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Construcción de Pavimentos de hormigón Manual de la Inspección(Folleto N° 45)
Indice
1 Cualidades de un eficiente inspector
2 El inspector en el terreno Compactación Moldes Perfilado final Pasadores y barras de unión Preparativos para la pavimentación
3 El inspector en la planta Cemento Acopio Ensayo de los agregados Dosificación en obra Rendimiento Equipo para la dosificación Plantas centrales Hormigones en tránsito Ensayo del hormigón
4 El inspector en la pavimentación Control del equipo Hormigoneras Equipo mecánico para la terminación superficial Herramientas manuales Construcción del pavimento Colocación del hormigón y del acero Terminadora Vibración Alisado longitudinal Terminación a mano Juntas Juntas aserradas Textura superficial final Curado Control de línea Control de espesores Sellado de juntas Librado al tránsito
5 Construcción en tiempo caluroso y frío Construcción en tiempo frío Construcción en tiempo caluroso
6 Guía de control de operaciones
1 Cualidades de un eficiente inspector
La responsabilidad de obtener un pavimento de calidad recae considerablemente sobre los inspectores de obra. Son ellos los representantes del comitente que están permanentemente en contacto íntimo con todas las fases del proyecto. La misión de un buen inspector es saber dar instrucciones precisas al personal del contratista y hacer cumplir debidamente las especificaciones. El inspector de obra eficiente está completamente familiarizado con los planos y especificaciones y actúa de acuerdo con ellos. Su conocimiento del porqué de cada requisito le permite actuar con buen criterio. Es firme y al mismo tiempo, justo en sus relaciones con el contratista. Es consecuente y actúa de acuerdo con las especificaciones desde el principio hasta el final de la obra. Conoce la importancia de iniciar una obra correctamente. Son más fáciles de corregir los métodos erróneos y resultados inadecuados la primera vez que se observan, que una vez se han convertido en hábito. Sus decisiones son imparciales y se basan en un conocimiento cabal del trabajo a realizar y de los resultados deseados. Debe esperar que alguna de sus decisiones sea objetable, pero no debe permitir que esto debilite su convicción sobre la validez de sus afirmaciones. Está dispuesto a consultar los temas en discusión con sus superiores, para obtener una interpretación más amplia, y acepta sus fallos con buena disposición aunque los mismos sean adversos. Se mantiene en términos amistosos con el personal de la empresa contratista y lo ayuda en toda oportunidad que no interfiera con sus obligaciones corrientes, pero no se conduce con excesiva familiaridad con el mismo. El exceso de familiaridad con los encargados y capataces tiende a debilitar la autoridad del inspector. Conserva sus informes y la libreta de campaña prolijos y al día. Los informes que se recuerdan de memoria generalmente contienen errores siendo esto peor que no hacer informe alguno. Es cortés con las visitas y da, de la mejor forma posible, respuestas bien fundadas a sus preguntas aunque para él aparenten ser tontas. Tiene conciencia de que su capacidad se medirá por la calidad de la obra ejecutada bajo su inspección. Este será el testimonio más valioso de un trabajo bien hecho. En obras grandes, la supervisión de la construcción estará dividida en tres secciones en este manual que contiene, además, un capítulo sobre problemas especiales que pueden aparecer durante la construcción, y una lista de los ítems más importantes que deben controlarse antes y durante la misma.
2 El Inspector en el Terreno
Los ensayos de humedad – densidad son efectuados generalmente por personal del laboratorio instalado en la planta. En tales casos, el inspector en el terreno debe ser informado en forma completa y rápida de los resultados de los ensayos. A fin de evaluarlos resultados de los ensayos de humedad – densidad de campaña, deberán determinarse en el laboratorio, utilizando los métodos establecidos en las normas AASHTO, la máxima densidad y el contenido óptimo de humedad de los diversos suelos y de los materiales de la subbase usados en la obra. La densidad de campaña se determina cavando un hoyo en la subrasante y extrayendo cuidadosamente el material removido. Este material se pesa, y se saca una nueva muestra representativa a fin de determinar el porcentaje de humedad. Luego puede calcularse el peso seco del material extraído. El volumen del hoyo puede medirse por cualquiera de los distintos métodos. La cavidad puede llenarse con una cantidad de aceite o arena cuyo peso se conoce. Restándole a ese peso el peso del aceite o la arena remanente después que se llenó el hoyo, y dividiendo esa diferencia por el peso unitario previamente determinado, se halla el volumen del hoyo. Otro método consiste en medir el volumen de agua necesaria para llenar un globo de goma estirado para que tome La forma de la cavidad. Las descripciones detalladas del equipo y el procedimiento usado en los diversos métodos son fácilmente asequibles. El cálculo para determinar el porcentaje de densidad máxima alcanzada es el siguiente:
G V = --------- D
Gs D1 = -------- V D D = ---------------- w 1 + ----- 100
D M = ------- x 100 DM
Donde :
V = volumen del hoyo de prueba.
