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Proceso de manufactura, analisis.
Tipo: Transcripciones
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Desarrollar el proceso de manufactura utilizando técnicas y métodos automatizados para la fabricación de piezas y ensambles.
El alumno identificará la estructura de los sistemas de manufactura flexible por medio de los conceptos básicos para su implementación.
De acuerdo a su raíz, manufactura significa "Obra hecha a mano”. Sin embargo, a partir del inicio de la era industrial, debemos ampliar la definición a “Obra hecha a mano o con la ayuda de máquinas ” y hoy en día, por razones de costos, eficiencia y calidad, la segunda parte de esta definición es la que toma mayor relevancia. Desde el punto de vista de la ingeniería, la manufactura es un mecanismo para la transformación de materiales en artículos útiles para la sociedad.
Es módulo ordenado de elementos que se encuentran interrelacionados y que interactúan entre sí. Se utiliza tanto para definir a un conjunto de conceptos como a objetos reales dotados de organización.
Se entiende como manufactura al resultado de convertir materias primas en un producto elaborado por medio de un proceso industrial. De ese modo se obtienen los bienes terminados, listos para su venta en los distintos mercados.
Implica siempre un proceso productivo, que empleará una cantidad determinada de trabajo y capital, y que estará basado en la transformación de las materias primas. Además requerirá otra clase de abastecimientos (como recursos energéticos) que si bien no participan directamente en el proceso industrial sí son indispensables para la existencia de éste. El resultado final será la obtención de un bien manufacturado, que podrá ser de consumo final (si pasará directamente a los consumidores) o intermedio (en cuyo caso deberá someterse a otro proceso industrial de transformación antes de poder ser consumido por el público).
Es un conjunto o encadenamiento de fenómenos, asociados al ser humano o a la naturaleza, que se desarrollan en un periodo de tiempo finito o infinito y cuyas fases sucesivas suelen conducir hacia un fin específico.
Es la cantidad o condición que arbitrariamente se denota como la salida del sistema, es la variable que se mide y se controla. Las variables controladas más comunes son: posición, velocidad, temperatura, presión, nivel y flujo.
Se conoce como materia prima a la materia extraída de la naturaleza y que se transforma para elaborar materiales que más tarde se convertirán en bienes de consumo.
Es el resultado de la transformación de diferentes flujos de materiales. Se denomina producto a todo lo que la organización ofrece en el mercado para ser usado o consumido. Pueden ser objetos físicos, ideas, lugares, etc.
Consiste en la digitalización de la industria y todos los servicios relacionados con la empresa. Se produce una unión entre el mundo virtual y el real, es decir, se utilizan las nuevas tecnologías en todas las partes de la empresa, incluyendo los procesos productivos. De esta forma, las instalaciones son capaces de auto gestionarse de forma más autónoma adaptándose a los requisitos del mercado.
Bajo este proceso se producen piezas, partes, ensamblajes o componentes que pueden ser contados fácilmente y clasificados como productos, cuyas propiedades o atributos pueden ser aceptables o no aceptables según su calidad.
Los atributos en este proceso se miden por escalas no continuas o por escalas de numeración o conteo.
Su principal característica es la producción de lotes de productos por cantidad o peso, cuya evaluación se realiza mediante un grupo de variables de rango continuo.
Dichas variables son de carácter físico o químico, tales como peso, resistencia, volumen, color, tiempo, densidad, conductividad, elasticidad, viscosidad y transparencia, entre otros.
Es un proceso diseñado y ejecutado de modo que esté preparado para alcanzar sus objetivos, siempre. Tanto en condiciones normales como en aquellas en las que el entorno (o los factores internos) se modifique. Por supuesto dentro de límites lógicos.
La Manufactura Esbelta son varias herramientas que ayudan a eliminar todas las operaciones que no le agregan valor al producto, servicio y a los procesos, aumentando el valor de cada actividad realizada y eliminando lo que no se requiere. Reducir desperdicios y mejorar las operaciones. La Manufactura Esbelta nació en Japón y fue concebida por los grandes gurús del Sistema de Producción Toyota: William Edward Deming, Taiichi Ohno, Shigeo Shingo, Eijy Toyota entre algunos.
Es producir en grandes cantidades de productos poco diferenciados, utilizando un alto grado de mecanización, de forma a obtener economías a escalas.
Se definen como sistemas de producción controlados por una computadora central y que son capaces de producir o procesar una amplia variedad de piezas.
Describen la transformación de las materias las primas en productos terminados para su posterior comercialización. En ocasiones son conocidos por el término de industria secundaria, como por ejemplo, en la industria manufacturera de semiconductores y acero. Los documentos de la presente sección, proporcionan material explicativo teórico relacionado con los procesos de manufactura, su desarrollo y aplicación en diversos entornos industriales.
