Gestión de calidad procesos, Apuntes de Gestión de Calidad

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SISTEMA HACCP

(Hazard Analysis Critical Control

Point) (H.A.C.C.P.)

Ó

ANÁLISIS DE RIESGOS Y PUNTOS

CRÍTICOS DE CONTROL

ÍNDICE

1.2.3. Realizar un cuadro para cumplir con los puntos 1.02.01. y 1.02.02. que

INTRODUCCIÓN

Esta guía de estudio es un breve resumen de un tema muy amplio como es la aplicación del sistema HACCP. Sólo pretende introducirlo a este apasionante tema, ya que más que estar frente a un nuevo sistema de control o a nueva tecnología podríamos decir que HACCP es una filosofía cuyo para el ser humano, la seguridad del personal o la del medio ambiente. Se diferencia de los métodos clásicos en que en lugar de sencillamente corregir los problemas después que estos ocurren, HACCP los anticipa procurando evitar su correncia siempre que esto sea posible , o mantenimiento el peligro dentro de parámetros aceptables , en el caso de alimentos, para la salud del consumidor. Es decir mientras los métodos clásicos son correctivos, HACCP es un método preventivo. El objetivo del HACCP para la industria alimentos El objetivo del HACCP para la industria alimenticia es asegurar la inocuidad, mientras que el objetivo de los diferentes sistemas de control de calidad se centra en la calidad comercial de producto. Es decir se ocupa de aquellos atributos del producto que hacen que el consumidor repita la compra. De hecho conocemos que sólo se evalúa la calidad comercial si que no hay dudas sobre la inocuidad del producto. Para ello se fijan los parámetros para la calidad del producto considerando del equipo HACCP (las únicas válidas en este caso). DEFINICIONES A los efectos de unificar los criterios en la observación y aplicación del Sistema HACCP, se establecen las siguientes definiciones dictadas por la National Advisory Committee on Microbiological Criteria for Foods, Hazard Analysis and Critical Control Points System.

Auditoria : Examen sistematico y funcionamiento independiente que tiene por

determinar si las actividades.

Procesos: Es un conjunto de actividades o tiene operaciones que modifican la

materia prima y la transforma en un producto final. Por ejemplo destilación ,

concentración , evaporación , manipulación , almacenamiento, preparación ,

congelado,empaque, etc.

Certificación: Es el proceso mediante el cual las competentes garantizan por escrito

que los alimentos o los sistema de control de los aliementos pueden basarse según los

casos.

 actividades de inspección, como por ejemplo la inspección continua y directa, la verificación de los sistemas de seguridad higiénico-sanitarios y le examen de los productos terminados.

 Punto de control (PC):

Cualquier punto o procedimiento en el cual los factores físicos, químicos o biológicos pueden ser controlados.

eliminar o disminuir dentro de límites aceptables un Son aquellos puntos del proceso donde esposible Peligro. En otras palabras: Cualquier punto o procedimiento donde cada control puede aplicarse para asegurar el producto y prevenir los peligros, eliminándolos o reduciéndolos a niveles aceptables. Cuando hablamos de producto nos referimos al resultado de un proceso que puede ser la aplicación de un sistema de seguridad, el tratamiento de efluentes, un alimento, etc.

 Medidas de control:

Medidas aplicadas para prevenir o eliminar un peligro en el alimento o para reducirlo a un nivel aceptable.

 Acciones correctivas o Medidas Correctivas (MC):

Procedimientos que deben establecerse cuando ocurre un desviación. Son acciones que se realizan cuando un PCC excede los límites críticos, presenta comportamiento no aleatorio o se sale de control para volverlo a los parámetros preestablecidos.

 Medidas Preventivas (MP) :

Medidas físicas, químicas u otros factores que pueden ser utilizados para el control y la identificación de un peligro. Son factores físicos, químicos o microbiológicos que pueden ser utilizados para prevenir un peligro. Dentro de estos encontramos por ejemplo pH, temperatura, concentración de sal, etc.

