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AÑO DEL DIÁLOGO Y LA RECONCILIACIÓN NACIONAL
AÑO DEL DIÁLOGO Y LA RECONCILIA CIÓN NACIONAL
Cabrera Ojeda Jorge, Herrera Angulo Laura, Tovalino Le
13 de
XL CURSO DE ACTUALIZACIÓN PROF
Riesgos y/o deterioros que pueden sufriEmpaques y Embalajes: Ing. Carlos Antonio Cast
envases, empaques y emba
UNFV: EPIA
Contenido
RIESGOS Y/O DETERIOROS A LOS QUE ESTÁN EXPUESTOS LOS
DIFERENTES TIPOS DE ENVASES, EMPAQUES Y EMBALAJES. I. ENVASES METÁLICOS
Se define envase metálico como un recipiente rígido para contener productos
- I. ENVASES METÁLICOS...........................................................................................................
- 1.1 Ventajas y desventajas de envases metálicos.......................................................................
- 1.2 Muestras de envases metálicos.............................................................................................
- 1.3 Riesgos en envases metálicos...............................................................................................
- Deterioro del material por una reacción química o electroquímica de su entorno.................
- Tipos de corrosión:.................................................................................................................
- Ciertos componentes del producto a acondicionar pueden agravar la corrosión del envase:.
- 1.4 Prevención de riesgos...........................................................................................................
- Los tratamientos electrolíticos:..............................................................................................
- Procesos de lacado:................................................................................................................
- 1.5 Parámetros técnicos a considerar en una especificación de envases metálicos...................
- Peso del envase (Tara):...........................................................................................................
- Volumen:................................................................................................................................
- Dimensiones:..........................................................................................................................
- Diámetro máximo y mínimo:.................................................................................................
- Tipo de material:.....................................................................................................................
- Presión mínima y presión al estallido:...................................................................................
- Tintas (colores):......................................................................................................................
- Barniz:....................................................................................................................................
- Compresión:...........................................................................................................................
- Resistencia del envase a la caída............................................................................................
- Adhesión de la decoración al envase......................................................................................
- 1.6 Ensayos de los parámetros técnicos de la especificación.....................................................
- Ensayo de compresión en milímetros:...................................................................................
- Ensayo de caída (Drop Test):.................................................................................................
- Ensayo de adhesión de la decoración (Tape test):..................................................................
- II. ENVASES DE VIDRIO.............................................................................................................
- 2.1 Muestras de envases de vidrio..............................................................................................
- 2.2 Proceso de fabricación de un envase de vidrio..................................................................
- 2.3 Parámetros técnicos a considerar en una especificación de envases de vidrio..................
- Peso del envase (Tara)..........................................................................................................
- Volumen:...............................................................................................................................
- Dimensiones:........................................................................................................................
- Diámetro de cuello:..............................................................................................................
- Tipo de transformación:........................................................................................................
- Molde y cavidades:...............................................................................................................
- Compresión expresada en milímetros:.................................................................................
- 2.4 Ensayos de los parámetros técnicos de la especificación...................................................
- Ensayo de compresión (mm):...............................................................................................
- 2.5 Riesgos en la fabricación de vidrio....................................................................................
- Picaduras..............................................................................................................................
- Rayado..................................................................................................................................
- Aguas....................................................................................................................................
- Mermas o creces...................................................................................................................
- Rebabas................................................................................................................................
- Grietas..................................................................................................................................
- III. ENVASES DE PAPEL Y CARTÓN.......................................................................................
- 3.1 Fabricación.........................................................................................................................
- 3.2 Características y clasificación............................................................................................
- Papel Kraft:........................................................................................................................
- Papel pergamino vegetal:...................................................................................................
- Papel glassine:....................................................................................................................
- Papel tissue:.......................................................................................................................
- Papel encerado:..................................................................................................................
- Cartón solido blanqueado SBB (Solid bleached board):...................................................
- Cartón solido no blanqueado SUB (Solid unbleached board):..........................................
- Cartón folding FBB (Folding boxboard):..........................................................................
- Cartón de fibras recicladas WLC (White-lined chipboard):..............................................
- 3.3 Papel y cartón en la industria alimentaria..........................................................................
- IV. ENVASES MADERA............................................................................................................
- 4.1 Ventajas y Desventajas de embalajes de Madera:..............................................................
- 4.2 Riesgos que se presentan:...................................................................................................
- • MECÁNICOS –...........................................................................................................
