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- Mecalux es una de las compañías que lleva la delantera en el mercado de sistemas de almacenaje. Su actividad consiste en el diseño, fabricación, comercialización y prestación de servicios relacionados con las estanterías metálicas, almacenes automáticos y otras soluciones de almacenamiento. Compañía líder en España, se sitúa en el tercer puesto mundial en el ranking de su sector, con ventas en más de 70 países.
La primacía de la empresa se basa en el uso de las tecnologías más avanzadas de la industria y en una extensa red de distribución implantada en Alemania, Bélgica, Eslovaquia, España, Francia, Holanda, Italia, Reino Unido, República Checa, Polonia, Portugal, Argentina, Uruguay, Perú, Chile, Panamá, Brasil, México, Canadá, Turquía y Estados Unidos.
El Grupo dispone de once centros productivos: en España (Barcelona, Gijón y Palencia), Polonia (Gliwice), Estados Unidos (Chicago, Sumter y Pontiac), México (Tijuana y Matamoros), Brasil (São Paulo) y Argentina (Buenos Aires), que se encuentran ubicados estratégicamente para ofrecer un servicio rápido y ágil a sus mercados actuales y potenciales.
La apertura de nuevas delegaciones, la ampliación de las redes comerciales y de distribución, la dedicación de recursos a I+D+i, la división de almacenaje automatizado y el portal de logística Logismarket son las fuentes de crecimiento y desarrollo del Grupo Mecalux. Todo ello revierte, como siempre y desde hace más de 50 años, en un producto de calidad y en un servicio esmerado para sus clientes.
Dispone de varios centros tecnológicos alrededor del mundo:
Centro de investigación de Mecalux en Barcelona(España) : Centro de investigación de equipamientos automáticos.
Centro de investigación de Mecalux en Gijón (España) : Desarrollo de productos y software de gestión para almacenes.
Centro de investigación de Mecalux en Chicago (EE.UU.) : Centro de I+D de estanterías y estructuras.
Centro de investigación de Mecalux en Gliwice (Polonia) : I+D de transelevadores.
Y de varios centros prouctivos: Centros productivos
Barcelona (España) - 40.000m2, Gijón (España) - 53.000m2, Palencia (España) - 23.500m2, Gliwice (Polonia) - 53.500m2, Chicago (EE.UU.) - 42.500m2, Pontiac (EE.UU.) - 44.600m2, Sumter (EE.UU.) - 23.200m2, Tijuana (México) - 30.000m2, Matamoros (México) - 13.800m2, São Paulo (Brasil) - 27.000m2, Buenos Aires (Argentina) - 21.000m2.
La planta se ha organizado en función de cuatro zonas diferentes, según las labores que en ellas se realizan: recepción y expediciones, almacenaje, picking y pedidos en espera de ser enviados o recogidos. En total, hay cuatro muelles de carga para recibir la mercancía de las fábricas del Grupo Porcelanosa, los mismos que también se emplean para expedirla. Tras los muelles de carga y descarga se encuentra la zona de picking y el área de pedidos preparados y, más atrás, el área de almacenaje. Ésta dispone de 32 estanterías de paletización convencional de 61,4 m de largo operadas por cuatro carretillas trilaterales. La capacidad total es de 14.764 paletas, que se incrementa con las 20 ménsulas instaladas en la cabecera de las estanterías.
El SGA (Sistema de Gestión del Almacén) asigna la ubicación del material según la familia a la que pertenece (cementos, cerámicas, gran volumen, etc.). El sistema está preparado para optimizar todos los recursos, con lo cual, cruza los datos de la carga a la espera de almacenaje con las oleadas de pedidos que emite el responsable del equipo encargado del picking. Como todo sistema informático de almacenaje, también se rige por unas prioridades. El almacenamiento no es caótico, sino que se ha seguido un orden por familias, gamas o series de productos con el fin de optimizar los tamaños de los huecos. Además de minimizar los recorridos, la ubicación se realiza buscando el hueco libre, de adelante a atrás y de abajo a arriba, más cercano a la cabecera para procurar que las trilaterales tarden el menor tiempo posible en llegar a sus destinos.
La preparación de los pedidos diarios se realiza en dos fases. En la primera, los conductores de las trilaterales extraen todas las paletas solicitadas en los picking list según las órdenes del SGA; mientras que en la segunda fase todo se organiza en torno al picking y la consolidación y verificación de los pedidos.
Dada la importancia de integrar la logística con la producción como una de las bases en las estrategias de negocio y comercialización, Mecalux ha conectado el almacén directamente con la línea de fabricación de la empresa, formando así parte de la cadena de valor del producto e integrando la logística con la producción.
Zona de recepción:
El ciclo lo inician los palets con el producto acabado, que se transportan desde el centro de producción hasta el silo a través de un túnel subterráneo de más de 1 km de largo equipado con transportadores. Una vez en el silo, los palets ascienden hasta la cabecera del almacén con la ayuda de elevadores dobles, que permiten cargar dos palets de hasta 1.600 kg cada uno. Además de la entrada a través del túnel, el almacén dispone de otra entrada auxiliar para palets procedentes de otros centros.
Una vez en la cabecera del almacén, los palets se trasladan sobre los transportadores de rodillos y cadenas hasta el puesto de identificación, donde el software de gestión Easy WMS controla cualquier incidencia. Allí se mide, pesa y comprueba el perfecto estado de cada palet.
En cuanto a elementos de transporte y manipulación, dado que la mercancía con la que se trabaja puede resultar muy pesada (es el caso de los azulejos) se han habilitado puestos de picking dotados de cuatro manipuladores neumáticos. Se trata de unas grúas que penden de un pórtico colocado sobre la zona de recogida. En su extremo se encuentran unas pinzas con las que se agarra la mercancía escogida.
Lanzaderas, transportadores o apiladores de paletas automáticos son otros de los elementos que ayudan en el transbordo y suministro de la mercancía con suma precisión y delicadeza.