 Defecto crítico:

 Desviación:

 Plan HACCP:

 Sistema HACCP:

Desviación en un punto crítico de control que puede resultar en un peligro. Falla en la satisfacción de un límite crítico. Documento escrito basado en los principios del HACCP que delinea los procedimientos formales que deben seguirse, en concordancia con los principios generales que aseguran el control y especifica procesos y procedimientos. Es decir, es un documento donde se especifica claramente todas las medidas que se deben aplicar para asegurar la inocuidad alimentaria de un determinado producto obtenido de una determinada manera, la seguridad del proceso químico y/o la seguridad del medio ambiente relacionado con la empresa. No existe un Plan HACCP general, este es específico para cada producto y para cada línea de producción. El resultado de la implementación del plan HACCP. Grupo de personas que tienen la

 Equipo HACCP:

responsabilidad de implementar el plan HACCP.

contacto con el producto Es cualquier persona que por una u otra razón toma

Procesador, Operario, Manipulador

objetivo para prevenir la ocurrencia de una desviación. más estricto que un límite crítico causar enfermedad. aptitud Sinónimo de calidad sanitaria, alimentaria desde la producción primaria hasta el consumo. punto, procedimiento, paso u operación en la cadena peligros identificados en cada etapa del proceso, Secuencia lógica de preguntas formuladas en relación con

 Arbol de decisiones:

 Control (verbo):

mantener el cumplimiento de los criterios establecidos. Tomar todas las acciones necesarias para asegurar y

 Severidad:

respuestas ayudan en la determinación de los puntos de control (PCC). cuyas críticos Forma en que se están observando correctos y cumpliendo los criterios de control. El grado de severidad de un peligro. Variación en las Un refiere a como concepto que^ se de un alimento para el consumo humano

 Verificación:

Métodos, procedimientos y análisis utilizados para Valor como Se conoce también como target level.

que puede tomarse acopiadores, etc.).

Concepto y aplicación a la industria.

(incluye intermediarios, distribuidores, Ideas fundamentales: Prevención microbiológica y garantía de calidad. Origen del método: NASA, Control de los brotes epidemiológicos de enfermedades relacionadas con los alimentos. Antecedentes: En realidad sus bases datan de 1860, desde Pasteur, pero “es todo es más que la suma de sus partes”, entonces el sistema es nuevo. Se presentó por primera vez en 1971 en el Congreso de Alimentos de EUA. procedimientos

 Control (sustantivo):

 Gravedad:

consecuencias que pueden resultar de un peligro.

 Etapa:

 Inocuidad:

sin

 Valor objetivo: con el plan HACCP.

determinar si el sistema HACCP está funcionando de acuerdo

omo y donde quie prevenga o minimice uno o varios riesgos. cual se puede aplicar una medida de prevención o control que elimine, alimentos. sistemático para la identificación, valoración y control de los riesgos microbiológicos en los Es un conjunto de elementos interrelacionados en base a un planeamiento CONTENIDOS DE UN PLAN HACCP 1 como y cuando debe Es sistema de H.A.C.C.P

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Entonces “que es”:  En ella se detallan los peligros Físicos, Químicos y Microbiológicos que se detectan en el flujograma, independientemente de su probabilidad de ocurrencia.  En ella se clasifican los peligros según su (RIESGO).  H.A.C.C.P. Hazop, Hazard – (Hazard Analysis and Critical Control Points System). Esta asociación posee muchos resultados de acontecimientos sucesivos (muertes o intoxicaciones). Tiene como punto unitario asegurar que el estado de calidad sea del 100%.  Ubicados correctamente en el flujograma. La determinación de los puntos críticos de control es una operación práctica en la Vemos, entonces, que hay distintos tipos de P.C.C. de acuerdo al tipo de control que se puede aplicar.  Con sus especificaciones pertinentes, las que incluyen n es el responsable de controlarlo, hacerlo y c . “no es”: Superinspección Superhigiene Supercontrol Buenas prácticas de elaboración Una organización internacional Un programa de mejoramiento sanitario Un plan modelo, tipo o ideal. Lista de Peligros exhaustivamente todos Lista de Riesgos probabilidad de ocurrencia Sistema de análisis de riesgos y puntos críticos de control. Lista de los PCC Lista de los LC para cada PCC se lo registra.

