¡Descarga Funcionamiento y características de un PLC (Controlador Lógico Programable) y más Guías, Proyectos, Investigaciones en PDF de Física solo en Docsity!
Siemens Sistematic S7-300 (PICTORICO) Precio: 4´920. Características Atributo Valor Serie del Fabricante SIMATIC S7- Número de Entradas 10 (Digital) Tipo de Salida Digital Para Uso con SIMATIC S7-300 Series Tipo de Entrada Digital Número de entradas digitales 10 Número de Salidas 6 (Digital) Categoría de Tensión 24 V dc Tipo de Red USB Temperatura de Funcionamiento Máxima +60°C Capacidad del Programa 64 kB Tipo de Puerto de Comunicación RS Dimensiones 125 x 80 x 130 mm Temperatura de Funcionamiento Mínima 0°C Interfaz de Programación SIMATIC PG/PC Profundidad 130mm Corriente de Salida 500 mA
Atributo Valor Idioma de Programación Utilizado FBD, GRÁFICO, HIGRAPH, LAD, SCL, STL Tipo de Montaje DIN Rail, Wall Mount Longitud 125mm Memoria 8 (carga) MB, 64 (integrada) kB Anchura 80mm
1. Fuente de alimentación funcionamiento y objetivo. Funcionamiento : Transformación de voltaje : La fuente de alimentación toma la corriente eléctrica de la red de suministro, que suele ser de 110V o 220V en corriente alterna (CA). Utiliza un transformador para cambiar este voltaje a un nivel adecuado para el funcionamiento interno del PLC. Rectificación : La corriente alterna se convierte en corriente continua (CC) mediante un proceso de rectificación. Esto implica la conversión de los ciclos positivos y negativos de la onda de CA en un flujo de corriente en una sola dirección. Filtrado : Para garantizar una corriente continua estable, se utilizan componentes como condensadores para filtrar las fluctuaciones y rizos en la corriente. Regulación de voltaje: La fuente de alimentación también incluye circuitos de regulación que ajustan la tensión continua a un nivel constante y seguro para el funcionamiento del PLC. Objetivo : Suministrar energía estable: El objetivo principal de la fuente de alimentación es proporcionar una fuente de energía estable y controlada al PLC. Esto asegura un funcionamiento confiable y preciso del controlador. Proteger el PLC: La fuente de alimentación suele incorporar circuitos de protección contra sobretensiones, cortocircuitos y otras condiciones anómalas que podrían dañar el PLC. Estos circuitos contribuyen a la durabilidad y la seguridad del sistema. Compatibilidad internacional:
Ajustar la tensión eléctrica según las especificaciones del fabricante garantiza que el PLC funcione dentro de los parámetros designados. Esto es esencial para la estabilidad y confiabilidad de las operaciones de control. Protección de Componentes: Mantener la tensión dentro del rango especificado ayuda a proteger los componentes electrónicos del PLC contra daños. Voltajes fuera de los límites recomendados pueden causar fallas prematuras y reducir la vida útil del equipo. Prevención de Fallos y Tiempo de Inactividad: Asegurar una tensión eléctrica adecuada contribuye a prevenir fallos del PLC debido a problemas de alimentación eléctrica. Esto minimiza el tiempo de inactividad no planificado, lo cual es crítico en entornos industriales donde la continuidad de la producción es esencial. Calibración y Precisión: Muchos dispositivos controlados por PLC, como sensores y actuadores, dependen de la precisión en las señales eléctricas. Ajustar la tensión garantiza que las señales de control sean precisas y, por lo tanto, contribuye a la precisión general del sistema.
- Selector de modo (objetivo y funcionamiento). Un selector de modo en un PLC (Controlador Lógico Programable) es un dispositivo de entrada que permite al usuario o al sistema cambiar entre diferentes modos de operación del PLC. Estos modos suelen estar diseñados para cumplir con distintas funciones o escenarios de control. A continuación, se explica el funcionamiento general de un selector de modo en un PLC: Dispositivo de Entrada: El selector de modo es un dispositivo de entrada conectado al PLC. Puede ser un interruptor rotativo, un interruptor de palanca o cualquier otro dispositivo que permita al usuario seleccionar manualmente entre diferentes posiciones o modos. Conexión al PLC: El selector de modo se conecta a una entrada digital del PLC. Cada posición o estado del selector de modo está asociado con un valor lógico específico que es interpretado por el PLC cuando lee esa entrada. Programación del PLC: En el programa del PLC, se asignan condiciones y acciones específicas a cada estado del selector de modo. Esto se realiza mediante la lógica de programación del PLC, utilizando instrucciones como contactos de relé, bloques de función o lenguajes de programación gráficos.