- • FÍSICAS -.....................................................................................................................
- • TÉRMICAS Y CLIMÁTICAS -..................................................................................
- • BIOLÓGICOS. -..........................................................................................................
- • CONTAMINACIÓN....................................................................................................
- • MANIPULEO -............................................................................................................
- • ROBO O SAQUEO DE LA MERCANCÍA................................................................
- V. ENVASES DE PLÁSTICO......................................................................................................
- Causas de accidentes debidas al diseño del envase..............................................................
- Formas irregulares de los envases........................................................................................
- Deficiencias en los medios de sujeción................................................................................
- Aberturas y dispositivos de cierre inexistentes o inadecuados............................................
- envase....................................................................................................................................... 2. Causas de accidentes debidas a las materias primas y al acceso de fabricación del
- Materias primas incorrectas.................................................................................................
- Incompatibilidades químicas................................................................................................
- Deficiencias en el proceso de fabricación............................................................................
- Causas de accidentes debidos a la utilización......................................................................
- Contactos térmicos con sustancias peligrosas......................................................................
- Proyecciones y salpicaduras.................................................................................................
- Incendios y explosiones.......................................................................................................
- Medidas preventivas sobre el diseño del envase..................................................................
- Sobre las materias primas.....................................................................................................
- Sobre el proceso...................................................................................................................
- Medidas preventivas en la utilización..................................................................................
- Prevención de los contactos térmicos...................................................................................
- Prevención de las proyecciones y salpicaduras....................................................................
- Prevención de los incendios y explosiones..........................................................................
- RECOMENDACIONES......................................................................................................
- VI. ENVASES TEXTILES........................................................................................................... - a. Origen Vegetal.................................................................................................................. - a. Regeneradas de polímeros naturales................................................................................ - b. Origen Animal.................................................................................................................. - b. Sintéticas (de síntesis química)........................................................................................
- PROPIEDADES...................................................................................................................
- 2.1 Yute.................................................................................................................................
- 3.1 Ventajas:.........................................................................................................................
- Riesgos y/ deterioros............................................................................................................
- VII. REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS.................................................................................
generalmente de hojalata electrolítica o de lámina cromada libre de estaño (Tin Free Steel) y de aluminio. El envase de hojalata presenta una gran resistencia al impacto y al fuego, así como características de hermeticidad e inviolabilidad. Resisten muy bien tanto las presiones como el vacío, lo que les hace adecuados para acondicionar productos que precisen tratamientos térmicos post envasado. Son una perfecta barrera entre los alimentos y el medio ambiente, evitando la descomposición por acción de microorganismos o por reacciones de oxidación. La hojalata, para estar en contacto con los alimentos está formada por cinco capas: el acero base, la aleación de acero, hierro, el estaño libre, la zona de pasivación y una película de aceite orgánico.
El aluminio es el otro metal que se utiliza en la fabricación de envases. Las grandes ventajas son su ligereza, su resistencia a la corrosión y su ductilidad que facilita las fabricaciones de envases monobloc por embutición.
1.1 Ventajas y desventajas de envases metálicos
Ventajas Desventajas
- Alta barrera. UV, WTR, OTR,.. • Dificultades en la apertura y dosificación
- Altas velocidades de producción • Autoportantes, precisan embalajes secundarios menos resistentes
- Económica • Alta reciclabilidad
- Soluciones formales estándar • Riesgo de corrosión
- Relación Peso/Volumen alta
1.2 Muestras de envases metálicos
1.3 Riesgos en envases metálicos La corrosión es el eslabón débil de los envases metálicos que puede acarrear consecuencias importantes tanto a nivel de contaminación al producto como afectaciones a la estructura del propio envase. Las consecuencias más importantes son:
el barniz líquido en las láminas por medio de rodillos de acero. Los requerimientos más importantes que deben cumplir estas lacas son:
- Deben ser atóxicas.
- No deben afectar el olor ni el sabor.
- Deben ser barrera entre envase y contenido.
- Fáciles de aplicar.
- Resistentes (no deben “romperse” mientras se fabrica el envase).
1.5 Parámetros técnicos a considerar en una especificación de envases metálicos A continuación, se exponen los parámetros técnicos más relevantes en una especificación de envases metálicos: Peso del envase (Tara): Expresado en gramos.