G1 = peso del aceite o la arena necesaria para reemplazar al suelo extraído. Ds = peso unitario del aceite o la arena. D1 = peso del metro cúbico de suelo húmedo. Gs = peso del suelo húmedo extraído del hoyo de prueba. D = peso del metro cúbico. W = porcentaje de humedad de la muestra referida al peso del suelo seco ( determinado por el secado de una pequeña cantidad representativa del suelo extraído del hoyo de prueba). Dm = peso seco por metro cúbico de suelo compactado a máxima densidad y a humedad óptima (determinada en el laboratorio). M = porcentaje de densidad máxima.
Además de realizarlos ensayos de humedad – densidad, se verificará que el material de subbase cumpla con la granulometría requerida. La uniformidad es esencial y deben evitarse las variaciones entre los límites permitidos por las especificaciones. Se observará constantemente el comportamiento de la subrasante y la subbase bajo la acción del equipo de construcción y de los rodillos para poder identificar posibles zonas débiles. Si se especifica rodillado de prueba con rodillos pesados, se harán suficientes pasadas como para asegurar que se ha cubierto toda la superficie. Si se descubren zonas blandas o que no cumplen con los requisitos de la especificaciones, se levantarán, reemplazarán y recompactarán a fin de proveer al pavimento un soporte uniforme antes de permitir la colocación de los moldes.
Moldes Los moldes, se inspeccionarán individualmente y se aprobarán para su uso en obra antes de su colocación. Su coronamiento debe controlarse a regla para comprobar que cumple con las exigencias de las especificaciones. Las trabas, cerrojos y cuñas debe estar en orden y las soldaduras o remaches que aseguran las trabas deben estar ajustados. Los moldes torcidos, vencidos o con cualquier otro defecto deben eliminarse prohibiéndose su uso hasta que se reparen, se inspeccionen y determine que se encuentran en buenas condiciones. Como se estableció previamente, la superficie de la subbase, una vez compactada, debe encontrarse ligeramente elevada sobre el nivel establecido, de manera que sea necesario desbastar para llegar al nivel definitivo. Esto ayudará a obtener una sólida fundación para los moldes. Se colocarán hilos a la altura correcta con el fin de preparar la base de apoyo de los moldes. Si la preparación es manual, las estacas deben colocarse de forma tal que el hilo se encuentre en la línea de la cara de los moldes y a la altura de su coronamiento. Sirve también como una guía para la colocación de los moldes. Si la preparación es mecánica, el hilo se colocará dos veces: primero, a una altura de acuerdo con las exigencias de la perfiladora mecánica, y luego para la
La subrasante o la subbase deben controlarse pasando sobre las mismas un gálibo de clavos que circula apoyándose sobre klos moldes con los clavos ajustados al perfil deseado. El gálibo debe observarse cuidadosamente e todo momento de manera de poder detectar y corregir los lugares sobreelevados. Después de cualquier corrección, la superficie debe controlarse nuevamente con el gálibo. Las ordenadas para el control del perfil pueden calcularse fácilmente para el ancho de pavimento especificado. El ejemplo siguiente muestra cómo se determinan las ordenadas para un perfil parabólico de 3,8 cm de flecha en un pavimento de 7,20 m de ancho. Se divide la mitad del ancho del pavimento en un número de partes iguales. En el ejemplo desarrollado, se han hecho 12 divisiones de forma tal de obtener ordenadas cada 0,30 m. La ordenada o distancia a la superficie inferior del pavimento o subrasante desde sus respectivos coronamientos es, en cualquier punto, proporcional al cuadrado de la distancia entre dicho punto y el eje del pavimento. Por ejemplo, si el punto 0 está en el eje del pavimento y el punto 12 en el borde, la posición del punto 7 está a 7/12 de la distancia entre el eje y el borde. Su ordenada será entonces:
7² 49 -------x 3,8 cm = ------ x 3,8 cm = 1,29 cm = 1,3 cm 12² 144
Las ordenadas correspondientes a cada uno de los puntos restantes son los siguientes:
