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Análisis de Productividad en un Proceso Industrial: Mano de Obra, Maquinaria y Recursos - , Tesis de Administración de Negocios

El análisis de la productividad de un proceso industrial mediante el cálculo de la mano de obra, maquinaria y recursos empleados. Se determinan los minutos necesarios para completar cada tarea y se calcula el costo total de cada uno. El proceso incluye cuatro etapas (a, b, c y d) y se requieren 1311.7 minutos de mano de obra diaria y 15 minutos de maquinaria. La materia prima pesa 91.46 kg. El costo total es de s/ 37.5 para la mano de obra hora, s/ 239.188 para la maquinaria hora y s/ 164.628 por kilogramo de materia prima.

Tipo: Tesis

2021/2022

Subido el 14/05/2022

steffany-zapata-jimenez
steffany-zapata-jimenez 🇵🇪

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PROCESO MANO DE OBRA MAQUINA
A 5min/kg x 91.46 kg = 457.3min
B 0.13 min x 30 bandejas = 3.9 min 0.2 min/ kg x 75 kg = 15 min
C 7 min /67.5 kg x 67.5 kg = 472.5 min
D 8 min /kgx 47.25kg = 378 min
RECURSOS EMPLEADOS
CANTIDAD DIARIA REQUQRIDA
MANO DE OBRA 1311.7 min = 21.8 horas
MAQUINARIA 15 min = 0.25 horas
MATERIA PRIMA 91.46 kg
COSTO TOTAL
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¡Descarga Análisis de Productividad en un Proceso Industrial: Mano de Obra, Maquinaria y Recursos - y más Tesis en PDF de Administración de Negocios solo en Docsity!

PROCESO MANO DE OBRA MAQUINA

A 5min/kg x 91.46 kg = 457.3min B 0.13 min x 30 bandejas = 3.9 min 0.2 min/ kg x 75 kg = 15 min C 7 min /67.5 kg x 67.5 kg = 472.5 min D 8 min /kgx 47.25kg = 378 min RECURSOS EMPLEADOS CANTIDAD DIARIA REQUQRIDA MANO DE OBRA 1311.7 min = 21.8 horas MAQUINARIA 15 min = 0.25 horas MATERIA PRIMA 91.46 kg COSTO TOTAL

COSTO UNIT TOTAL

  • 1.7 s/. / HH s/ 37.
  • 2.5 s/./HM s/ 37.
  • 1.8 s//kg s/ 164.
    • s/ 239.