Docsity
Docsity

Prepara tus exámenes
Prepara tus exámenes

Prepara tus exámenes y mejora tus resultados gracias a la gran cantidad de recursos disponibles en Docsity


Consigue puntos base para descargar
Consigue puntos base para descargar

Gana puntos ayudando a otros estudiantes o consíguelos activando un Plan Premium


Orientación Universidad
Orientación Universidad


Engranes rectos y helicoidalles, Tesis de Ingeniería

Emgranes helicoidal es y rectos dimensionamiento ñ computadora, software. Fórmulas.... Cad aprende a dimensionar engranes rectos y helicoidal es, tesis

Tipo: Tesis

2016/2017

Subido el 09/01/2023

Luis118466
Luis118466 🇲🇽

1 documento

1 / 6

Toggle sidebar

Esta página no es visible en la vista previa

¡No te pierdas las partes importantes!

bg1
10º Congreso Nacional de Mecatrónica
Noviembre 3 y 4, 2011. Puerto Vallarta, Jalisco.
Asociación Mexicana de Mecatrónica A.C.
35
Instituto Tecnológico Superior de Puerto Vallarta
Propuesta de una Metodología para el Análisis de Engranes
Rectos Aplicando Ingeniería Asistida por Computadora.
Carro Suárez Jorge, Flores Nava Irma y Flores Salazar Fabiola
Universidad Politécnica de Tlaxcala
Carrera de Ingeniería Mecatrónica
Av. Universidad Politécnica No.1 San Pedro Xalcatzingo Tepeyanco Tlaxcala
[email protected], irma.flores@uptlax.edu.mx, [email protected]
Resumen
El presente artículo muestra la metodología
de análisis de engranes rectos aplicando la
ingeniería asistida por computadora a través de un
software de diseño especializado, iniciando la
investigación con el estudio de un engrane recto
sometido a carga flexionante aplicando los
métodos tradicionales de la Ingeniería Mecánica
por medio de las normas AGMA (American Gear
Manufacturers Association) para posteriormente
utilizar SolidWorks Simulation from Dassault
Systemes, se presentan diferentes modelos bajo
condiciones de diseño distintas y se establece un
análisis comparativo entre ambos métodos,
presentando las conclusiones pertinentes al final.
Palabras clave: Engrane, esfuerzo flexionante,
normas AGMA, simulación,
1. Introducción
La ingeniería asistida por computadora
(CAE) es el uso de software computacional para
simular el desempeño de un sistema mecánico y así
poder hacer mejoras a los diseño de los productos o
bien apoyar la resolución de problemas de
ingeniería para una amplia gama de industrias. Esto
incluye la simulación, validación y optimización de
productos, procesos y herramientas de manufactura.
Un proceso común de CAE incluye como
inicio un pre-procesado, solución y post-procesado;
en la primera fase, el diseñador modela la
geometría, la cinemática y las propiedades físicas
del diseño, así como el ambiente en forma de cargas
y restricciones aplicadas y en la última parte se
presentan los resultados para su revisión. Las
aplicaciones de CAE conforman una gran variedad
de disciplinas y fenómenos de ingeniería, las cuales
incluyen:
Análisis de esfuerzo y dinámica de
componentes y ensambles utilizando el
análisis de elementos finitos (FEA).
Análisis termal y de fluidos utilizando
dinámica de fluidos computacional (CFD).
Análisis de cinemática y dinámica de
mecanismos (Dinámica multicuerpos).
Simulación mecánica de eventos (MES).
Análisis de control de sistemas.
Simulación de procesos de manufactura.
Optimización del producto.
Existen en el mercado diferente software de
diseño, destacando SolidWorks, Catia o Solid Edge
que presentan una plataforma adecuada para realizar
los análisis antes mencionados.
La presente investigación inicia con el
análisis de un engrane recto sometido a carga
flexionante por medio de las normas AGMA para
posteriormente aplicar un software de diseño
especializado para validar los resultados obtenidos y
realizar diferentes estudios bajo condiciones
distintas, y así poder establecer una comparación
entre los métodos aplicados. Se presentan al final
los resultados obtenidos y las conclusiones.
2. todo de esfuerzo flexionante
aplicando normas AGMA.
Existen dos modos de falla principales que
afectan a los dientes de los engranes rectos: la
fractura por fatiga debido a esfuerzos de flexión en
la raíz del diente y a la fatiga superficial sobre las
superficies de los dientes (picadura), por lo que para
su estudio y diseño los fabricantes han tomado
como base las normas AGMA destacando la norma
AGMA 2001-D04 “Fundamental Rating Factors
and Calculations Methods for Involute Spurs an
Helical Gear Teeth” (Factores fundamentales de
capacidad y todos de cálculo para dientes de
engranes rectos y helicoidales de involuta), que
pf3
pf4
pf5

Vista previa parcial del texto

¡Descarga Engranes rectos y helicoidalles y más Tesis en PDF de Ingeniería solo en Docsity!

