar su ubicación optimizando el espacio disponible. Además, el SGA ayuda en la organización de tareas más complejas como la gestión de recepciones ciegas, devoluciones y cross-docking.
1. Muelle y zona de carga y descarga Esta zona es conocida como muelle, zona de maniobras o, simplemente, carga y descarga. Dependiendo de las características de la mercancía y de la capacidad de almacenaje se decidirá un número determinado de muelles, generalmente, para camiones. Para evitar accidentes en esta zona tan transitada por personas, máquinas y vehículos es conveniente organizar bien las entradas y salidas. De hecho, lo más recomendable es que se disponga de un muelle para la entrada de mercancías y de otro para su salida. 2. Zonas de recepción y control Antes de entrar en el almacén, la mercancía tiene que superar un proceso de verificación y ser clasificada. Esta tarea se produce ya dentro de las instalaciones, en la zona de recepción y control, donde se detectan las mercancías dañadas y se clasifican el resto para ser correctamente almacenadas. 3. Zona de almacenaje La zona de almacenamiento es la más conocida: es aquí donde se encuentran las estanterías metálicas o sistemas de paletización para organizar todo el stock. Esta zona estará diseñada para aprovechar al máximo posible el espacio y, a la vez, minimizar los costes, todo ello garantizando las condiciones de seguridad de los trabajadores. 4. Zona de preparación de pedidos La zona de preparación de pedidos, también conocida como zona de Picking, es otra de las más importantes en una de estas infraestructuras. En esta zona se preparan los pedidos previamente seleccionados de la zona de almacén y se someten a empaquetado, etiquetado, paletización o el proceso necesario para su salida. Estas labores suelen suponer uno de los mayores costes en el almacén, por lo que es conveniente escoger bien el método de preparación de pedidos que mejor se adapte a la situación. 5. Zona de expedición Conocida también como zona de salida y verificación , en esta área del almacén se comprueba que todo está correcta y perfectamente organizado o paletizado antes de su salida.
6. Zona de oficina Finalmente, la zona de oficinas es otra de las áreas que suele ser común a todos los almacenes, ya que aquí se ubican no solo las dependencias del personal administrativo , sino los servicios , la cantina o los vestuarios. 7. Otras zonas Finalmente, dependiendo de las características del almacén, aparecen otras zonas, como la de mantenimiento, carga de baterías para espacios en los que se usan carretillas eléctricas, cámara frigorífica, espacio para palets y embalajes vacíos o taller.