N° 0 = 0 x 0 x 3,8 cm = 0,000 cm = 0,0 cm 1 1 N° 1 = ---- x ---- x 3,8 cm = 0,026 cm = 0,0 cm 12 12 2 2 N° 2 = ----- x ---- x 3,8 cm = 0,106 cm = 0,1 cm 12 12 3 3 N° 3 = -----x ----- x 3,8 cm = 0,237 cm = 0,2 cm 12 12 4 4 N° 4 = ---- x ----x 3,8 cm = 0,422 cm = 0,4 cm 12 12
5 5 N° 5 = -----x ----- x 3,8 cm = 0,660 cm = 0,7 cm 12 12
N° 6 = ----- x ---- x 3,8 cm = 0,950 cm = 1,0 cm 12 12 7 7 N° 7 = ----- x ----- x 3,8 cm = 1,293 cm = 1,3 cm 12 12
8 8 N° 8 = ----- x ----- x 3,8 cm = 1,689 cm = 1,7 cm 12 12
9 9 N° 9 = ----- x ----- x 3,8 cm = 2,137 cm = 2,1 cm 12 12 10 10 N° 10 = ---- x ----- x 3,8 cm = 2,639 cm = 2,6 cm 12 12
11 11 N° 11 = ------ x ------ x 3,8 cm = 3,193 cm = 3,2 cm 12 12 12 12 N° 12 = ----- x ----- x 3,8 cm = 3,800 cm = 3,8 cm 12 12
A cada mitad del pavimento se aplican las mismas ordenadas simétricamente con respecto al eje. Las especificaciones determinan generalmente la longitud de moldes y subrasante preparada que deben estar listas para pavimentar. Ello tiene por objeto prevenir el descuido del trabajo por parte de la cuadrilla pavimentadora. El inspector debe insistir en el cumplimiento de esta disposición. Una exigencia normal es la que requiere 150 m de subrasante preparada delante de las operaciones de pavimentación. Operando con más de una pavimentadora, este mínimo debe incrementarse. Después de cada uso, los moldes deben limpiarse eliminando el hormigón endurecido, particularmente el adherido en la cabeza del riel por donde circula el equipo. Para evitar que el hormigón adhiera y facilitar la limpieza, se engrasarán las caras de los moldes antes de cada uno. La subrasante no debe someterse a tránsito innecesario después de la preparación. Cuando sea posible, la hormigonera deberá funcionar fuera de los moldes, de manera tal de eliminar totalmente el tránsito. Si la pavimentadora y los camiones operan entre los moldes, cualquier huella que se origine debe emparejarse con una perfiladora adicional arrastrada por la hormigonera. La tierra suelta depositada
El pavimento no se colocará nunca sobre una subrasante congelada. Los problemas relacionados con el hormigonado en tiempo frío se desarrollan en el capítulo relativo a construcción en tiempo caluroso o frío. La preparación de subrasante para calles trae aparejada a menudo problemas que en general no tienen vinculación con los pavimentos de caminos. Debe confeccionarse un registro de la ubicación de los servicios subterráneos, válvulas, cámaras de inspección , etc entre los cordones. Éste servirá para recolocarlas al nivel correcto antes de las operaciones de pavimentación. Se advertirá al ingeniero inspector sobre cualquier estructura subterránea que , a juicio del inspector, necesita reparación o reconstrucción. A fin de que se tomen las providencias necesarias para corregir su estado antes de pavimentar. Se proveerán criterios cuando es necesario romper un pavimento para la reparación de una estructura subterránea que debió hacerse en el momento de la construcción del mismo. Las tapas de cierre de todas las estructuras subterráneas deben ubicarse exactamente al nivel del pavimento si se desea obtener una superficie de buen rodamiento. Las tapas se colocarán conformando lo más exactamente posible el perfil del pavimento. Si el perfil del pavimento es constante se colocarán fácilmente a nivel por medio de un gálibo pero si el perfil es variable deberán calcularse los niveles y las tapas se ubicarán por medio de hilos, estacas o un nivel. Hay que asegurarse que los marcos de las tapas apoyen sobre una gruesa capa de mortero. Los esfuerzos del inspector deben orientarse hacia la obtención de una fundación uniforme compacta y a un nivel adecuado para colocar sobre ella la losa del pavimento. Sobre esta subrasante se colocarán y estaquearán los moldes y los pasadores o barras de unión en su posición correcta. Si no se realizan adecuadamente estas operaciones, resultará muy difícil sino imposible construir una losa que tenga cualidades de rodamiento aceptables a lo largo de su vida útil. Prescindiendo de cómo se realicen los trabajos subsiguientes, la obra no dará un servicio satisfactorio si el inspector ha descuidado su obligación. Su posición es el eslabón más importante de la cadena que conduce al éxito de la obra.
