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DIRECCION DE OPERACIONES
TEMA 4
PLANIFICACION DE LA PRODUCCION
- Planificación y programación de la producción: conceptos y objetivos.
Planificación: Sistema de decisiones anticipadas, para encauzar la empresa, implica seleccionar:
Objetivos (Que queremos hacer) Estrategias y políticas (Como lo vamos a hacer) Cursos de acción (Secuencia)
Planes en DO:
Diseño del sistema de producción, con esto conseguimos saber que vamos a fabricar, como lo podemos fabricar eficientemente y cuanto vamos a poder fabricar mensualmente. Plan agregado de producción. Con esto establecemos la combinación óptima de los recursos disponibles y la capacidad productiva con la demanda prevista, a partir de una tasa de producción.
Elementos de un modelo de planificación agregada:
Horizonte temporal. Saber el ciclo económico de la empresa a c/p, para así anticiparse ante demandas inesperadas. Variables. Tasa de producción, cantidad a producir en cada uno de los periodos que componen el horizonte de planificación. Estructura de las relaciones, determinar la forma más económica de cubrir la demanda. Especificaciones como ¿se pueden retrasar pedidos?... Capacidad de producción, con una estructura productiva existente, máximo de productos que se pueden obtener por unidad de tiempo. Parámetros: o Demanda (cartera de pedidos + previsiones sobre ventas) o Productividad (cantidad de inputs utilizados para hacer una unidad de output)
Métodos de planificación agregada:
Metodos graficos y tablas. A través de tablas y graficos generan unas cuantas alternativas de producción y posteriormente se valoran económicamente. Programacion lineal. Teniendo en cuenta restricciones, se trata de minimizar el coste total durante el horizonte de planificación. Metodos de simulación por ordenador. Estiman la demansa, y las restricciones disponibles, y se examinan miles de combinaciones determinando la mas económica.
Programación de la producción. Se refiere al quehacer diario concretando por tipos de producto las cantidades a fabricar e incluso detallando cuando se inicia y termina cada actividad.
Tres tipos de programas de la producción:
Plan maestro de producción (PMP).Plan detallado que establece la cantidad especifica y las fechas exactas de fabricación de cada uno de los productos finales, por tipos y modelos de producto.
Plan de necesidades de materiales (MRP). Tiene como objetivo de que se tengan los materiales requeridos en el momento oportuno para cumplir con las demandas de los clientes.
Trata de cumplir simultáneamente tres objetivos:
o Asegurar materiales que estén disponibles para producir y entregar a clientes. o Mantener los niveles de inventario adecuados. o Planear las actividades de manufactura, horarios de entrega y actividades de compra.
Demanda independiente. Generada a partir de decisiones ajenas a la empresa (Productos terminados y respuestos).
Demanda dependiente. Generada a partir de decisiones tomadas por la empresa (componentes y materias primas).
A. Fabricacion en masa
Se fabrica un producto con una gama muy reducida, en gran cantidad y a un coste reducido.
Fue Henry Ford quien en el siglo XX innovo con la cadena de montaje y sobre la sustituibilidad de las piezas. Despues Alfred P. Sloan, con General Motors, cuando descubrió la variedad en el producto, y la producción modular, es decir, producir los mismo componentes, pero cambiando los atributos del producto.
Principios de la fabricación en masa:
Grandes inversiones de capital (Esta todo mecanizado). Es preciso tener una cuota de mercado alta (Cada minuto que no se produce, se pierde mucho dinero). Suele predominar la competencia via precios. La especialización, es decir, trabajaremos con trabajadores especializados para disminuir el tiempo necesario para aprender una tarea, reduce el gasto de material durante el periodo de aprendizaje, elimina el tiempo utilizado entre tareas, permite alcanzar altos niveles de habilidad personal, contribuye a encontrar el puesto mas adecuado para cada persona, y facilita la sustitución de empleados. Pero esto tiene la consecuencia de la falta de motivación, del aburrimiento, y de la monotonía en el puesto de trabajo.
B. Fabricacion flexible
Permite la adaptación de la producción a los incesantes cambios de mercado.
Caracteristicas:
Equipo y procesos de uso general. La ubicación de los recursos se establece en torno a funciones de operación estándar. Es capaz de responder a la demanda individual de un grupo de clientes.