Volumen: Para el cálculo del volumen del envase se tiene en cuenta la cámara libre, siempre necesaria para absorber las características del proceso de envasado y las propiedades del producto. El volumen total de un envase siempre está referido al volumen a rebosar y es la suma del volumen nominal más la cámara libre:
Vt = Vn + CL
Vt= Volumen total medido a rebosar. Vn= Volumen nominal marcado por el contenido especificado.
CL= La cámara libre. El volumen está expresado en mililitros.
Dimensiones: Expresadas en milímetros. Diámetro máximo y mínimo: Expresado en milímetros.
Tipo de material: Se debe definir el tipo de metal del que se va a componer el envase. Aluminio, hojalata, acero, etc…
Presión mínima y presión al estallido: Expresado en Bares. Tintas (colores): Pueden ser color directo en el que normalmente se usa una carta de color PANTONE, o cuatricromía (CMYK). Esta última permite la reproducción de cualquier color mediante la combinación de cuatro colores básicos: cian, magenta, amarillo y negro. Barniz: Se usa un tipo de barniz de sobreimpresión si procede. Este protege la impresión del envase evitando que se degrade por fricción o por influencia de
algún agente externo como la luz. En este segundo caso, se aplicaría un barniz de sobreimpresión con un filtro UV. Compresión: Este parámetro marca la resistencia del envase unitario. Una buena resistencia a la compresión implica evitar encontrar envases aplastados durante las operaciones de transporte y almacenamiento. Está expresada en milímetros.
Resistencia del envase a la caída. Adhesión de la decoración al envase.
1.6 Ensayos de los parámetros técnicos de la especificación
Para la obtención de datos significativos y relevantes acerca de los envases metálicos, se realizan una serie de ensayos. Estos proporcionan información acerca de las cualidades del envase como la resistencia, rigidez, la absorción de agua, entre otras: Ensayo de compresión en milímetros: El objetivo de este ensayo es evaluar la resistencia de los envases metálicos a la compresión vertical con una prensa dinámica. Dicha resistencia proporciona una idea de su geometría del diseño, el material utilizado y la propia resistencia de la botella para el transporte y uso. Se basa en la norma DIN 55526 parte 1.
Ensayo de caída (Drop Test): Este proceso determina la resistencia de los envases metálicos a una caída, a través de un método acumulativo que establece la altura a la que un 50 % de las muestras analizadas se rompen. El aguante de dichos envases a una caída da una idea para cuantificar la resistencia del material, el propio peso de la botella, y la resistencia para el transporte y uso. Ensayo de adhesión de la decoración (Tape test): Este ensayo describe la determinación de la resistencia adhesiva de la decoración o la impresión en recipientes de metal. La fuerza adhesiva es una medida de la adhesión entre la tinta de impresión y el material impreso, así como para la cohesión dentro de la tinta. Se realiza la comparativa en base a unos patrones.
II. ENVASES DE VIDRIO
El vidrio es una materia inorgánica amorfa. Las moléculas que lo forman están ordenadas al azar. Es una sustancia dura y frágil cuando está fría, y pastosa y plástica a temperaturas elevadas. En consecuencia, es de fácil transformación por moldeo y delicada de transformar por mecanizado.
Se obtiene fundiendo una mezcla de sílice y potasio o sosa a la que se añaden otras materias para obtener la calidad apropiada. Es una composición compleja de materias vitrificantes (sílice y óxido de boro), fundentes (álcalis y carbonato de sosa), elementos estabilizadores (cal) y de óxidos metálicos, utilizados normalmente como colorantes.
2.1 Muestras de envases de vidrio
2.3 Parámetros técnicos a considerar en una especificación de envases de vidrio A continuación se exponen los parámetros técnicos más relevantes en una especificación técnica de envases de vidrio:
Peso del envase (Tara). Expresado en gramos.
Volumen: Para el cálculo del volumen del envase se tiene en cuenta la cámara libre, siempre necesaria para absorber las características del proceso de envasado y las propiedades del producto.
El volumen total de un envase siempre está referido al volumen a rebosar y es la suma del volumen nominal más la cámara libre:
Vt = Vn + CL
Vt= Volumen total medido a rebosar.
Vn= Volumen nominal marcado por el contenido especificado.
CL= La cámara libre.
El volumen está expresado en mililitros.
Dimensiones: Expresadas en milímetros.
Diámetro de cuello: Relevante para seleccionar un tapón acorde con la botella. Se expresa en milímetros si se trata de una botella.