Noviembre 3 y 4, 2011. Puerto Vallarta, Jalisco.

Propuesta de una Metodología para el Análisis de Engranes

Rectos Aplicando Ingeniería Asistida por Computadora.

Carro Suárez Jorge, Flores Nava Irma y Flores Salazar Fabiola

Universidad Politécnica de Tlaxcala Carrera de Ingeniería Mecatrónica Av. Universidad Politécnica No.1 San Pedro Xalcatzingo Tepeyanco Tlaxcala [email protected], [email protected], [email protected]

Resumen

El presente artículo muestra la metodología de análisis de engranes rectos aplicando la ingeniería asistida por computadora a través de un software de diseño especializado, iniciando la investigación con el estudio de un engrane recto sometido a carga flexionante aplicando los métodos tradicionales de la Ingeniería Mecánica por medio de las normas AGMA (American Gear Manufacturers Association) para posteriormente utilizar SolidWorks Simulation from Dassault Systemes, se presentan diferentes modelos bajo condiciones de diseño distintas y se establece un análisis comparativo entre ambos métodos, presentando las conclusiones pertinentes al final.

Palabras clave: Engrane, esfuerzo flexionante, normas AGMA, simulación,

1. Introducción

La ingeniería asistida por computadora (CAE) es el uso de software computacional para simular el desempeño de un sistema mecánico y así poder hacer mejoras a los diseño de los productos o bien apoyar la resolución de problemas de ingeniería para una amplia gama de industrias. Esto incluye la simulación, validación y optimización de productos, procesos y herramientas de manufactura.

Un proceso común de CAE incluye como inicio un pre-procesado, solución y post-procesado; en la primera fase, el diseñador modela la geometría, la cinemática y las propiedades físicas del diseño, así como el ambiente en forma de cargas y restricciones aplicadas y en la última parte se presentan los resultados para su revisión. Las aplicaciones de CAE conforman una gran variedad de disciplinas y fenómenos de ingeniería, las cuales incluyen:

  • Análisis de esfuerzo y dinámica de componentes y ensambles utilizando el análisis de elementos finitos (FEA).
  • Análisis termal y de fluidos utilizando dinámica de fluidos computacional (CFD).
  • Análisis de cinemática y dinámica de mecanismos (Dinámica multicuerpos).
  • Simulación mecánica de eventos (MES).
  • Análisis de control de sistemas.
  • Simulación de procesos de manufactura.
  • Optimización del producto.

Existen en el mercado diferente software de diseño, destacando SolidWorks, Catia o Solid Edge que presentan una plataforma adecuada para realizar los análisis antes mencionados.

La presente investigación inicia con el análisis de un engrane recto sometido a carga flexionante por medio de las normas AGMA para posteriormente aplicar un software de diseño especializado para validar los resultados obtenidos y realizar diferentes estudios bajo condiciones distintas, y así poder establecer una comparación entre los métodos aplicados. Se presentan al final los resultados obtenidos y las conclusiones.

2. Método de esfuerzo flexionante

aplicando normas AGMA.

Existen dos modos de falla principales que afectan a los dientes de los engranes rectos: la fractura por fatiga debido a esfuerzos de flexión en la raíz del diente y a la fatiga superficial sobre las superficies de los dientes (picadura), por lo que para su estudio y diseño los fabricantes han tomado como base las normas AGMA destacando la norma AGMA 2001-D04 “Fundamental Rating Factors and Calculations Methods for Involute Spurs an Helical Gear Teeth” (Factores fundamentales de capacidad y métodos de cálculo para dientes de engranes rectos y helicoidales de involuta), que

Noviembre 3 y 4, 2011. Puerto Vallarta, Jalisco.

presenta un método teórico para diseñar satisfactoriamente un sistema de engranaje recto o helicoidal de ejes paralelos. Las fórmulas que presenta son aplicables para el análisis por resistencia a la picadura o esfuerzo flexionante, condicionado por un conjuntos de factores de corrección empíricos que afectan directamente el desarrollo de cálculo. El uso y conocimiento de estos factores ha sido evaluado a través de los años por la experiencia acumulada en el diseño, manufactura y fabricación de unidades de engranajes. Con el tiempo estos factores se han ido perfeccionando considerando también factores geométricos que se presentan para su aplicación en la norma AGMA 908-B89 “Geometry Factors for Determining the Pitting Resistance and Bending Strength of Spur, Helical and Herringbone Gear Teeth” (Factores geométricos para determinar la resistencia a la picadura y a la flexión de dientes de engranes rectos, helicoidales y en espina de pescado) complementando así todo un procedimiento; la única limitante, y como la misma norma lo menciona es el hecho de que su uso se recomienda solamente para personal con amplia experiencia en el área de diseño mecánico y con la capacidad y criterio suficiente para determinar los factores, entendiéndose que no es recomendable para principiantes ni público en general. El presente trabajo se inició tomando como base un sistema de transmisión por engranes rectos con los siguientes datos:

  • Entrada: Motor trifásico 1750 rpm, P= 20 Hp, NEMA A.
  • Salida: Sistema transportador 670 rpm
  • Velocidad de rotación n 1 =1750 rpm.
  • Número de dientes del piñón Np= 21.
  • Número de dientes del engrane Ng= 55.
  • Paso diametral Pd=10.
  • Número de calidad AGMA Q=8.
  • Ángulo de presión Φ=20º.
  • Perforación= 3/8”

Para los datos complementarios se toma como base la norma AGMA 1012-F90 “Gear Nomenclature, Definitions of Terms with Symbols” (Nomenclatura de engranes, definiciones de términos con símbolos).