3 El Inspector en la Planta
El inspector en la planta dosificadora es responsable de que los materiales que se usen en la confección del hormigón cumplan con las especificaciones y que el manipuleo y medición en pastones de tamaño adecuado, sean correctos. En obras de tamaño reducido, es también responsable de la ejecución de todos los ensayos de subrasante, subbase, agregados, y hormigón, tanto endurecido como plástico, son realizados generalmente por un equipo de laboratorio instalado en la planta. A pesar de que el cemento y los agregados se inspeccionan y aprueban con frecuencia en su origen, el inspector la planta o el equipo de laboratorio deben verificar que los materiales que alimentan la hormigonera cumplan con las especificaciones.
Cemento Cada partida de cemento es acompañada por un rótulos o factura que registra el tipo de cemento. Generalmente antes de su envío se han extraído muestras de cemento y el inspector se notifica del hecho. Si no sucede así se extraen muestras representativas y se envían al laboratorio para su ensayo. Las muestras deben pesar por lo menos 4 kg y se extraerá una muestra separada de cada camión o carga de no más de 2000 bolsas. Se prestará particular atención a toda información referente al tipo de cemento para permitir los reajustes necesarios de la mezcla. Esto es muy importante si el cambio es de un cemento sin agente incorporador de aire a otro tipo A con ese agente.(En Estados Unidos, existen cementos normales con o sin agregado de agentes incorporadores de aire). Deben evitarse los cambios del tipo de cemento durante la marcha de la obra. Si es necesario un cambio, se vaciará el depósito de cemento antes de introducir en él el nuevo tipo de cemento.
Acopio Las pilas de acopio se formarán por capas. Previamente se limpiará de vegetación el área que ha de cubrir la pila y se formará una capa base de material sobre la misma de 0,90 m de altura. La pila se construirá luego en capas sucesivas. Se cuidará evitar la conicidad de la pila por la segregación que resulta al rodar hacia el exterior las partículas de mayor tamaño, dejando un núcleo central de material fino. Cuando el acopio se efectúe por medio de grúas o cinta transportadora, no se permitirá que el material caiga libremente desde alturas considerables. De ser así, las partículas más grandes pueden fracturarse o el viento puede hacer volar las más finas, cambiando, con ello, la granulometría. Para prevenir esto, el balde debe abrirse sólo a una pequeña distancia de la parte superior de la pila, o se suspenderá un conducto debajo del extremo de la cinta transportadora.