lo mismo si el que esta verificando es un profesional o un idóneo. quien debe ser el que toma las MC, ya que no es podemos obviar ninguno puntos que conforman un plan HACCP , nada debe quedar al librado al azar o procesarán y con qué frecuencia. emplear, como se tomarán las muestras, tipo de muestras, método de con qué tipo de forma en que lo vamos a controlar, especificar claramente en cada LC el tipo del mismo, así como la lo vamos a controlar y determinado grado de dominio sobre uno o varios riesgos valorables. Toda actividad que realizada, de acuerdo a una norma específica permita un con qué frecuencia. portantes y verificar su correcto funcionamiento, de

Se debe cual es el así por, ejemplo si es una temperatura, termómetro Si el LC fuera microbiológicos debemos explicar claramente cual es el máximo admitido para ese microorganismo, que que laboratorio va a En resumen forma que admita más de una interpretación. Cabe destacar que de esta lista de ser expresado de tal todos son sumamente im n o de ellos. De hacerlo incurriríamos en una falta grave ya que el producto que obtendríamos sería cualquier cosa menos un Plan HACCP.  Son aquellas que debemos tomar Quizás sea necesario extendernos un poco sobre este punto. Cuando hablamos de Medidas Correctivas debemos estudiar atentamente la situación para que no se nos escape ningún aspecto de la misma en el momento de tomar las medidas necesarias para que ese Punto vuelva a estar bajo control. Debemos tener muy claro En el caso que el que controle sea un profesional puede tener cierto grado de decisión sobre las acciones a tomar dentro de lo estipulado en el Plan HACCP. Sí por el contrario es un idóneo el encargado del monitoreo debemos especificarle claramente que debe hacer, hasta donde puede decidir por sí mismo y cuando debe parar la producción y llamar al profesional para que tome las decisiones ulteriores atinentes a restablecer el control del PCC.   Dado que este es un sistema dinámico debe contemplar las mediadas para forma tal que se puedan realizar las correcciones pertinentes en el momento oportuno. En este punto también debe Aunque es obvio vale la pena destacar que la verificación de un Plan HACCP debe ser realizada por el Equipo en pleno y NO por una persona, por más calificada que esta sea. Procedimientos para el monitoreo de los LC rango admitido, donde se Medidas Correctivas (MC) cuando un PCC se sale de control. Medida de prevención de control: Medidas de verificación del Plan HACCP especificarse la frecuencia con que se realizar la verificación.

 Registro Este punto es esencial ya que sin el No existe el plan HACCP. Se debe establecer claramente donde se van a llevar los registros, quien los va llevar y con qué frecuencia. No sería descabellado llevar un respaldo de los registros para subsanar cualquier daño o pérdida de los originales. Estos puntos generan los principios básicos del sistema HACCP.