  • Ancho de la cara del diente:
  • Diámetro de paso del piñón:

(2)

  • Velocidad en la línea de paso:

ゕ∙々ぃ∙ぁ㊑ ⡩⡰ = 962.11^ ᡘᡲ/ᡥᡡᡦ^ (3)

  • Carga tangencial:

  • Carga radial:

ᡉぅ = ᡉぇ ∙ tan ∅ = 250 ᡤᡔ (5)

  • Carga total:

De acuerdo a la norma AGMA 2001-D- en el apartado 5.2 Bending strength la fórmula fundamental para calcular los esfuerzos de flexión en los dientes de un engrane recto es:

En donde: σb= Esfuerzo flexionante lb/in^2 Ko= Factor de sobrecarga. Kv= Factor dinámico. Ks= Factor de tamaño. Km= Factor de distribución de sobrecarga. KB= Factor de espesor de aro. J= Factor geométrico a la flexión del diente.

La fórmula 7 está basada en la Ecuación de Lewis partiendo del principio de que un diente de engrane recto se puede estudiar como una viga en voladizo, pero se han agregado factores adicionales K que son modificadores empíricos para tomar en consideración diversas condiciones de operación, aún así, el trabajo de Lewis y de muchos otros sigue siendo la base.

Las consideraciones de acuerdo a AGMA son:

Factor de sobrecarga (AGMA 2001-D-04,

9. Overload Factor Ko): Para definir el factor de debe realizar un análisis cuidadoso de las condiciones reales por lo que la norma no contiene valores precisos para Ko; muchas industrias han establecido valores adecuados con base a su

Noviembre 3 y 4, 2011. Puerto Vallarta, Jalisco.

computadoras; el método divide el proceso en numerosas piezas pequeñas de formas simples llamadas “elementos” que reemplazan eficazmente un problema complejo por muchos problemas simples que deben ser resueltos en forma simultánea, los elementos comparten puntos comunes denominados nodos y al proceso de división del modelo en pequeñas piezas se denomina mallado.

El comportamiento de cada elemento es bien conocido bajo todas las situaciones de soporte y carga posibles por lo que la cada nodo se describe a detalle por un cierto número de parámetros, según el tipo de análisis o del elemento utilizado.

El software formula las ecuaciones que rigen el comportamiento de cada elemento teniendo en cuenta su conectividad con los demás elementos.

Estas ecuaciones hacen referencia a la respuesta de cargas, restricciones y propiedades del material conocidas, a continuación, el programa organiza las ecuaciones en un conjunto mayor de ecuaciones algebraicas simultáneas y resuelve las desconocidas.

En el análisis de tensión, por ejemplo, el solver encuentra los desplazamientos en cada nodo y, posteriormente, el programa calcula las deformaciones unitarias y finalmente las tensiones.

Siguiendo el procedimiento, el primer paso es modelar la pieza y agregar restricciones y las cargas tangencial y radial, la figura 1 nos muestra el modelado en 3D del engrane bajo estudio.

Figura 1 Modelado del engrane en 3D

El siguiente paso es agregar las restricciones y las cargas correspondientes como se indica en la figura 2.

Figura 2 Aplicación de restricciones y cargas.

La figura 3 muestra el mallado.

Figura 3 Mallado de la pieza.

Y por último se ejecuta el estudio seleccionando un acero AISI 4340 recocido (véase figura 4).

Noviembre 3 y 4, 2011. Puerto Vallarta, Jalisco.

Figura 4 Resultado del análisis

De acuerdo al análisis por computadora el esfuerzo máximo de flexión es:

σb = 23.12 ksi (11)

Y se encuentra en la base del diente del engrane como se muestra en la figura 5.

Figura 5 Ubicación del esfuerzo máximo.

La figura 6 nos indica la perspectiva del diseño, aquí observamos cómo es que el esfuerzo flexionante se va incrementando paulatinamente con respecto a la aplicación de las cargas.

Figura 6 Perspectiva de diseño.

La figura 7 nos indica el factor de seguridad calculado bajo las condiciones establecidas.

F.S. = 2.95 (12)

Figura 7 Factor de Seguridad calculado.

4. Análisis de resultados.

Observando detalladamente, vemos que el resultado obtenido bajo las normas AGMA es muy cercano al que se obtuvo aplicando el software de MEF; se realizan otros estudios con diferentes datos, obteniendo los resultados mostrados en la tabla 1.