Las muestras de agregado fino pueden extraerse de las pilas de acopio, camiones o vagones con el mismo procedimiento o por medio de un tubo para extraer muestras de aproximadamente 5 kg de agregado fino. Por medio del cuarteo o usando un separador, las muestras se reducirán a unos 500 g de agregado fino, 10 kg de agregado grueso de tamaño máximo de 2,5 cm y 25 kg de agregado de 6,3 cm. Las muestras así reducidas se separan luego en los diferentes tamaños por medio de los tamices que sean necesarios para determinar si el material ensayado cumple con las especificaciones. El tamizado se efectuará agitando el tamiz con movimientos laterales y verticales acompañados por un efecto vibratorio. En esta forma la muestra estará en continuo movimiento sobre la superficie del tamiz. Es importante que los agregados fino y grueso estén bien graduados y que la granulometría permanezca uniforme durante toda la obra. Un exceso de material fino que pase el tamiz IRAM 149 μm incrementa el agua de mezclado, reduce la resistencia del hormigón resultante, y afecta la textura superficial del pavimento. Por otro lado, el predominio de partículas gruesas de arena produce un hormigón áspero, difícil de terminar y con probabilidad de crear ¨ nidos de abeja ¨. La segregación del agregado grueso hace difícil el control de la trabajabilidad, y agregados incorrectamente graduados no permiten obtener hormigones económicos. Para controlar esta importante cualidad de los agregados se requieren ensayos granulométricos frecuentes. Un exceso de limo o la presencia de materia orgánica en el agregado fino, reducen la resistencia del hormigón y tienden a provocar escamaduras. Son indeseables los materiales débiles desmenuzables o laminares debiendo evitarse especialmente la pizarra. El inspector o el equipo de laboratorio deben estar preparados para realizar pocos y simples ensayos de campaña que permitirán determinar, con razonable seguridad, la calidad de los agregados del hormigón. Además de los ensayos granulométricos, los más comunes son los que permiten verificar la existencia de pizarra, de impurezas orgánicas y determinar la cantidad de limo. Las impurezas orgánicas en la arena se ponen de manifiesto por el ensayo colorimétrico. La solución de hidróxido de sodio al 3% necesaria para este ensayo puede conseguirse disolviendo 30 g de cristales de hidróxido de sodio en 960 g de agua. Se llena un frasco graduado hasta la marca correspondiente a 135 g, con la arena a ensayar. se agrega la solución de hidróxido de sodio al 3% hasta que la arena y la solución, después de sacudidas, alcanzan a 21|0 g. La botella se sacude enérgicamente y se deja reposar 24 horas. Si el líquido superior es claro o posee una débil coloración amarilla, no existe materia orgánica en cantidad perjudicial. Si adquiere una ligera coloración marrón o más oscura, la arena deberá someterse a ensayos de laboratorio antes de ser aceptada.
La determinación de la cantidad de limo se efectúa colocando 150 g de arena en condiciones de humedad de obra, en un frasco graduado de 300 g con una cantidad de agua suficiente para llenarlo hasta la medida de 300 g. El frasco debe agitarse enérgicamente y dejar reposar 1hora más o menos hasta que el agua aparezca prácticamente clara. El limo se depositará sobre la arena. La línea de separación entre el limo y la arena en general es plenamente visible y el volumen de cada uno se puede medir y obtener el porcentaje de limo. Si el volumen húmedo del limo es mayor que el 7% del volumen total de agregados húmedos, debe diferirse la aprobación del agregado fino hasta que se efectúen los ensayos de laboratorio o pueda seleccionarse alguna otra fuente de provisión de agregado fino. El examen visual del agregado grueso pondrá de manifiesto, a menudo, las partículas blandas laminares o de calcedonia. La cantidad de pizarra en el agregado grueso puede determinarse por inspección ocular o por inmersión del agregado en un líquido de peso específico tal, que la pizarra y otras partículas livianas floten mientras el agregado de buena calidad sedimenta. Una solución saturada de cloruro de zinc a una temperatura de 25,6 °C tiene un peso específico de 1,95. Puede utilizarse cualquier otro líquido con ese peso específico. Una parte de la muestra, secada a peso constante, se coloca en un recipiente parcialmente lleno con el líquido pesado y se agita cinco veces. Las partículas más livianas se extraen, el líquido y la piedra gruesa se separan, y la operación se repite hasta que la pizarra se haya eliminado totalmente de la muestra, que luego se lava, se seca y se pesa. La determinación del contenido de humedad de todos los agregados debe repetirse a intervalos frecuentes: Los ensayos deben realizarse sobre las muestras tomadas al pasar el material del