Cada pedido pueden requerir una secuencia única de operaciones. Cada producto se debe tratar de manera distinta. Como cada dia es diferente, los imprevistos provocan decisiones no programadas. Los costes variables son altos. Las tareas son independientes y redefinidas constantemente. La motral y participación de los trabajadores es importante.
SMF (Sistema de fabricación flexible). Proceso bajo control automatico capaz de producir una variedad de productos dentro de una gana determinada, optimizando con mejores tiempos de respuesta, reduciendo el coste unitario y aumentando la calidad.
CAD. Diseño asistido por ordenador, aplicación del ordenador a la representación grafica y a la realización de dibujos técnicos.
CAM. Fabricacion asistida por ordenador, se basa en una serie de códigos numéricos, almacenados en archivos informáticos, para controlar las tareas de fabricación.
Las funciones de fabricación están electrónicamente conectadas a las del diseño.
Podemos considerar tres niveles de aplicación según el nivel de integración de las funciones de producción:
Celula flexible. Pocas maquinas dotadas de control numérico, y coordinadas por un microordenador. Linea flexible. Varias células flexibles relacionadas entre si mediante un sistema de transporte de piezas. Taller flexible. Sistema automatizado y coordinados por un ordenador central y a través de los microordenadores satélites de cada función o taller.
SISTEMA KANBAN
El Kanban es un sistema de información que controla de modo armónico la fabricación de los
productos necesarios en la cantidad y tiempo necesarios en cada uno de los procesos que
tienen lugar tanto en el interior de la fábrica, como entre distintas empresas.
También se denomina “sistema de tarjetas”, pues en su implementación más sencilla utiliza
tarjetas que se pegan en los contenedores de materiales y que se despegan cuando estos
contenedores son utilizados, para asegurar la reposición de dichos materiales. Las tarjetas
actúan de testigo del proceso de producción. Otras implementaciones más sofisticadas utilizan
la misma filosofía, sustituyendo las tarjetas por otros métodos de visualización del flujo.
El Kanban se considera un subsistema del JIT.
Ventajas del KANBAN:
Las ordenes de fabricación son siempre las mismas tarjetas. Cada proceso solo fabrica en base a la necesidad real de la fase siguiente. Los stock intermedios son muy pequeños y fáciles de clacular. El nivel de stock se regula con el numero de tarjetas en circulación.
CELULA DE FABRICACION EN FORMA DE U
Grupo de maquinas dispuestas en forma de U capaces de procesar una familia de piezas.
DIFERENCIAS MRP Y JIT:
El MRP utiliza medios mas costosos. Funciones manuales en el JIT y automatizadas en el MRP. El JIT depende mucho de los operarios y supervisores. El MRP mira hacia delante (Push), el JIT mira hacia atrás (Pull). El JIT provee piezas donde y cuando se necesitan sin errores de previsión. MRP: lotes grandes, JIT: lotes pequeños. El JIT trata de reducir Stock y problemas; el MRP soporta los problemas del stock. El MRP permite la simulación por ordenador.
- Metodo PERT/CPM
Esta técnica nos permite, mediante el dibujo de grafos, la cimentación y visualización de un diagrama de red representando cada actividad (etapa) mediante una flecha llamada arco.
El procedimiento para llevar a cabo este método es el siguiente:
A. Averiguar las relaciones de precedencia. B. Representar las actividades. Para la representación de las actividades mediante la teoría de grafos, seguiremos las siguientes restricciones: a. No puede haber dos o mas actividades que unan los mismos sucesos origen y final.
b. Es preciso numerar secuencialmente los sucesos del proyecto.
Asi quedaría la representación de una actividad:
C. Calcular el tiempo minimo de ejecución del proyecto. D. Calcular tiempos EARLY y LAST. a. Tiempo EARLY. El momento mas temprano en el que se puede llegar al suceso habiendo realizado todas las actividades precentes.
𝐸𝑖𝑛𝑖𝑐𝑖𝑎𝑙 = 0
𝐸𝑗 = 𝑀𝐴𝑋 (𝐸𝑗 + 𝐷𝑖𝑗)
b. Tiempo LAST. El momento mas tardío en el que se puede llegar al suceso sin alterar la duración total del proyecto.
