¡Descarga Proceso de Construcción de Estructuras: Replanteo, Excavación, Hormigón Armado y Cubiertas y más Apuntes en PDF de Estructuras metálicas solo en Docsity!
CONSTRUCCION PASO A PASO DE UN TINGLADO
1. PROCESO DE REPLANTEO Y TRAZADO
Inicialmente se realizaran los trabajos de replanteo y trazados necesarios para localizar las obras de acuerdo a los planos, el que comprende, comprende la realización de todas las pruebas necesarias para determinar la calidad y resistencia del terreno y su capacidad para soportar las cargas de diseño. Todo el trabajo de replanteo será iniciado previa notificación a la Supervisión de Obras. Con estricta sujeción a las dimensiones e indicaciones de los planos correspondientes, el trazado deberá ser aprobado por escrito por el Supervisor de Obras con anterioridad a la iniciación del trabajo de excavación.
Para los ensayos de carga se abrirán pozos en los lugares que indique el Supervisor de Obra, si al abrir los pozos se encontrara agua o humedad notoria, de inmediato comunicaremos este hecho al Supervisor de Obra y tomar todas las precauciones que el caso aconseje a fin de evitar cualquier perjuicio a las obras por tal motivo.
Dispondremos la disposición de ejes que se fijaran con estacas cada 5, 10 y 20 m. según la autorización del Supervisor de obra. El método utilizado será el método topográfico en la determinación de pendientes, se procederá a poner en todo momento de marcas y señales para una rápida verificación de las mismas, asimismo, dadas las condiciones del terreno, se preverá y verificara todos los servicios existentes en la zona con tal de no perjudicar el normal desarrollo de la obra.
2. PROCESO DE EXCAVACION
Para este proceso realizaremos los trabajos de excavación de zanjas para la instalación de tuberías, construcción de cámaras de inspección, colocación de sumideros, fundaciones y otros, a ser ejecutados en la clase de terreno que se encuentre, hasta la profundidad necesaria y en las medidas indicadas en planos. Los trabajos se sujetaran a estas especificaciones y a las instrucciones del supervisor, de tal manera de cumplir a plena satisfacción con el proyecto.
La excavación será manual y requerirá del empleo de herramientas menores como palas, picos, carretillas que proporcionara nuestra empresa.
Aprobados los trabajos de replanteo por el Supervisor, el que se nos notificara con 24 hrs. de anticipación al inicio de este segundo proceso y los trabajos que corresponden a este, que serán desarrolladas de acuerdo a alineamientos pendientes y cotas indicadas en las hojas de trabajo.
Las excavaciones se realizarán a cielo abierto de acuerdo con los planos de proyecto las dimensiones de la excavación de zanjas y pozos serán las necesarias en cada caso, serán efectuadas con los lados aproximadamente verticales, el fondo nivelado y terminado de manera que la base ofrezca un apoyo firme y uniforme a lo largo de todo el colector.
Las podrán ser efectuadas a mano o utilizando maquinaria; en este último caso la excavación será realizada hasta unos 10 cm. Por encima de la cota de excavación y tan angosta como se pueda de manera que no se mueva innecesariamente el terreno existente. Los últimos 10 cm. Serán excavados a mano sin alterar la cota de fondo.
Cualquier exceso de excavación de la zanja será rellenado con el material y trabajo realizado deberá ser aprobado por el supervisor.
La excavación será efectuada por tramos e manera de formar puentes de paso, que posteriormente serán derribados para su compactación en relleno.
El material proveniente de la excavación será apilado a un lado de la zanja, a no menos 1 m. del borde de la zanja de manera tal de no producir mayores presiones en el talud respectivo, quedando el otro lado libre para la manipulación y maniobra de los tubos.
Durante todo el proceso de excavación se pondrá el máximo cuidado para evitar daños a estructuras y/o edificaciones que se hallen en sitios adyacentes a la excavación y tomará las medidas aconsejables para mantener en forma ininterrumpida todos los servicios existentes, tales como agua potable alcantarillado, energía eléctrica y otros; en caso de daño a las mismas las reestructuraciones o reemplazarlas quedaran a nuestro costo.