Es una rama de la ingeniería que se ocupa del control de un proceso en un estado determinado; por ejemplo, mantener la temperatura de una calefacción, el rumbo de un avión o la velocidad de un automóvil en un valor establecido.
Se puede definir como una máquina aumentada con un Buffer, (almacén), para partes, un cambiador de herramientas, un cambiador de estibas, etc.
Es un conjunto de componentes electromecánicos, que trabajan de manera coordinada para el logro de un producto, y que además permiten la fabricación en serie de dicho producto.
Es una combinación entre FMM y FMC en la misma área de manufactura y unidos mediante un sistema de manejo de material, como los vehículos guiados automáticamente.
Consiste en la fabricación de una mayor variedad de productos en tiempos más cortos, garantizando una mayor flexibilidad a los cambios y condiciones exigidos por el mercado.
El proceso de fabricación y ensamblaje de ejes consiste en 5 procesos de la línea de autos VW y Audi. Mediante la cual la más destacable para conformar la sección de manufactura es la soldadura.
Los procesos de producción son:
Documentación del Plan de control Soldadura Revisión de calidad y sentido Pintado Maquinado Ensambles
Dentro de cada proceso hay ciertas características que implican una serie de pasos para control.
Este proceso se encarga de la revisión de todas las normas de seguridad y características específicas del suministro de materiales; además de los procesos correctos a elaborar por los robots o maquinados correspondientes.
Para esto se revisa lo siguiente:
Numero de proceso: 13.8PPC_ESVLALAE-
Instrucción: Calidad
Proceso: OP.100 Ensamble soldadura de brazo – Placa – Soporte e tubería Izq – Der
Procedimiento de origen: P3.8PPC_DIR-
Terminologías adecuadas a lo que se realizará
Hoja de descripción de actividades evaluada y autorizada por la firma del coordinador o gerente a cargo.
Ya revisado esta documentación, se por obligación debe registrarse el inicio de proceso por parte del facilitador quien supervisara el proceso y en caso de fallas hará la corrección.
Este a su vez debe revisar que se mantengan las responsabilidades marcadas por la hoja de actividad.
Figura 1.1 Hoja de responsabilidades del operador
Después de realizar la verificación se procede al siguiente proceso que es la soldadura.
En este proceso se siguen las siguientes especificaciones de acuerdo al turno, a hoja de actividad y el tablero de control y el modelo a realizar.
Ya con esto se siguen las instrucciones de la hoja:
Consulta del tablero de operaciones para verificación de condiciones de trabajo
Verificación de estado de equipo así como de materiales (presentes y suficientes).
Gabinete de control Tablero de control de cortina Tablero principal de OP Revisión de paros de emergencia (NO Activados) Revisión de pantalla con mensaje de no fallas “Despasivado ACK” Revisión de puertas de la cabina de trabajo cerradas
Inicio de proceso con 2 variables Manual Automático Revisión de material suficiente para el turno para evitar un paro de línea o un formato de interrupción.
Figura 2.3 Inicio de proceso en modo MANUAL
Revision de material correcto en las tinas:
Figura 2.4 Materiales
Después de la revisión de estos se procede a la colocación de las piezas en el dispositivo revisando que estén libres de óxido, aceites o deformaciones y en los pernos guía.
Nota: Esto puede realizarse de manera manual o automática con el uso de las bandas trasportadoras para agilizar el traslado, es recomendable la forma manual para una correcta revisión.
Finalmente se presionara el botón tipo hongo para cerrar la cortina de la cabina el iniciar el proceso de soldeo.
Al finalizar la soldadura se retirará la pieza soldada y se colocará en la banda de transporte para trasladar al proceso de revisión a través de un “Polipasto”
Figura 2.5 Polipasto para retirar piezas ya soldadas
Para esto también se debe llevar un control de piezas a través de un registro.
En esta hoja se registrará los defectos de cada pieza así como aquellas piezas que requieran de re trabajo.
Para este proceso, al retirar las piezas del área de soldadura se transportan a través de cajas que lleva un montacargas al área de pintura en donde se colocarán los ejes en las bases que sostendrán a esta para poder activar la cámara de pintura.
Nota: Este proceso se puede realizar en 2 diferentes formas.
Figura 4.1 Pintura por pistola
Al terminar el proceso de pintura se registra el número de piezas y se enviaran
En esta última sección del proceso las piezas se llevarán al área de ensamble conde se colocara el eje al chasis del auto y posteriormente se colocaran los discos de freno.
Figura 6.1 Ensamble de ejes
grúas.
cerámica (esfera), métodos de comparación en resultados dimensionales.
de coordenadas.
robot con posibilidad de manipulación por operadores.
Software a través de catálogos de fallas y formatos de asistencia a través de cursos para operadores. (Nombre no disponible).