Diferentes Modos de Operación: Cada posición del selector de modo representa un modo de operación específico. Por ejemplo, un modo podría ser "Automático", otro "Manual" y otro "Paro de Emergencia". Dependiendo de la posición del selector, el PLC interpreta las instrucciones asociadas a ese modo. Cambios Dinámicos: El selector de modo permite cambios dinámicos en la operación del PLC. Por ejemplo, al pasar de "Modo Automático" a "Modo Manual", las instrucciones programadas cambiarán para adaptarse a las nuevas condiciones de operación. Control de Procesos: Dependiendo del modo seleccionado, el PLC puede controlar diferentes aspectos del proceso o sistema que está supervisando. Por ejemplo, en el modo automático, el PLC puede seguir un conjunto de instrucciones preprogramadas, mientras que, en el modo manual, puede permitir que el operador tenga más control directo. Flexibilidad y Adaptabilidad: El uso de un selector de modo proporciona flexibilidad y adaptabilidad al sistema controlado. Puede ser especialmente útil en situaciones donde se requieren diferentes niveles de control o funcionalidades según las circunstancias. Seguridad: Los selectores de modo también se pueden utilizar para implementar funciones de seguridad. Por ejemplo, al seleccionar el modo de "Paro de Emergencia", el PLC puede ejecutar una secuencia programada para detener inmediatamente el proceso de manera segura. Objetivo El objetivo general de un selector de modo en un PLC (Controlador Lógico Programable) es permitir la adaptabilidad y versatilidad en el control de un sistema automatizado. Al brindar la capacidad de cambiar entre diferentes modos de operación.
4. Unidad de programación con software. La unidad de programación con software de un PLC (Controlador Lógico Programable) es esencial para desarrollar, cargar y monitorear programas que controlan la lógica y las
Monitoreo en Tiempo Real: La unidad de programación permite al usuario monitorear en tiempo real el estado del PLC, incluidas las variables, entradas y salidas. Esto es útil para depurar y verificar el funcionamiento del programa. Depuración y Edición: Si se encuentran errores o se requieren modificaciones, el usuario puede realizar depuración y edición en el entorno de desarrollo y cargar las versiones revisadas en el PLC. Almacenamiento de Datos y Configuraciones: Además del programa, la unidad de programación permite almacenar y respaldar datos y configuraciones del PLC, como registros, configuraciones de comunicación y parámetros específicos del sistema. Actualizaciones de Firmware: Algunas unidades de programación también permiten la actualización del firmware del PLC para aprovechar mejoras de rendimiento o correcciones de errores proporcionadas por el fabricante. Seguridad y Acceso Autorizado: La unidad de programación a menudo incorpora funciones de seguridad para restringir el acceso no autorizado al programa del PLC y para proteger la propiedad intelectual del fabricante y la integridad del sistema. Objetivo El objetivo general de la unidad de programación con software en un PLC (Controlador Lógico Programable) es proporcionar una interfaz que permita a los usuarios desarrollar, cargar, modificar y supervisar programas lógicos que controlan el comportamiento del PLC en un sistema automatizado.
**5. Cable Pg. (funcionamiento y objetivo) Funcionamiento: Objetivo:
- Línea de conexión (funcionamiento y objetivo) Funcionamiento:**
El cable PG se utiliza para la conexión entre un dispositivo de programación (como un ordenador con software de programación Step 7) y un PLC Siemens. A continuación, se describe el funcionamiento general del cable PG en un sistema PLC Siemens: Conexión Física : El cable PG se conecta físicamente entre el dispositivo de programación (como una computadora) y el PLC. Generalmente, uno de los extremos del cable se conecta al puerto de comunicación en el dispositivo de programación, y el otro extremo se conecta al puerto de programación en el PLC. Transferencia de Datos: El cable PG facilita la transferencia de datos entre el dispositivo de programación y el PLC. Esto incluye la descarga del programa de control desde el dispositivo de programación al PLC y la carga de datos desde el PLC al dispositivo de programación. Programación y Configuración : A través del cable PG, el dispositivo de programación puede comunicarse con el PLC para programar y configurar el controlador lógico programable. Esto implica la carga y la edición de programas, la configuración de parámetros y la realización de tareas de mantenimiento. Actualización de Firmware : El cable PG también se utiliza para realizar actualizaciones de firmware en el PLC. Esto implica cargar nuevas versiones del software de sistema en el controlador para aprovechar las mejoras de rendimiento o corregir posibles problemas. Monitoreo y Diagnóstico: A través del cable PG, se puede monitorear y diagnosticar el estado del PLC en tiempo real. Esto es crucial para la identificación y resolución de problemas, así como para el seguimiento del rendimiento del sistema. Acceso a Funciones Avanzadas: La conexión mediante el cable PG proporciona acceso a funciones avanzadas del PLC y permite realizar ajustes detallados en la configuración del controlador y otros aspectos del sistema. Seguridad : La conexión mediante el cable PG puede estar protegida por contraseñas y otros mecanismos de seguridad para garantizar que solo personal autorizado pueda acceder y realizar cambios en el PLC. Objetivo : El objetivo general de este cable es facilitar la programación y la comunicación bidireccional entre el software de programación y el PLC.