En la realización de la excavación se evitará obstrucciones e incomodidades al tránsito peatonal y vehicular, debiendo para ello mantener en buenas condiciones las entradas a garajes, casa o edificios; cuidará de colocar la señalización, cercas, barreras y luces necesarias para seguridad del público.
Las excavaciones para las cámaras o pozos de inspección estándar serán sin entibado y deberán tener las dimensiones de la proyección en planta de los muros más 0,15 m. Alrededor de los mismos y serán ejecutados hasta la profundidad necesaria para alcanzar la cota de desplante de la base, indicada en los planos de construcción respectivos.
3. PROCESO DE REALIZACION DE LAS ZAPATAS DE HORMIGON ARMADO
Este proceso comprende la ejecución de elementos que sirven de fundación a las estructuras, en este caso zapatas aisladas, de acuerdo a los planos de detalle, formulario de presentación de propuestas y/o indicaciones del Supervisor de Obra.
Antes de proceder al vaciado de las zapatas prepararemos el terreno de acuerdo a las indicaciones señaladas en los planos y/o indicaciones particulares que pueda dar el supervisor de obra. Solo se procederá al vaciado previa autorización escrita del Supervisor de Obra, instruida en el Libro de Ordenes.
Todas las estructuras de hormigón armado, deberán ser ejecutadas de acuerdo con las dosificaciones y resistencias establecidas en los planos, formulario de presentación de propuestas y en estricta sujeción con las exigencias y requisitos establecidos en la Norma Boliviana del Hormigón Armado CBH-87.
La preparación, colocación, compactación y curado.
Materiales.- Para la fabricación del hormigón, se dosificara los materiales en base a su peso.
Para los áridos se realizara una dosificación en volumen, es decir transformándose los pesos en volumen aparente de materiales sueltos.
Se empleara cemento embolsado, la dosificación se hará por número de bolsas de cemento quedando prohibido el uso de fracciones de bolsa.
Vibrado Las vibradoras serán del tipo de inmersión de alta frecuencia y deberán ser manejadas por obreros capacitados. Los vibradores se introducirán lentamente y en posición vertical o ligeramente inclinada. El tiempo de vibración dependerá del tipo de hormigón y de la potencia del vibrador.
Protección y curado Tan pronto el hormigón haya sido colocado de efectos perjudiciales. El tiempo de curado será de 7 días mínimos consecutivos, a partir del momento en que se inició el endurecimiento
El curado se realizará por humedecimiento con agua, mediante riego aplicado directamente sobre las superficies de las estructuras las veces necesarias que se vea opaca la superficie.
Ensayos de resistencia Al iniciar la obra y durante los primeros días se tomarán cuatro probetas diarias, dos para ser ensayadas a los 7 días y dos a los 28 días. Los ensayos a los 7 días permitirán corregir la dosificación en caso necesario.
Durante el transcurso de la obra se tomarán por lo menos tres probetas en cada vaciado y cada vez que así lo exija el Supervisor de Obra, pero en ningún caso el número de probetas deberá ser menor a tres por cada 25 m3 de concreto.
Encofrados y cimbras Podrán ser de metal, madera o de cualquier material suficientemente rígido. Deberán tener la resistencia y estabilidad necesaria, para lo cual serán convenientemente arriostrados.
Previamente a la colocación del hormigón se procederá a la limpieza y humedecimiento de los encofrados.
Si se desea pasar con aceite en las caras interiores de los encofrados deberá realizarse previa a la colocación de las armaduras y evitando todo contacto con la misma.
Remoción de encofrados y cimbras Los encofrados se retirarán progresivamente, sin golpes, sacudidas ni vibraciones.
Durante el periodo de construcción, sobre las estructuras no apuntaladas, queda prohibido aplicar cargas, acumular materiales o maquinarias en cantidades que pongan en peligro su estabilidad.
Los plazos mínimos para el desencofrado se especifican en el CBH – 87 Boliviano.
4. PROCESO DE REALIZACION DE COLUMNAS DE HORMIGON ARMADO
En este paso se realizara la fabricación, transporte, colocación, vibrado, protección y curado del hormigón en los moldes o encofrados con estructura de fierro.
Todos los trabajos señalados serán ejecutados de acuerdo a las dosificaciones y resistencias establecidas en los planos, formulario de presentación de propuestas y/o instrucciones del supervisor y en estricta sujeción con las exigencias y requisitos establecidos en la Normas Boliviana del Hormigón Armado CBH – 87.
