¡Descarga Modelos de gestión de almacenes: Organizados vs. Caóticos y más Guías, Proyectos, Investigaciones en PDF de Tecnología solo en Docsity!
ACTIVIDAD 1
1. Investigar sobre los modelos de gestión según la organización física de los almacenes y centros de Distribución óptimo diseño de las instalaciones de un almacén y un centro de distribución debe redundar en un adecuado flujo de materiales, minimización de costes, elevados niveles de servicio al cliente y óptimas condiciones de trabajo para los empleados. Cuando la organización opta por ejercer la gestión física del almacén, se debe decidir acerca del modelo de gestión que se aplicará a nivel operativo, con base en su organización física. Según la organización física se considera dos tipos de modelos de gestión operativa de los almacenes, estos son el Almacén Organizado y el Almacén Caótico. 2. Almacén Organizado y el Almacén Caótico con sus características. GESTIÓN DEL ALMACÉN ORGANIZADO Principio: Cada referencia tiene asignada una ubicación específica en almacén y cada ubicación tiene asignadas referencias específicas. Características: Facilita la gestión manual del almacén Necesita pre-asignación de espacio (independientemente de existencias).
GESTIÓN DEL ALMACÉN CAÓTICO
Principio: No existen ubicaciones pre-asignadas. Los productos se almacenan según disponibilidad de espacio y/o criterio del almacenista. Características: Dificulta el control manual del almacén Optimiza la utilización del espacio disponible en el almacén Acelera el almacenamiento de mercancías recibidas Requiere sistemas de información electrónicos
3. Principios de la distribución de almacenes. Existen una serie de principios que deben seguirse al momento de realizar la distribución en planta de un almacén, estos son: Los artículos de más movimiento deben ubicarse cerca de la salida para acortar el tiempo de desplazamiento. Los artículos pesados y difíciles de transportar deben localizarse de tal manera que minimicen el trabajo que se efectúa al desplazarlos y almacenarlos. Los espacios altos deben usarse para artículos predominantemente ligeros y protegidos.
Posición de camiones: La cantidad de muelles o posiciones de camión dependen del volumen de entregas, del tiempo que se requiere para efectuar las descargas y el traslado de las mercancías recibidas, además de los medios de manipulación existentes. Zonas de Carga y Descarga La ubicación de las zonas de carga y descarga está sumamente condicionada por la orientación del edificio y la distribución de los edificios colindantes. Si el almacén o CEDI se encuentra situado en una parcela con acceso desde varias calles, podemos diseñar zonas de carga y descarga en cualquiera de los frentes, pero si solo se cuenta con una entrada por una calle, la apertura será en una sola dirección. Un factor vital que influye en el diseño de las zonas de carga y descarga es el flujo deseado de mercancías, en este caso y según el flujo conveniente se puede optar por un diseño de zonas de carga y descarga que faciliten un flujo en "U", en "T" o en línea recta.
6. Diseño interno de almacenes y centros de distribución (layout). Es un proceso sumamente complejo que requiere de superar las restricciones de espacio físico edificado y las necesidades proyectadas de almacenamiento (necesidades futuras de expansión). Las decisiones que desde la gestión de almacenes se tomen respecto a la distribución general deben satisfacer las necesidades de un sistema de almacenamiento que permita la consecución de los siguientes objetivos: Aprovechar eficientemente el espacio disponible Reducir al mínimo la manipulación de materiales. Facilitar el acceso a la unidad logística almacenada. Conseguir el máximo índice de rotación de la mercancía. Tener la máxima flexibilidad para la ubicación de productos. Facilitar el control de las cantidades almacenadas.
7. Mencione los siete principios básicos del flujo de materiales. PRINCIPIOS: Unidad Máxima: Cuanto mayor sea la unidad de manipulación, menor número de movimientos se deberá de realizar, y, por tanto, menor será la mano de obra empleada. Recorrido Mínimo: Cuanto menor sea la distancia, menor será el tiempo del movimiento, y, por tanto, menor será la mano de obra empleada. En caso de instalaciones automáticas, menor será la inversión a realizar. Espacio Mínimo : Cuanto menor sea el espacio requerido, menor será el coste del suelo y menores serán los recorridos. Tiempo Mínimo: Cuanto menor sea el tiempo de las operaciones, menor es la mano de obra empleada y el lead time del proceso, y, por tanto, mayor es la capacidad de respuesta. Mínimo número de manipulaciones: Cada manipulación debe de añadir el máximo valor al producto o el mínimo de coste. Se deben de eliminar al máximo todas aquellas manipulaciones que no añadan valor al producto. Agrupación: Si conseguimos agrupar las actividades en conjuntos de artículos similares, mayor será la unidad de manipulación y, por tanto, mayor será la eficiencia obtenida. Balance de líneas: Todo proceso no equilibrado implica que existen recursos sobredimensionados, además de formar inventarios en curso elevados y, por tanto, costosos.
8. Distribución Interna del Almacén. DIS Zona de recepción Área de control de calidad Área de clasificación Área de adaptación Zona de almacenamiento Zona de baja rotación Zona de alta rotación Zona de productos especiales Zona de selección y recogida de
10. Identificación de ubicaciones. Las prácticas más comunes abordan la delimitación de las zonas por colores, o la presencia de carteles con la denominación de las zonas, ya sean colgados o posados en el suelo. Toda ubicación que se encuentre en el almacén debe poseer su respectiva codificación (única) que la diferencie de las restantes. El método de codificación que se utilice es decisión propia de la empresa, ya que no existe un estándar de codificación perfecto para todas las empresas. Las ubicaciones en la zona de almacenamiento pueden codificarse tanto por estantería como por pasillo. Codificación por estantería: Cada estantería tendrá asociada una codificación correlativa, del mismo modo que en cada una de ellas, sus bloques también estarán identificados con numeración correlativa, así como las alturas de la estantería, empezando por el nivel inferior y asignando números correlativos conforme se asciende en altura. Codificación por pasillo: En este caso, son los pasillos los que se codifican con números consecutivos. La profundidad de las estanterías se codifica con numeraciones de abajo hacia arriba, asignando números pares a la derecha e
impares a la izquierda, y empezando por el extremo opuesto en el siguiente pasillo.