Tipo de transformación:
- Soplado-soplado: Utilizado habitualmente para la fabricación de botellas. Esta técnica se basa en el uso de un punzón que forma una pequeña cavidad en la masa de vidrio fundido (gota de vidrio). Esta cavidad es posteriormente expandida mediante aire comprimido. Al expandirse, la gota es forzada a adoptar una determinada configuración que corresponde al molde preliminar que, por su diseño, se semiformará una botella, preforma. A continuación, esta preforma es transferida al molde terminador que dará la forma final al envase, usando aire comprimido y vacío.
- Prensado: Un vástago es utilizado para dar forma a la superficie interior del artículo, al empujar el vidrio contra el molde exterior. El prensado puede ser hecho tanto con la ayuda de un operador, como en forma completamente automática.
- Prensado-soplado: Desarrollado inicialmente para los envases de boca ancha (tarros). Actualmente, también se utiliza para los de boca estrecha (botellas) al obtenerse un mejor control en el reparto del vidrio. El prensado- soplado comienza por el uso de un punzón relativamente largo, que forma una cavidad interior en la gota, prensando el vidrio contra la superficie del molde preliminar de tal forma que, el espacio ocupado por el punzón, corresponde a la burbuja de aire formada por el primer soplo del sistema tradicional. Esta forma del parison es igualmente transferida al molde terminador donde, con la ayuda del aire comprimido y vacío, es expandida de una forma simple y más uniforme hasta la forma final del envase. Molde y cavidades: Se debe indicar el molde asociado al envase especificado y las cavidades del mismo.
Compresión expresada en milímetros: Este parámetro marca la resistencia del envase unitario.
Una buena resistencia a la compresión implica evitar encontrar envases rotos durante las operaciones de transporte y almacenamiento.
2.4 Ensayos de los parámetros técnicos de la especificación
Para la obtención de datos significativos y relevantes acerca de los envases metálicos, se realizan una serie de ensayos. Estos proporcionan información acerca de las cualidades del envase como la resistencia, rigidez, la absorción de agua, entre otras: Ensayo de compresión (mm): El objetivo de este ensayo es evaluar la resistencia de los envases de vidrio a la compresión vertical con una prensa dinámica. La resistencia de una botella de vidrio da una idea de la firmeza de la geometría
generales y específicas de no ceder al alimento substancias que puedan alterarlo o ser un riesgo para la salud del consumidor. Este aspecto está relacionado con la interacción entre el material del envase con el alimento, acotaciones de tiempo de contacto y relación de superficie de envase por peso o volumen del alimento contenido. (Lozano, 2000)
3.1 Fabricación
El papel y cartón se fabrican a partir de fibras naturales de celulosa, tanto blanqueada como sin blanquear, y tanto a partir de fuentes primarias como recicladas. Además el papel y el cartón pueden contener aditivos funcionales y fibras sintéticas, así como otros agentes/aditivos y ligantes poliméricos para pigmentos orgánicos e inorgánicos. Las dos principales operaciones en la fabricación de materiales y objetos de papel o cartón para contacto con alimentos son normalmente la fabricación de papel y su transformación. (CEPI,
La fabricación del papel pasa por un procesamiento de la pulpa, que es a su vez el resultado de la separación y agrupamiento de las fibras de celulosa. El principio de la fabricación del papel consiste en la obtención a partir de una suspensión de fibras y por un mecanismo de filtración, de una estructura en forma de lámina. (CEPI, 2010)
3.2 Características y clasificación
Existe una amplia gama de papeles y cartones disponibles en el mercado para satisfacer las distintas necesidades, basándose en la elección de la fibra, el tratamiento que recibe y los aditivos introducidos para proporcionar propiedades especiales. A continuación, se encuentran las distintas características y propiedades del papel y el cartón destinado a envases y embalajes:
- Resistencia a la ruptura por tracción, plegado y desgarro.
- Propiedades ópticas como opacidad, brillo y blancura.
- Aptitud para la impresión (absorción de aceites y tintas de imprenta).
- Buena barrera de líquidos o vapores, que evita pérdidas o ganancias de los materiales.
Para conseguirlo se pueden agregar laminados plásticos. (Gordon, 2006) Tipo de papel usado en envases El papel utilizado en envases se puede distinguir de 5 tipos distintos:
- Papel Kraft: es un papel muy resistente y muy utilizado en todo tipo de envases, incluido como base de complejos con aluminio, plásticos y otros materiales. Puede ser blanqueado y se fabrica en distintos pesos y espesores.
- Papel pergamino vegetal: tiene una gran resistencia a la humedad, grasas y aceites. Se utiliza para envolver mantequilla, queso, carne y pescado.