Agregados; Grava y Arena limpia, durable, que esté dentro de los requerimientos en las especificaciones técnicas del Ítem Materiales de Construcción
Agua; El agua a utilizarse para la mezcla, curación u otras aplicaciones, será limpia y libre de aceite, sales, ácidos, álcalis, azúcar, materia vegetal o cualquier otra sustancia que resulte nociva y perjudicial para el concreto y el fierro en la obra, y debe cumplir con las especificaciones técnicas del Ítem Materiales de Construcción.
Aditivos; se cumplirá con las especificaciones técnicas del Ítem Materiales de Construcción.
Mezclas; Las mezclas de hormigón serán diseñadas con el fin de obtener las siguientes resistencias mínimas a los 28 días (Tipo “A”) y con las cantidades mínimas de cemento/m3 de hormigón indicadas en el cuadro siguiente.
TIPO DEL Hº TAM. MAX. AGREGADO RES. Kg/cm (28 días) PESO APROX. CEM. Kg/m3RELACIÓN a / c Rev. (Pulg.) H “400” 1” 400 470 0,4 1 – 3 H “350” 1” 350 450 0,4 – 0.45 1 – 3 Tipo “A” 210 1” – 11/2” 210 340 0,5 2 – 4 Tipo “B” 180 1” – 11/2” 180 300 0,55 2 – 4 Tipo “C” 160 1” – 11/2” 160 250 0,6 2 – 3 Tipo “D” 130 2” 130 230 0,7 2 – 3 Tipo “E” 2” – 2 ½” 210 225 0,75 2 – 3
Todas las herramientas y equipo a usarse en la preparación del Hormigón serán proporcionados por nuestra empresa previa aprobación del Supervisor de Obra. Estos consistirán en una mezcladora, carretillas, baldes, palas, balanza para el pesaje de los agregados, mangueras, turriles, Equipos de probetas, mesas para el doblado de los fierros, cortadores de fierro y todas las herramientas manuales que sean necesarios y suficientes para el cumplimiento de las especificaciones en la preparación del Hormigón Armado.
Fabricación, transporte, colocación y compactación Las proporciones en que intervendrán los diversos materiales para formar el concreto, serán tales que la mezcla resultante llegue fácilmente a todas las esquinas o ángulos.
Los métodos para medir los materiales, serán tales que las proporciones puedan ser comprobadas con precisión y verificadas fácilmente en cualquier etapa del trabajo.
Para la fabricación del hormigón, se recomienda que la dosificación de los materiales se efectúe por peso con 1% de margen de error.
Para los áridos se acepta una dosificación en volumen es decir transformándose los pesos en volumen aparente de materiales sueltos. En obra se realizarán determinaciones frecuentes del peso específico aparente del árido suelto y de los contenidos de humedad del mismo.
El hormigón podrá ser mezclado mecánicamente o manualmente.
La relación agua / cemento, para una resistencia dada del concreto no excederá los valores en la tabla siguiente, en la que se incluye la humedad superficial de los agregados.
RESISTENCIA CILÍNDRICA Kg./cm A LA COMPRESIÓN A LOS 28 DIAS RELACION AGUA / CEMENTO EN PESO 175 0, 210 0, 245 0,
Remoción de encofrados y cimbras Los encofrados se retirarán progresivamente, sin golpes sacudidas ni vibraciones.
Los plazos mínimos para el desencofrado serán los siguientes: Encofrados laterales de vigas y muros 2 a 3 días Encofrados de columnas 3 a 7 días Encofrados debajo de losas dejando puntales de seguridad 7 a 14 días Fondos de vigas dejando puntales de seguridad 14 días Retiro de puntales de seguridad 21 días
Armaduras El fierro de las armaduras deberá ser de clase, tipo y diámetro establecido en los planos estructurales correspondientes.
El doblado de las barras se realizará en frío mediante herramientas sin golpes ni choques, quedando prohibido el corte y doblado en caliente.
Antes de proceder al colocado de las armaduras en los encofrados. Éstas se limpiarán adecuadamente, librándolas de polvo, barro pinturas y todo aquellos de disminuir la adherencias.