depósito a la tolva de la báscula. Si se conoce la variación del contenido de humedad de los agregados antes de ser usados, no hay dificultad en mantener una consistencia uniforme del hormigón. Es imposible obtener un pavimento satisfactorio cuando la consistencia de los pastones sucesivos varía mucho. Si los agregados se descargan directamente al salir de las cribas lavadoras en camiones relativamente estancos, se obtendrán variaciones apreciables en la consistencia del hormigón. Sería necesario apilar esos agregados con el objeto de permitir el drenaje del agua libre de manera que el contenido de humedad resultante sea más uniforme. Después de una lluvia, el agregado que se encuentre en la parte inferior de los silos debe descartarse o debe ser devuelto a la pila ya que al asentarse el agua producirá un contenido de humedad muy alto y no uniforme. El contenido de humedad de los materiales puede determinarse fácilmente por el método siguiente: se seleccionan muestras representativas de los agregados y se pesa aproximadamente 1 kg de
El laboratorio informa también que la absorción del agregado fino es del 2% y que la del agregado grueso de ambos tamaños es del 2,5%. Los ensayos de los agregados tomados de las tolvas señalan que el porcentaje de humedad sobre la base del secado a estufa (incluyendo agua libre y absorbida) es del 6% para el agregado fino y del 2,5% y 1,5 % para el agregado grueso chico y grande, respectivamente. El peso de los agregados y la cantidad de agua agregada a la mezcla debe ajustarse para tener en cuenta el agua libre y la absorción para los agregados. El peso en obra correspondiente a los 643 kg de agregado fino se convierte en:
---------------------- = 668 kg 1,00 + 0,
El peso correspondiente a los 771 kg de agregado grueso chico se convierte en:
------------------------- = 771 kg 1,00 + 0,
El peso en obra correspondiente a los 514 kg de agregado grueso grande se convierte en :
--------------------------- = 509 KG
El agua agregada en la hormigonera será: 143 – ( 668 – 643 ) – ( 509 – 514 ) kg = 143 – 25 + 5 = 123 l
En consecuencia, se tendrá la siguiente dosificación de obra: Cemento................................. 307 kg Agregado fino ......................... 668 kg Agregado grueso chico ............. 771 kg Agregado grueso grande ........... 509 kg Agua añadida .......................... 123 l Es muy importante que se ajusten los pesos en la balanza por cambios en el contenido de humedad de los agregados. Si, en ejemplo citado, el contenido de humedad del agregado fino hubiera sido previamente del 2,5% , la omisión del cambio en la balanza cuando la humedad aumentó al 6% conduciría a una disminución real de 21,4 kg o sea más del 3% de la cantidad de agregado fino. Esto
daría como resultado una mezcla áspera y con poco arena. Análogamente, el aumento de humedad en los agregados requeriría un ajuste de la cantidad de agua añadida en la hormigonera si se desea mantener la consistencia deseada. Una simultánea disminución en el contenido de arena y un aumento de la cantidad de agua conduciría a una mezcla de hormigón inaceptable.
Rendimiento Sin el conocimiento del agua total, el rendimiento o volumen de hormigón por bolsa de cemento no puede determinarse. Estos cálculos de rendimiento pueden realizarse con precisión si se posee la información necesaria. Además de los datos precedentes, debe conocerse el peso específico (secado a estufa) de los agregados y del cemento y el contenido de aire del hormigón. Supongamos que el laboratorio haya suministrado el peso específico del cemento: 3,15, y de todos los agregados(secados a estufa) : 2,60 y que determinando el contenido de aire resultó ser: 4,7 %. Por lo tanto, el volumen absoluto de un pastón será:
Cemento --------- = 0,097 m 3150
Agregado fino 643 ------------------------ = 0,242 m 2600(1,00 + 0,02)
Agregado grueso chico 771 --------------------------- = 0,289 m 2600 ( 1,00 + 0,025)
Agregado grueso grande 514 --------------------------- = 0,193 m 2600 ( 1,00 + 0,025)
Agua = 0,143 m
Subtotal = 0,964 m
Aire(4,7%) 0,964 x 4, ----------- = 0,048 m 100 – 4,
Total = 1,012 m