2.1. Determinar y clasificar los P.C.C.: PCC1 PCC2. 2.2. Realizar diagrama de flujo con PCC.

3. PRINCIPIO Nº 3: LÍMITES CRÍTICOS. Establecer niveles y tolerancias indicativos que deberán alcanzarse para asegurar que el Punto Crítico de Control está “bajo control”. Las especificaciones que se establezcan pueden ser de temperatura, tiempo, dimensiones físicas, humedad, actividad acuosa, pH, acidez, concentración de sal, concentración de cloro, concentración de conservadores, características sensoriales como textura, aroma, sabor, etc. Por ejemplo puede incluir:  Especificaciones de pH.  Máximo nivel tolerable de residuos plaguicidas.  Especificaciones de temperatura y tiempo.  Especificaciones microbiológicas para determinados microorganismos. 3.1. Establecer niveles y tolerancias que deberán alcanzarse para asegurar que el P.C.C. está bajo control. 4. PRINCIPIO Nº 4: MONITOREO. Establecer procedimientos para monitorear: Establecer un sistema de vigilancia para asegurar el control de los puntos críticos, edoiamte ensayos, observaciones o mediciones para establecer si un punto crítico de control se encuentra bajo control, además de que al registrarse, tendrá un uso futuro en la verificación. Con el monitoreo se cumplen tres propósitos: I. Es esencial para asegurar que los riesgos son controlados y garantizar la seguridad de un alimento o producto químico en todas las operaciones del proceso. Si cuando se efectúa el monitoreo hay indicios de una posible desviación por la pérdida de control, entonces puede tomarse una decisión que conduzca a una operación que ponga al proceso, nuevamente, bajo control antes de que la desviación ocurra. II. El monitoreo identifica cuando es evidente una desviación en un punto crítico de control. Entonces debe ser tomada una acción correctiva. III. El monitoreo provee documentación escrita que podrá utilizarse en una etapa de verificación del análisis de peligros, identificación de puntos críticos. Es fundamental establecer un plan de monitoreo para cada punto crítico de control. Estas acciones de monitoreo pueden realizarse una vez en cada turno de trabajo, cada hora o también en forma continua. El monitoreo incluye la observación, la medición y el registro de parámetros establecidos para el control. Los procedimientos seleccionados para monitorear debe permitir tomar medidas correctivas rápidamente. Cuando no es posible monitorear un punto crítico de control de manera continua, es necesario que el intervalo de monitoreo sea el adecuado para asegurar que el peligro está bajo control.

Los procedimientos de monitoreo necesitan ser de fácil y rápida aplicación, ya que éstos deben reflejar las condiciones del proceso en la línea de producción. Deberá ser eficaz y capaz de detectar cualquier desviación a tiempo para que puedan tomarse las medidas correctivas. Se recomienda el uso de varios tipos de monitoreo como:  Observaciones visuales.  Análisis sensoriales.  Análisis físicos.  Análisis químicos.  Análisis microbiológicos.  Mediciones in situ. 4.1. Organización del departamento de control de calidad y su relación con Control de Producción (si no existe proponerlo en forma criteriosa relacionándola con la magnitud de la empresa). 4.2. Controles a realizar (proceso y producto terminado). 4.3. Efectuar planillas de control de proceso y producto terminado para expresar el resultado del monitoreo. 4.4. Establecer secuencia de los controles.

5. PRINCIPIO Nº 5: ACCIONES CORRECTIVAS. Establecer las medidas correctivas que habrán de adaptarse cuando la vigilancia indique que un determinado punto crítico no está bajo control. Las medidas correctivas deben ser claramente definidas antes de llevarlas a cabo y la responsabilidad de las acciones correctivas, deben ser utilizadas para:  Tomar acciones correctivas cuando ocurre una desviación en el punto crítico de control.  Determinar el destino de un producto rechazado.  Corregir la causa de rechazo para asegurar que el punto crítico de control está nuevamente bajo control.  Mantener registros de las acciones correctivas que se tomaron cuando ocurrió una desviación del punto crítico de control. 5.1. Puntualizar desviaciones de los controles y consecuencias. 5.2. Determinar causas de las desviaciones y acciones correctivas. 5.3. Determinar destino de los alimentos producidos durante la desviación. 6. PRINCIPIO Nº 6: VALIDACIÓN Y VERIFICACIÓN. Establecer procedimientos de verificación incluidos ensayos y procedimientos complementarios para comprobar que el sistema HACCP funciona eficazmente. Estos registros permiten asegurar que un punto crítico de control se encuentra bajo control, es decir, que cumplimenta con las especificaciones que se han establecidos. El plan HACCP debe estar en un archivo del establecimiento, incluyendo generalmente:  El plan desarrollado para la aplicación del sistema HACCP.  Registros obtenidos durante la operación del plan.