- Papel glassine: muy denso y alto grado de resistencia a las grasas y aceites. Suele ser translucido, y también puede laminarse con otros materiales.
- Papel tissue: se elabora a partir de pulpas mecánicas o químicas y en algunos casos con papel reciclado, se caracteriza por ser de bajo peso. Se utiliza para uso doméstico y sanitario por su suavidad y su capacidad absorbente. Se utiliza también para proteger productos eléctricos, envases de vidrio, etc
- Papel encerado: esencialmente es cualquier tipo de papel cubierto con cera que hacen que presenten buenas características de protección de líquidos y vapores. Se utiliza mucho en repostería. (Kirwan, 2012)
Se pueden distinguir distintos tipos de Cartón usados en envases y embalajes:
- Cartón solido blanqueado SBB (Solid bleached board): cartón fabricado a partir de pasta química blanqueada. Se utiliza en la industria farmacéutica y cosmética.
- Cartón solido no blanqueado SUB (Solid unbleached board): cartón más resistente al desgarro y humedad. Se utiliza para el envasado de líquidos.
- Cartón folding FBB (Folding boxboard): Se fabrica con varias capas de pasta mecánica entre capas de pasta química. Se utiliza en envases de alimentos congelados y refrigerados.
- Cartón de fibras recicladas WLC (White-lined chipboard): Se fabrica con fibras recuperadas; está formado por muchas capas de diversos tipos de fibras. Se utiliza para los envases de cereales, juguetes, etc. (Kirwan, 2012) 3.3 Papel y cartón en la industria alimentaria
El papel y el cartón tienen un largo y exitoso historial de utilización segura en la industria alimentaria con una amplia gama de aplicaciones, las cuales requieren un íntimo contacto con el alimento. El papel y el cartón los encontramos de formas tan diversas como:
- Envases y embalajes de gran diversidad de formas y tipos de materiales con base celulósica. En esta aplicación cabe distinguir entre:
F 0A 7 Coberturas, o sea materiales íntimamente unidos al alimento para
protegerlo.
F 0A 7 Envases en los que el papel está en contacto directo con el alimento.
F 0A 7 Embalajes en los que el material no está en contacto con los alimentos
sino con el envase.
- Complementos como servilletas, manteles (papeles sanitarios).
- Utensilios domésticos como platos, vasos, bandejas o utensilios industriales.
- Embalajes para transporte y distribución. (Gordon, 2006) Aunque existe una amplia gama de aplicaciones, el porcentaje de envases de papel o cartón, sin laminado y sin tratamiento, en contacto directo con
4.2 Riesgos que se presentan:
- MECÁNICOS – Son aquellos impactos y choques producidos por caídas durante las operaciones de carga y descarga; los esfuerzos de comprensión producidos durante el almacenamiento en fábrica o durante el transporte cuando los productos están apilados, y las vibraciones producidas por el movimiento de los medios de transporte; camiones, ferrocarriles, aviones o barcos.
- FÍSICAS - Por manejo, apilamiento y almacenamiento.
- TÉRMICAS Y CLIMÁTICAS - Por calor, frío, condensación, moho, humedad, rocío e higroscopia
El agua o lluvia puede filtrarse a través e agujeros en los medios de trasporte. La humedad relativa y la temperatura pueden registrar grandes variaciones y causar condensaciones.
• BIOLÓGICOS. -
Microorganismos, insectos y roedores
• CONTAMINACIÓN
Por sustancias o materiales adyacentes al empaque, fugas por el contenido de materiales adyacentes
- MANIPULEO - Izados, descensos, montacargas, empujes y arrastres, caídas, personal inexperto
- ROBO O SAQUEO DE LA MERCANCÍA. Un alto porcentaje de las pérdidas durante los procesos de exportación se debe a robos. Las cargas unitarias y en particular, los empleos de contenedores han contribuido a la disminución de este riesgo
V. ENVASES DE PLÁSTICO
1. Causas de accidentes debidas al diseño del envase
Formas irregulares de los envases.
Las formas más variadas que existen en el mercado hacen que muchas veces el envase se elija más por su forma más o menos bonita que pensando en la utilización que va a tener por parte del consumidor y su facilidad de manipulación. Además la sujeción, la manipulación y el almacenamiento de los envases plásticos se hacen más difíciles ya que sus superficies son completamente lisas.
Deficiencias en los medios de sujeción.