Todas las armaduras se colocarán en las posiciones precisas y de acuerdo a los planos.
Se cuidará especialmente que todas las armaduras quedarán protegidas mediante recubrimientos mínimos especificados en los planos.
En caso de no especificarse en los planos recubrimientos se tomarán en cuenta los siguientes:
Ambientes interiores protegidos 1.0 a 1.5 cm Elementos expuestos a la atmósfera normal 1.5 a 2.0 cm Elementos expuestos a la atmósfera húmeda 2.0 a 2.5 cm Elementos expuestos a la atmósfera corrosiva 3.0 a 3.5 cm
5. REALIZACION DE LOS CONTRAPESOS DE HORMIGON CICLÓPEO
Esta fase constituye la construcción de estructuras monolíticas, con piedra desplazadora de proporción indicada en el proyecto, Disposiciones Técnicas Especiales o por el Supervisor de Obra y hormigón de dosificación 1:3:4. Como contrapeso en cada columna par los pórticos.
Se construirán con hormigón ciclópeo los elementos indicados en los planos, con las dimensiones y en los sitios indicados en los mismos.
La superficie sobre la que se asentará la estructura será nivelada y limpiada, debiendo estar totalmente libre de cualquier material nocivo o suelto. Con anterioridad a la iniciación del vaciado, se procederá a disponer una capa de mortero pobre de dosificación 1:7 y espesor de 5 cm., la cual servirá de superficie de trabajo para vaciar el hormigón ciclópeo.
El vaciado se hará por capas de 20 cm. de espesor, dentro de las cuales se colocarán las piedras desplazadoras, cuidando que entre piedra y piedra haya suficiente espacio para ser completamente cubiertas por el hormigón.
El hormigón ciclópeo se compactará a mano, mediante varillas de fierro, cuidando que las piedras desplazadoras, se coloquen sin tener ningún contacto con el encofrado y estén a una distancia mínima de 3 cm. Las piedras, previamente lavadas y humedecidas al momento de ser colocadas en
la obra, deberán descansar en toda su superficie de asiento, cuidando de dar la máxima compacidad posible y que la mezcla de dosificación 1:3:4 rellene completamente todos los huecos y no tengan contacto con piedras adyacentes.
Las piedras desplazadotas deberán colocarse cuidadosamente a mano sin dejarlas caer, ni lanzarlas evitando daños al encofrado.
El hormigón será mezclado en cantidades necesarias para su uso inmediato; En caso de duda acerca de la calidad del mezclado, el Supervisor de Obra podrá requerir la toma de muestras en forma de probetas para proseguir con los respectivos ensayos de resistencia de materiales
El hormigón ciclópeo tendrá una resistencia a la compresión simple en probetas cilíndricas de 160 kg/cm2 a los 28 días.
El desencofrado se podrá realizar a las doce horas de terminado el vaciado; para luego proceder a humedecerlo periódicamente por espacio de tres días como mínimo.
6. CONTRUCCION DE LA ESTRUCTURA METALICA PERFIL C 1005020*** (PORTICO)
PROCESO DE CONSTRUCCION DE LA ESTRUCTURA METALICA
Este trabajo consiste en la ejecución de la estructura metálica para la cubierta de acuerdo a lo establecido en los planos de detalle, formulario de requerimientos técnicos y /o instrucciones del supervisor de obra.
Aun cuando se suministren los cálculos y planos de dimensiones con elementos de base, el contratista debe recalcular la estructura aplicando la ultima versión de las normas de la AISC o DIN utilizando las sobrecargas y dimensiones generales (entre ejes) señaladas en el Formulario de Presentación de Propuestas y en los planos de arquitectura, o indicaciones dadas por el Consultor.
Garantizaremos y tomaremos todas las previsiones para garantizar el correcto comportamiento de las uniones entre piezas.
Durante el montaje, tomaremos todas las previsiones de apuntalamiento a fin de garantizar la estabilidad y el adecuado funcionamiento de la estructura.
A fin de que el supervisor de obra pueda revisar la estructura en el taller antes de que esta reciba la primera mano de pintura anticorrosiva, notificaremos su conclusión con la debida anticipación.
Todos los trabajos deberán regirse por las normas dictadas por las reglas del arte y especialmente por las establecidas en las últimas versiones de las normas de la AISC o de la DIN.