Toda planta dosificadora se debe fundar sobre bases de hormigón y controlar su exactitud antes de comenzar el trabajo. Las balanzas no se calibrarán hasta que los depósitos hayan permanecido plenamente cargados con agregados o cemento por lo menos 24 horas. Para la calibración el contratista debe suministrar ocho pesas normales de 25 kg y personal suficiente para efectuar los controles de la balanza. En la libreta del inspector de l planta, debe conservarse un registro de todas las lecturas de calibración. Las balanzas se equilibran primero sin carga. Cuando se controlan las balanzas para agregados, se aplicarán 100 kg de peso patrón y se registrará el peso. Se sacarán los pesos y sin modificaciones en la balanza se adicionará agregado hasta que el fiel equilibre exactamente. Luego se aplicarán nuevamente los pesos y se repetirá la operación hasta alcanzar la capacidad de la hormigonera. Las balanzas para el cemento deben controlarse de la misma manera, excepto que se usarán incrementos de 25 kg. Las balanzas se calibrarán para obtener en las pesadas un error inferior al 0,4%. En caso contrario deberán repararse antes de ser usadas. Debe controlarse la sensibilidad de las balanzas durante el ensayo de calibración, aplicando un pequeño peso y observando el movimiento del fiel. Para las balanzas se agregados este peso será de 1,5 kg y para las de cemento de 1 kg. El movimiento del fiel deberá ser suficiente como para mostrar que las balanzas están desequilibradas. Durante el transcurso del trabajo, se controlará el cero de las balanzas por lo menos cuatro veces al día y deberán calibrarse por lo menos una vez por semana. El inspector debe observar si el fiel oscila o, en el caso de que sean a cuadrante, si la aguja vuelve a cero después de la descarga de cada pastón. Si no sucede así, el peso de los pastones es por defecto. Esto significa que hay material retenido en la tolva que no ha sido descargado. Se ha de prestar especial atención al observar la balanza de cemento por la tendencia de éste a apelmazarse en los rincones de la tolva. Si se usan balanzas con fiel, los tornillos de presión que mantienen los contrapesos en posición sobre los brazos del fiel, deben ajustarse firmemente mediante pinzas. La vibración tiende a mover estos pesos y producir la incorrecta dosificación de los materiales. Las balanzas deben mantenerse niveladas en todo momento. Todos los apoyos, abrazaderas, filos de cuchillas y demás elementos que trabajan deben mantenerse limpios y libres de acumulaciones de tierra y polvo de cemento. Nunca deberán aceitarse las partes móviles, por cuanto la balanza perdería rápidamente su precisión debido a la acumulación de suciedad. El armazón debe estar cubierto por tres costados con arpillera o madera para mantener aislados a los fieles de la balanza, de las corrientes de aire. Las tolvas de cemento deben equiparse con una tubería de lona para prevenir el vuelo y la consecuente pérdida del material al pasar de la tolva al camión.
Todos los camiones para el transporte de pastones deben inspeccionarse antes de ser aceptados en obra. Los divisores deben ser lo suficientemente grandes para evitar cualquier pérdida durante la descarga. Los camiones deben controlarse con el objeto de verificar si las disposiciones adoptadas para el transporte del cemento Cumplen con las especificaciones. La explicación precedente sobre almacenamiento y preparación de pastones es de aplicación en todos los tipos de mezclado. El mezclado en sitio se explica en el capítulo ¨ El Inspector en la Pavimentación ¨. El hormigón puede también mezclarse en la planta dosificadora y ser transportado en camiones con o sin agitadores o puede mezclarse en tránsito.
Plantas Centrales
Las hormigoneras usadas en planta central deben controlarse antes del comienzo de la construcción. Los principales puntos a observar son los siguientes: 1.Las paletas mezcladoras no deben tener un desgaste mayor del 10%. Si lo tuvieran, el inspector requerirá su reparación o reposición.
- El sistema de alimentación de agua debe ensayarse para distintas posiciones del indicador y ajustarse para asegurar lecturas correctas.
- El tiempo y la distancia de transporte, ya sea en camiones con o sin agitadores, no deben exceder los límites establecidos en la especificación. Bajo ninguna circunstancia, el transporte será de longitud tal que provoque pérdida de trabajabilidad antes de completar las operaciones de terminado.
- Deberá controlarse el dispositivo dosificador del agente incorporador de aire, cuando se use. El distribuidor y todas las tuberías deberán mantenerse limpias y la salida abierta para asegurar la descarga de la cantidad deseada de agente.
- El tamaño del pastón, la velocidad de rotación y el tiempo de mezcla deberán cumplir con las especificaciones y con los requerimientos para las mezcladoras de las ¨ Concrete Mixer Standards ¨ publicadas por Mixer Manufacturers Bureau od the Associated General Contractors of America.
Hormigoneras en tránsito
Antes de comenzar la pavimentación, los camiones para el transporte y elaboración del hormigón deberán controlarse para verificar si se encuentran en condiciones operativas adecuadas. Los camiones deberán cumplir con las especificaciones, con las ¨ Truck Mixer and Agitator Standards ¨de la ¨Truck Mixer Manufacturers Bureau of the National Ready – Mixer Concrete Association ¨y con cualquier otro requisito adicional especificado. Deben inspeccionarse para