9. Especificaciones de rótulos
10. Procedimientos de quejas del consumidor Comprende las siguientes etapas: 1- Identificación de los peligros y su gravedad. 2- Identificación de los riesgos, valoración de su gravedad y de la probabilidad de su presentación en cada etapa del proceso. 3- Determinación y clasificación de los puntos críticos de control de un riesgo (PCC1) o reducido al mínimo (PCC2). 4- Especificación de los criterios que indican si una operación está bajo control en un determinado PCC. 5- Comprobación, vigilancia o monitoreo: Establecimiento y aplicación de procedimiento(s) para comprobar que cada PCC al controlar funcionen bien. 6- Aplicar acción correctora necesaria cuando los resultados de (4) indiquen que un determinado PCC está bajo control. 7- Verificación del sistema: Empleo de la información suplementaria para asegurar que todo el sistema H.A.C.C.P. funciona correctamente. 8- Implementar un sistema de registros y documentación que permita verificar el sistema y la mejora continua.

Transporte pcc 2 Maceración y/opcc termomaceración Molienda pcc °Bx y T/A Comercializa= ción de orujo Prensado de orujo VS Aplicación del sistema a un organigrama para la producción de un alimento. O Indica un punto de contaminación poco importante.  Indica un punto de contaminación importante. PCC1 es un PCC en el que el control es totalmente eficaz. PCC2 es un PCC en el que el control es parcialmente eficaz. El siguiente diagrama de flujo podemos observar las H.A.C.C.P. del proceso de PROCESO DE FERMETACIÓN DE VINOS TINTOS AGREGADO DE LOS DIFERENTES INSUMOS fermentación de vinos tintos. Referencias otros tipos de contaminación posible destrucción térmica posible contaminación ambiental posiblmultiplicación de microorganismos superficie de equipos/ utensilios contaminados contaminación por pesticidas supervivencia posible vs células vegetativas y esporas contaminación por personas multiplicación poco probable PUNTOS BÁSICOS PARA LA IMPLEMENTACIÓN DE UN PLAN HACCP La etapa inicial para que la aplicación del sistema funcione, es la que lleve al entendimiento y difusión del concepto de la responsabilidad compartida por todos y cada uno de los integrantes de la empresa. Una vez establecida y aceptada la responsabilidad compartida, deben estructurarse los eslabones dentro de la empresa, es decir, cada operación o etapa en el proceso debe contemplarse como un elemento integral y completo del sistema que debe estar encaminado a optimizar el producto que sale de ella, aún cuando dentro del proceso total no se trate del producto terminado. Esto permitirá ir optimizando la cadena completa de producción, por lo tanto la planificación estratégica y el diseño se transforman en los pilares básicos del sistema de control. Cultivar pcc 2 Cosecha pcc 2 Ingreso M.P. Tara y destara pcc 1 Fermentación VS pcc Filtrado pcc1 VS Depósito en piletas VS o toneles pcc Expendio pcc Filtrado de borra VS Comercializa= ción de borra pcc bentonita pcc bact.lácticas Trasiego o^ Clarificación desborre pcc1 VS Descube o^ 2° Fermentación desvine pcc1 VS ác.tartárico levaduras Enfriado pcc Volcado manual o volquete pcc selección y clasificación pcc separación de^ Enfermedades escobajo SO2-enzimas-taninos Recepción M. Prima pcc vino de segunda calidad