Los Materiales será perfiles C de acuerdo a los planos y las dimensiones especificadas en los mismos. En general se utilizará acero de tipo ASTM A36 (o su similar DIN St 37) con las siguientes características:
Fatiga mínima de rotura: 370 MPa Fatiga de fluencia: 250 MPa Fatigas admisibles garantizadas: Flexión 140 MPa
Los agujeros para pernos serán realizados en taller mediante taladro, quedando prohibido el punzonado.
Los agujeros de las piezas se preverán, de tal manera que coincidan exactamente durante el montaje ya que no se permitirá remodelar los agujeros defectuosos.
Los pernos de anclaje y las tuercas se sujetaran a las normas AISC o DIN y se suministraran con inclusión de arandelas de presión tipo Grover.
Las tuercas no deben tener juego y en el caso de que la cabeza del perno o de la tuerca corresponda a planos indicados, deberán suministrarse con arandelas suplementarias de caras no paralelas que aseguren la perfecta sujeción.
En el caso de uniones roblonadas (remachadas) se emplearan remaches de acuerdo a las normas AISC o DIN.
Las roblonaduras estarán bien sujetas y tendrán un buen aspecto.
Todo roblón suelto, deberá sustituirse, quedando prohibido el retoque de roblones defectuosos.
Todas las piezas recibirán una mano de pintura antioxidante antes de salir del taller. El antióxido a utilizarse deberá ser de buena calidad y recibir la aprobación previa del supervisor o representante del propietario.
Las partes de las estructuras que no sean accesibles después del montaje se pintaran con dos manos de anticorrosivo.
El contratista esta obligado a pasar una segunda mano de pintura antióxido, una vez efectuado el montaje, para salvar los daños sufridos por el transporte y por las operaciones de montaje.
Las superficies pulidas serán recubiertas con mezcla de blanco de zinc y parafina.
Procedimiento de montaje El montaje de las estructuras de hará de acuerdo a las dimensiones, niveles y anclajes de la obra.
Las operaciones de montaje serán dirigidas por un capataz, montador de experiencia certificada ante el supervisor.
Durante las operaciones de montaje, dispondremos los arrostramientos provisorios, necesarios para garantizar la estabilidad de la obra y notificar de su existencia a todos los sectores involucrados en la construcción.
Dispondremos, los equipos necesarios para izar las distintas partes de la estructura a su posición final, sin introducir esfuerzos suplementarios.
La fijación de las placas de apoyo, se hará mediante pernos de anclajes, arandela, tuerca y contratuerca, o bien, arandela de presión tipo Grover y tuerca. En los planos se indicará si la parte superior de los pernos y las tuercas quedaran a la vista o empotradas en el piso.
La estructura deberá apoyarse, sobre la base en posición perfectamente nivelada y aplomada. Luego de lograr esta situación se sellará el apoyo con mortero de cemento 1:3 preferiblemente con un
aditivo que provoque una expansión. En el caso de que en lugar de dejar pernos fijos en la base se hayan previsto cajones de anclaje, el mortero deberá sellar incluso estos cajones de anclaje.
Las tolerancias admitidas serán las siguientes:
- Verticalidad de columnas interiores: 1/500 de la altura libre
- Verticalidad de columnas exteriores: 1/1000 de la altura libre
- Horizontalidad de vigas de perfiles laminados o vigas de celosía: 1/1000 de la luz entre centros de apoyo.
- Pernos de anclaje:
Posición vertical: 5 mm. Posición horizontal:
Pernos individuales: 5 mm. Pernos en grupos Colocados con plantilla: 1 mm.
7. REALIZACION DE LA CUBIERTA CALAMINA GALVANIZADA TRAPEZOIDAL N° PREPINTADA
En este paso realizaremos la provisión y colocación de cubiertas de calamina útiles de acuerdo a los planos de construcción, detalles respectivos, formulario de requerimientos técnicos y/o instrucciones del Supervisor de Obra.
La calamina para la cubierta deberá ser de tipo trapezoidal galvanizada prepintada y el espesor de la misma deberá corresponder al calibre Nº 28 o aquél que se encuentre especificado en el formulario de requerimientos técnicos.