𝐿𝑓𝑖𝑛𝑎𝑙 = 𝐷𝑈𝑅𝐴𝐶𝐼𝑂𝑁 𝑇𝑂𝑇𝐴𝐿 𝐷𝐸𝐿 𝑃𝑅𝑂𝑌𝐸𝐶𝑇𝑂
𝐿𝑖 = 𝑀𝐼𝑁 (𝐿𝑗 + 𝐷𝑖𝑗)
E. Determinacion del camino critico. Es el camino de mayor duración entre el suceso inicial y el suceso final, es decir aquellas actividades cuyos sucesos tengan el mismo tiempo EARLY y LAST. Cualquier retraso en estas actividades retrasa la duración del proyecto. F. Analisis de holguras. Margenes de tiempo para retrasar el comienzo o la ejecución de las actividades sin alterar la duración total del proyecto. a. Holgura total. Retraso máximo de una actividad.
𝐻𝑡 = 𝐿𝑗 − 𝐸𝑖 − 𝐷𝑖𝑗
b. Holgura libre. Es el retraso máximo que puede sufrir la realización de una actividad, si comienza en el momento mas temprano y acaba también en el mas temprano.
𝐻𝑙 = 𝐸𝑗 − 𝐸𝑖 − 𝐷𝑖𝑗
c. Holgura independiente. Es el retraso máximo que puede sufrir la realización de una actividad si el comienzo en el momento mas tardío y acaba en el mas temprano.
𝐻𝑖 = 𝐸𝑗 − 𝐿𝑖 − 𝐷𝑖𝑗
- Variables aleatorias en el PERT/CPM
Este se calcula a partir de una estimación de los tiempos de las diferentes actividades:
Tiempo realista o mas probable. Es el normal en que se realizaría la actividad. Tiempo pesimista. Es el tiempo máximo que se estima para la ejecución de la actividad (Normalmente es asi en el 99% de los casos). Tiempo optimistas. Es eñ plazo de tiempo minimo que se requiere para la realización de una actividad si se dan todas las circunstancias mas favorables posibles.
TEMA 6
EL FACTOR HUMANO EN EL PROCESO DE PRODUCCION
- Sistema de evaluación y medición del rendimiento
Tiempo estándar para realizar una tarea:
A. Estudio de tiempos mediante cronometro. Obtenemos información sobre la tarea, el operario y las condiciones influenciables, para asi examinar si la tarea se realiza de la forma mas apropiada. B. Sistema de normas de tiempo predeterminadas: MTM. Tiempos ya calculados y estudiados. La gran ventaja es que el tiempo del movimiento es estándar se puede calcular antes de iniciar la producción, pero tiene el inconveniente de complejidad en la medición, dependiendo de quien lo mida. Esto se fundamente en una tabla de tiempos en TMU, que consiste en:
Descomponer la operación a medir en elementos básicos. Identificar los movimientos MTM necesarios para ejecutar cada elemento. Aplicar a cada movimiento los tiempos fijados. Sumar tiempos.
Sistemas de mejora del rendimiento:
A. Principios del estudio de movimientos. Para esto utilizaremos los siguientes principios: a. Minimizar el nº de movimientos. b. Realizar movimientos de extremidades en direcciones opuestas y simétricas. c. Emplear la ley de la gravedad en el manejo de materiales. d. Disponer de herramientas y materiales a mano. B. Estudio de micromovimientos. Grabar la actividad del trabajador, analizando sus movimientos, para captar detalles desapercibidos a simple vista. C. Diagramas de proceso, técnicas graficas que representan las actividades y que son cuantificables: a. Diagramas de flujo de proceso, basado en símbolos que describen el movimiento de los materiales.
b. Diagrama hombre maquina, recoge las actividades que realizan el trabajador y la maquina, y con sus duraciones correspondientes.
- Sistema de salarios e eincentivos.
Las retribuciones se establece a través de las horas establecidas, mas una prima que premie la producción obtenida y el ahorro que ha conseguido a la empresa. Se basa en definir un coeficiente de actividas, y premiar la actividad superior a la normal.
𝐶𝑜𝑒𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑑𝑒 𝑎𝑐𝑡𝑖𝑣𝑖𝑑𝑎𝑑 (𝑎) =
T = Tiempo de realización previsto tr = Tiempo real de ejecución j = Salario por hora
p = Prima
Incentivos para operarios de producción