7. Unidad de pantalla (objetivo y funcionamiento) Funcionamiento:
8. Puerto USB (funcionamiento y objetivo) Funcionamiento: El puerto USB en un PLC generalmente se utiliza para varias funciones, incluyendo la comunicación con otros dispositivos, la programación del PLC y la transferencia de datos. Objetivo: El puerto USB en un PLC (Controlador Lógico Programable) cumple varios objetivos importantes que contribuyen al funcionamiento y mantenimiento efectivos del sistema de control. Permitir la conexión entre el PLC y una computadora para facilitar la programación del controlador y la configuración de parámetros. A través del puerto USB, se pueden cargar y actualizar programas en el PLC. Facilitar la transferencia de datos entre el PLC y otros dispositivos, como computadoras, dispositivos de almacenamiento USB o periféricos compatibles. Esto puede incluir la transferencia de datos de proceso, configuraciones y registros. Posibilitar la conexión con periféricos USB, como unidades de memoria, teclados, ratones u otros dispositivos compatibles. Esto puede ampliar la funcionalidad del sistema y permitir la interacción con dispositivos externos. Proporcionar una interfaz para realizar diagnósticos y monitorear el estado del PLC. A través del puerto USB, los técnicos pueden acceder a información en tiempo real, registros y mensajes de diagnóstico para identificar y resolver problemas operativos. Facilitar la actualización del firmware del PLC. Esto permite la corrección de errores, la mejora del rendimiento y la incorporación de nuevas características sin requerir cambios físicos en el hardware del controlador. Permitir la conexión del PLC a una interfaz hombre-máquina (HMI) a través del puerto USB. Esto posibilita la visualización de datos y el control del sistema mediante una interfaz gráfica de usuario. Facilitar la carga de programas y configuraciones predefinidas en el PLC, lo que agiliza el proceso de puesta en marcha y la adaptación del PLC a diferentes aplicaciones y escenarios operativos. Posibilitar la realización de copias de seguridad (backup) y la restauración de la configuración y programas del PLC. Esto es esencial para la recuperación rápida después de fallas, actualizaciones o cambios en la programación. Simplificar las tareas de mantenimiento al permitir a los técnicos acceder al PLC, cargar actualizaciones y realizar diagnósticos a través de una conexión USB directa. Aprovechar la universalidad y la amplia disponibilidad de los puertos USB en computadoras y dispositivos periféricos, facilitando la integración del PLC en sistemas más amplios.
- Ethernet
El Ethernet en un PLC se utiliza para la comunicación de datos entre el PLC y otros dispositivos en la red. El PLC puede enviar y recibir datos a través de Ethernet utilizando el protocolo TCP/IP. Esto permite que el PLC se integre fácilmente en una red de control industrial y se comunique con otros dispositivos como HMI, SCADA, sensores y actuadores.
- Ranura SD Las ranuras de tarjetas de memoria SD (Secure Digital) en PLCs Siemens permiten la expansión de la capacidad de almacenamiento y facilitan la carga y descarga de programas, así como la copia de datos y configuraciones. 11. Terminales de entradas y salidas Funcionamiento: generalmente habrá módulos dedicados para entradas y módulos dedicados para salidas. Un módulo de entrada detecta el estado de las señales de entrada como botones, interruptores, sensores de temperatura, etc. Un módulo de salida controla dispositivos como relés, arrancadores de motor, luces, etc. 12. CPU La CPU de un PLC está conformada por un procesador y una memoria, este procesador tiene la tarea de realizar el programa que escriba el usuario el cual está guardado en la memoria. Cabe decir, que el procesador además se comunica exteriormente mediante puertos de comunicación llevando a cabo labores de autodiagnóstico. La CPU de un PLC es una computadora con fines industriales. Esta, ha sido diseñada para utilizar la ingeniería para automatizar procesos y su objetivo es que todo el sistema de máquinas industriales los desarrolle. Por lo tanto, la CPU de un PLC es una herramienta generalmente utilizada por las empresas que desean obtener un avance exponencial en la automatización de sus procesos de fabricación y producción. 13. Batería La batería en un PLC se utiliza para mantener la alimentación de ciertos componentes de memoria, como la memoria RAM (Random Access Memory), cuando se interrumpe la alimentación principal. Esto es crucial para retener la información crítica, como variables de proceso y estados de programa. La batería asegura que los datos importantes almacenados en la memoria del PLC, como configuraciones, valores de variables y registros de operación, no se pierdan en caso de cortes de energía o apagones. La batería también puede facilitar un arranque rápido del PLC después de un apagón. Al retener la configuración y el estado de la memoria, el PLC puede reanudar rápidamente sus operaciones normales sin la necesidad de una nueva programación o configuración. En algunos PLCs, la batería también alimenta un reloj en tiempo real (RTC), lo que permite mantener un seguimiento preciso del tiempo incluso cuando el PLC está