La cubierta de calamina galvanizada tipo trapezoidal prepintada será fijada con ganchos “J” en las correas metálicas de la estructura (costanera)
El traslape entre hojas no podrá ser inferior a 25 cm. En el sentido longitudinal y a 1.5 canales en el sentido lateral.
Estudiaremos minuciosamente los planos y las obras relativas al techo, tanto para racionalizar las operaciones constructivas como para asegurar la estabilidad del conjunto.
Cualquier modificación que crea conveniente realizar, además de la elección del color de la calamina deberá ser aprobada y autorizada por el Supervisor de Obra y presentada con 15 días de anticipación a su ejecución.
8. PROCESO DE REALIZACION DE LA CUBIERTA DE CALAMINA PLASTICA TRAPEZOIDAL N° 12
En este proceso realizaremos la provisión y colocación de cubiertas de calamina plástica trapezoidal n° 12 útiles de acuerdo a los planos de construcción, detalles respectivos, formulario de requerimientos técnicos y/o instrucciones del Supervisor de Obra. La calamina plástica para la cubierta deberá ser acanalada y el espesor de la misma deberá corresponder al calibre que se encuentre especificado en el formulario de requerimientos técnicos.
La cubierta de calamina plástica trapezoidal n°12 será fijada con ganchos “J” en las correas metálicas de la estructura (costanera)
Las canaletas deberán ser recubiertas con pintura anticorrosiva, tanto interiormente como exteriormente y en el caso de las bajantes exteriormente, salvo indicación contrario señalada en los planos y/o por el Supervisor de Obra.
Antes de aplicar la pintura anticorrosiva, se deberán limpiar las superficies respectivas de las canaletas y bajantes en forma cuidados con agua acidulada, para obtener una mejor adherencia de la pintura anticorrosiva.
11. RELLENADO Y COMPACTACION S/ MATERIAL COMUN
Este trabajo consiste en rellenar con material común (tierra) proveniente de las inmediaciones de la obra, los lugares indicados en los planos del proyecto o de acuerdo a instrucciones escritas del Supervisor de Obra.
Nosotros proporcionaremos todos los materiales, herramientas y equipo necesarios para la ejecución de los trabajos, los mismos deberán ser aprobados por el Supervisor de Obra.
El material de relleno a emplearse será preferentemente el mismo suelo extraído de la excavación, libre de pedrones y material orgánico. En caso de que no se pueda utilizar dicho material de la excavación o el formulario de presentación de propuestas señalase el empleo de otro material o de préstamo, el mismo deberá ser aprobado y autorizado por el Supervisor de Obra.
Todo relleno y compactado lo realizaremos en los lugares que indique el proyecto o en otros con aprobación previa del Supervisor de Obra.
El relleno será de material procedente de los lugares que indique el Supervisor de Obra.
Durante el proceso de relleno, podrán construirse drenajes si así lo exigiera el proyecto, o los que señale el Supervisor de Obra.
El equipo de compactación a ser empleado será el exigido en la propuesta. En caso de no estar especificado el Supervisor aprobará por escrito el equipo a ser empleado. En ambos casos se exigirá el cumplimiento de la densidad de compactación especificada.
El material de relleno deberá colocarse en capas no mayores a 20 cm., con un contenido óptimo de humedad, procediéndose al compactado
A requerimiento del Supervisor de Obra, se efectuarán pruebas de densidad en sitio, corriendo por cuenta del Contratista los gastos que demanden estas pruebas. Asimismo, en caso de no satisfacer el grado de compactación requerido, el Contratista deberá repetir el trabajo por su cuenta y riesgo.
El grado de compactación para vías con tráfico vehicular deberá ser del orden del 95% del Proctor modificado.
El Supervisor de Obra exigirá la ejecución de pruebas de densidad en sitio a diferentes niveles del relleno.
Las pruebas de compactación serán llevadas a cabo por nuestra empresa por lo que solicitaremos este trabajo a un laboratorio especializado.
12. REALIZADO DE LIMPIEZA RETIRO DE ESCOMBROS
Este trabajo consiste en retirar los escombros provenientes del sector donde se realizara el proyecto.
El retiro de escombros deberá realizar el contratista bajo indicación y aprobación del Supervisor de Obras. Los escombros serán retirados al lugar que indique el Supervisor.