manejo de este punto por parte del consumidor surge algún problema, sin lugar a dudas la responsabilidad es nuestra (este tema lo abordaremos en especial más adelante). Pues bien Uds. se preguntarán a esta altura que estrambótico producto puede estar en esta situación, hay muchos más de los que parece en un primer momento, por ejemplo: Filetes de pescado congelados, sin dudas nuestras expectativas al producirlos es que el consumidor de una u otra forma los va a cocinar, ya sea fritos, a la plancha, al horno, etc. Pues bien y si en lugar de esto decide hacer un Cebiche o un Sushi o cualquier otra preparación culinaria donde el pescado se consuma crudo? Difícil pero no imposible verdad, ¿acaso no conoce personas que consumen las morcillas frías, o los panchos sin hervir? En un Plan HACCP nada debe darse por supuesto, ni librado al azar.  2)Veamos ahora que sucede con las recomendaciones sobre el almacenamiento. Todos los productos congelados o frescos (refrigerados) se venden en los casos de los que vienen envasados con las instrucciones de mantenerlos a determinada temperatura (3 a 4 grados centígrados y los congelados a menos 18 grados centígrados). Los productos frescos que se venden sin envase se sobre entiende que el consumidor cuando llegue a su casa lo va a refrigerar. Esta cantidad de sobre entendidos realmente es en el mejor de los casos inocentes, ya que no contemplan la realidad, se olvidan de lo cotidiano lo que implica incurrir en un grave error, especialmente cuando estamos trabajando con productos de la pesca que como ya sabemos son sumamente lábiles. Imaginemos algunas situaciones cotidianas: Una persona en el supermercado o en una feria, compra pescado fresco junto con otros alimentos (enlatados, pasta seca, pan, etc.). De camino a su casa recuerda que tiene un par de diligencias que hacer, que le quedan más o menos de camino, por lo que para aprovechar el tiempo decide hacerlas en lugar de ir directamente a su casa. Seguramente a esta altura ya se olvido del pescado y poco le preocupa tardar una hora o dos antes de regresar a casa, es decir antes de refrigerar el pescado. Algo similar sucede con los productos congelados que son abandonados en la valija de un coche durante mucho tiempo, situación que se agrava especialmente en verano cuando la temperatura dentro de la valija puede llegar ser realmente alta, el gradiente térmico con los productos congelados es realmente importante lo que lleva a la descongelación del producto. Una vez en la casa difícilmente se preste atención a este punto siendo el destino posible del mismo el consumo inmediato, o el freezer familiar donde a duras penas se recongela, con todo lo que ello implica. Una vez más en HACCP no existen los supuestos, ni los sobrentendidos. En este punto también debemos considerar los casos específicos, como lo son los productos destinados a grupos vulnerables como lo son los niños,

los ancianos, los inmunodeprimidos, población hospitalaria, etc.. En estos casos tomemos como ejemplo la legislación de USA donde para estos grupos de consumidores se considera que todos lo pasos del flujograma son PCC.

6. Elaborar un diagrama de flujo

Este debe ser elaborado por el equipo, en la forma lo más detallada y completa posible.Por esto se necesita la concurrencia de todos los integrantes del equipo para poder contemplar todos los aspectos de la producción de una forma abarcadora y minuciosa. El propósito es el de proporcionar una descripción simple y clara de todas las operaciones involucradas en el proceso de un producto alimenticio. Abarca todas las etapas del proceso que están controladas por la empresa, así como los factores que pueden afectar su estabilidad y sanidad. El equipo debe verificar las operaciones involucradas en la elaboración del alimento al que se quiere aplicar el sistema para comparar con el diagrama de flujo elaborado y corregir de acuerdo a las operaciones donde sea necesario.

7. Verificación del flujograma en planta

Por detallado y completo que sea el flujograma elaborado en la mesa de discusión del equipo, este debe ser comprobado " in situ" ya que siempre se nos pueden pasar detalles que sólo viéndolos los identificaremos, no olvidemos que nuestro flujograma es la pieza clave para la confección del plan HACCP.

8. Enumeración de los peligros

Como ya vimos debemos identificar todos los peligros (físicos, químicos y microbiológicos) que se presentan en el flujograma. Junto con los peligros anotaremos las medidas Preventivas correspondientes a cada peligro identificado.

9. Análisis de riesgos

El equipo estudia y define los peligros asociados al consumo final del producto alimenticio, detalla los pasos del proceso productivo los peligros asociados en cada paso y las medidas preventivas que pueden tomarse para reducir los peligros a niveles aceptables.

10. Identificación y manejo de los Puntos Críticos de Control

Se identifican los Puntos Críticos de Control, la forma de monitorearlos y mantenerlos bajo control, se detallan los registros que debe llevarse de cada Punto Crítico de control y que eventualmente se compartirán con el SENASA.

11. Aplicar el árbol de decisiones HACCP a cada paso del flujograma

Aquí presentamos uno de los modelos de árbol de decisión utilizado en USA. Es fundamental responderlo en forma secuencial sin saltearnos ninguno de los puntos.