Los envases están muchas veces desprovistos de todo dispositivo de sujeción. Esto obliga al operario que debe manipularlo a ejercer sobre sus paredes una cierta presión, que si la rigidez del contenido en insuficiente, puede dar origen a la proyección del producto y sus consecuencias peligrosas.
ácido nítrico al 25 % y a 20 º C, mientras que sufrirá alteraciones importantes si la concentración sube al 80% y la temperatura a 60 º C.
- Incompatibilidad aditivos del envase-productos.
Los productos contenidos en los envases plásticos pueden extraer o afectar a los aditivos u otros elementos constitutivos de la masa plástica provocando su degradación o su despolimerización progresiva. Es el caso, por ejemplo, de las migraciones de los plastificantes, de la acción sobre los estabilizadores o sobre los radicales de las cadenas que han servido para fijar la polimerización.
Además la mayor resistencia del envase frente a todos estos productos dependerá también del espesor del mismo.
- Utilización de productos reciclados.
Estos productos han perdido parcialmente sus propiedades de resistencia química y mecánica debido a los tratamientos térmicos y mecánicos a los que han sido sometidos en el curso de los procesos de fabricación y reciclado precedentes. Además su origen y su composición principal no son normalmente conocidos. Por tanto estos productos presentan poca garantía en cuanto a su resistencia frente a los productos que puedan contener.
La fragilidad que presentan los envases plásticos durante su utilización puede ser debida a ciertas carencias que se pueden dar durante la preparación de la composición de las materias primas.
Deficiencias en el proceso de fabricación.
Cada uno de los procesos de fabricación explicados puede acarrear una serie de problemas que pueden ser el origen de fisuras o roturas en los envases fabricados si no se toman las medidas técnicas adecuadas.
En el caso de la extrusión-soplado, se trata principalmente de las irregularidades en el espesor, creación de fuertes tensiones internas y de debilidades en la soldadura a lo largo de las juntas del molde. Por contra, en el caso de moldeo rotacional, si el espesor es muy regular, es difícil obtener una gelificación completa y homogénea del producto acabado. Explicamos a continuación cada uno de estos problemas.
- Irregularidades en el espesor.
Los espesores de los envases fabricados por extrusión-soplado son poco uniformes. Esto es debido sobre todo a las siguientes causas:
■ Hundimiento y estiramiento debido a su propio peso al estar todavía caliente el tubo, presentando a la salida variaciones longitudinales de espesor.
■ Reparto desigual del producto en el interior del molde provocando su elongación en el orificio de entrada del aire comprimido y en las formas más o menos angulosas o irregulares del molde.
Estas irregularidades pueden tener como consecuencia:
■ Espesores insuficientes para resistir los diferentes esfuerzos mecánicos. ■ Espesores excesivos que favorecen los límites de los principios de ruptura o de desgarro.
- Soldadura en la zona de unión del molde.
La mínima imperfección en el cierre de las dos partes del molde (presión insuficiente de cierre, defectos de fabricación de las superficies de unión de las partes del molde) favorece la debilidad de esta zona del envase que puede tener una resistencia inferior a las otras partes del producto acabado.
- Tensiones internas y formación de micro vacíos. Cuando el material plástico, mal conductor térmico, entra en contacto con el molde, su parte periférica, se enfría más rápidamente, comprimiéndose sobre su parte interna todavía caliente que queda entonces en descompresión en relación a la superficie. La transmisión de la presión a un material en estado semifluido será mediocre, por lo que la uniformidad del proceso se verá perturbada y en el interior de la materia surgirán tensiones internas. También pueden originarse microfisuras que, unidas a la formación de micro vacíos (introducción de aire, humedad o impurezas) constituyen la base de fisuras definitivas de los envases sometidos a esfuerzos externos.
- Gelificación y homogeneidad insuficientes. Este inconveniente lo encontramos principalmente en el moldeo por rotación. En efecto, en ausencia de toda mezcla mecánica intensa, la gelificación de la resina se produce únicamente por convección térmica desde el exterior del molde al interior, y equivale a un tipo de pegado progresivo del polvo de material mediante baños sucesivos. Puede de esta forma resultar que la materia plástica se distribuya de una forma heterogénea formándose zonas vulnerables, predispuestas a las fisuras y rupturas. 3. Causas de accidentes debidos a la utilización.
Contactos térmicos con sustancias peligrosas.
Los riesgos de contactos dérmicos se pueden actualizar debido principalmente a las siguientes causas:
