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Dezembro/2008 TECNOLOGIA INDUSTRIAL 29
Especialistas apontam
principais problemas
construtivos dos vasos e
chamam atenção para o
conhecimento da NR 13
ANDRÉIA MORENO, DE RIBEIRÃO PRETO FREE L ANCE PARA O JORNALCANA
Os vasos de pressão estão envolvidos em praticamente todas as etapas dos processos produtivos, na geração de vapor e em todo o circuito de fabricação de açúcar e de álcool. De acordo com especialistas da área, a atenção deve ser redobrada na fabricação, montagem e manutenção desses equipamentos, pois uma falha pode colocar em riscos operadores e processo produtivo. É preciso também observar problemas construtivos em vasos em operação, ter critérios na compra, conhecer e seguir as normas de segurança, ter documentação técnica, entre outros.
Para Benedito Campanha, diretor comercial da Welding, os principais problemas construtivos dos vasos em operação estão relacionados a montagem dos equipamentos em campo, falhas de atendimento a norma construtiva e defeitos em soldas. “Acredito que ocorrem devido ao despreparo de alguns fabricantes, montadoras e da pouca exigência na hora de formalizar uma compra. Somos exigentes na escolha de um carro e nem tanto quando compramos um vaso que irá trabalhar sob pressão e pode comprometer vidas. Há também sérios riscos na terceirização da fabricação por isso é preciso ter critério e principalmente responsabilidade de quem faz e de quem compra”. Para Campanha, o setor sucroalcooleiro ainda não está habituado e não dá a devida importância para o atendimento a Norma Regulamentadora - NR 13 para vasos de pressão. “Muitas usinas não têm a documentação necessária ou fazem a inspeção exigida pela NR e nem todas conhecem os requisitos básicos (de segurança). Porém,
várias usinas já iniciaram um trabalho neste sentido”, enfatiza. Segundo Antonio Carlos Viesser, coordenador de manutenção/extração da usina Santa Cândida, a unidade não adquire ou instala nenhum equipamento que não esteja dentro da norma. “Após a instalação existe um prontuário de cada equipamento onde é registrado todas as intervenções e inspeções periódicas de acordo com a norma”. Márcio Perticarari, diretor da
Welding, explica que a documentação de um vaso de pressão é um item obrigatório para sua operação. Todo o seu histórico construtivo (e de manutenção) deve ser retratado através da sua documentação técnica. “É fundamental a documentação exigida pela NR 13 para vasos: Prontuário, Manual de operação, Relatórios de inspeção periódica e extraordinária (quando aplicado), Projeto de instalação, Livro de registro de ocorrências e Projetos de alteração e reparos”, frisa.
Vasos de pressão exigem
cuidados na fabricação,
montagem e manutenção
Inspeção visual detecta vários tipos de não-conformidades de forma rápida e eficiente
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A inspeção visual, apesar de não ser muito valorizada, é essencial para se realizar a inspeção de qualquer equipamento. Nela pode-se detectar vários tipos de não-conformidades de forma rápida e eficiente, como por exemplo problemas de acabamento, desvios dimensionais, divergências grosseiras com desenhos, entre vários outros. A afirmação é Márcio Perticarari, diretor da Welding. “A principal dificuldade na sua aplicação está em avaliar regiões onde não se tem o acesso visual, mas na maioria das vezes isto pode ser contornado com a utilização de técnicas como endoscopia industrial por exemplo”. Um ponto essencial no planejamento da inspeção de um equipamento é o PGI (Plano Geral de Inspeção) ou PIT (Plano de Inspeção e Testes). “Nele define-se previamente todas as inspeções previstas e em quais fases de fabricação serão realizadas. É também uma ferrramenta importante para ser utilizada durante a compra do equipamento, pois é nesta etapa que se discutem critérios de qualidade”, diz Perticarari. As inspeções podem ser ainda mecânica, dimensional, por análise química, análise metalográfica, por ensaios não destrutivos, por líquido penetrante, por partículas magnéticas, radiografia, ultrassom, etc. “Esses procedimentos são de suma importância na garantia da qualidade das peças e equipamentos quanto a presença de descontinuidades e confirmação de espessuras”, reforça Márcio Perticarari. A soldagem de vasos de pressão é um dos principais alvos das inspeções. Perticarari afirma que para se realizar uma boa soldagem deve-se elaborar um procedimento de soldagem baseado na matéria-prima a ser soldada e fazer a sua qualificação, ou seja, realizar os testes que confirmam que a solda tenha no mínimo a resistência mecânica da matéria-prima. “Além disto, verificar o aspecto visual, dimensional, ausência de poros, defeitos
internos, etc”. De acordo com ele, a inspeção da qualidade é essencial no processo produtivo de qualquer produto. “A inspeção externa realizada por uma empresa contratada pelo comprador do equipamento estará sempre complementando a inspeção realizada pelo próprio fabricante”, ressalta. Para Antonio Carlos Viesser, coordenador de manutenção/extração da Santa Cândida, a escolha do fornecedor é fundamental na compra, mas só isso não garante um equipamento isento de problemas. “Então o mais recomendável é que o comprador juntamente com a empresa inspetora analise o projeto do vaso a ser construído e de acordo com a norma defina qual será o procedimento de fabricação e soldagem”, diz. (AM)
Inspeção visual é determinante para se detectar não-conformidades
Antonio Carlos Viesser: escolha do fornecedor é fundamental
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Governo de São Paulo
tem interesse em criar
condições para
alavancar a pesquisa
RENATO ANSELMI, DE CAMPINAS F REE LANCE PARA O JORNALCANA
O desenvolvimento de pesquisas para a geração do etanol de segunda geração percorre diferentes caminhos no Brasil. Um deles é o da gaseificação da biomassa – principalmente do bagaço e da palha da cana-de-açúcar -, que poderá ter um avanço significativo caso seja definida a implantação de um laboratório, voltado ao estudo desse processo, no Parque Tecnológico de Piracicaba, SP. O governo de São Paulo está estudando o assunto e tem interesse em criar condições para alavancar a pesquisa nessa área visando o aproveitamento da biomassa da cana - com uma disponibilidade crescente devido à redução da queima -, segundo informações do pesquisador Ademar Hakuo Ushima, do Instituto de Pesquisas Tecnológicas do Estado de São Paulo (IPT), que é vinculado à Secretaria de Desenvolvimento do Governo do Estado de São Paulo. A tecnologia da gaseificação possibilita a transformação do bagaço e da palha da
cana-de-açúcar, entre outras matérias- primas, nos gases de síntese – monóxido de carbono (CO) e hidrogênio (H2). Após a realização dessa etapa, ocorre a liquefação do gás em álcool ou em outro produto, como gasolina, óleo diesel, ácido acético, GLP, amônia e o dimetil éter, que pode ser empregado como substituto para o diesel. O IPT realiza as pesquisas mais abrangentes e aprofundadas sobre esse processo no Brasil, tendo iniciado os primeiros trabalhos em 1980 e estudos
específicos para a obtenção de gases de síntese em 1998. Um dos desafios para o desenvolvimento de pesquisas com a gaseificação é a concentração de recursos, profissionais e esforços visando a definição de linhas de pesquisas, de acordo com avaliação de Ademar Ushima. Na opinião dele, a aprovação da construção de laboratório no Parque Tecnológico – que estará voltado a estudos de biocombustíveis e bioenergia - vai criar condições para o
planejamento do trabalho. “Os órgãos de financiamento de pesquisa têm destinado verba para estudos dessa tecnologia. Os recursos não são tão escassos”, constata. Segundo ele, as pesquisas estão pulverizadas. “Existem muitos trabalhos de bancada em universidades, que acabam sendo repetitivos e redundantes. Em alguns casos seria como redescobrir a roda. Não há, nesses locais, pesquisas sobre o processo como um todo”, avalia.
Gaseificação entra na rota do etanol de 2ª geração
Tecnologia da gaseificação possibilita a transformação do bagaço e da palha nos gases de síntese CO H
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O avanço da pesquisa de um projeto em escala piloto para a produção de etanol, a partir da gaseificação, viabilizará a implantação de unidade de demonstração. É nesta fase que ocorre a solução das principais questões do processo da produção, o que precede o lançamento comercial da tecnologia. Com experiência acumulada no desenvolvimento de estudos sobre o processo de gaseificação, o IPT busca a superação dos principais gargalos técnicos visando a conversão da biomassa em etanol. A grande vantagem dessa tecnologia é o aproveitamento de 100% dos componentes celulares da biomassa – celulose, hemicelulose e a lignina. Nos processos de hidrólise (enzimática ou ácida), é possível, até agora, converter apenas a celulose em álcool, o que equivale a 40% do potencial de produção da biomassa, de acordo com Ademar Ushima, que integra o Centro de Tecnologias Ambientais e Energéticas (Cetae), do IPT. As maiores dificuldades para a produção do etanol pelo processo de gaseificação - conhecido como rota térmica – estão ligadas a solução de questões, como: alimentação do gaseificador com a biomassa; remoção do alcatrão após a geração de gás; avaliação e desenvolvimento do tipo de gaseificador ideal para a conversão da biomassa. “Precisamos de um equipamento funcional, que produza um gás limpo, constante e uniforme”, observa o pesquisador. Ademar Ushima informa que o IPT já trabalhou com dois tipos de gaseificador, sem obter ainda os resultados desejados para a biomassa: o de leito fluidizado com oxigênio e o cocorrente. Agora vai ser avaliado o ciclônico, que é muito mais fino e, portanto, mais adequado ao bagaço e à palha de cana, de acordo com o pesquisador. Segundo ele, houve inclusive solicitação de verba junto a Fundação de Amparo a Pesquisa do Estado de São Paulo
(Fapesp) para a realização da pesquisa desse gaseificador. Após a fase de produção dos gases de sínteses, o processo de obtenção de diferentes tipos de combustíveis, entre os quais o etanol, ocorre por meio do uso de
catalisadores. Essa tecnologia já é dominada por algumas empresas e pelo IPT. “O óleo mineral, usado em motores de carros, é produzido por meio desse processo”, exemplifica. (RA)
Equipamento ideal é desafio para a conversão da biomassa
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Equipamento, instalado na Usina Noroeste Paulista, pode processar
até 12 mil toneladas de cana por dia
MURILO BARBOSA
O primeiro difusor modular Dedini Bosch entrou em funcionamento na Usina Noroeste Paulista, do Grupo Noble, em Sebastianópolis do Sul (SP), no dia 28 de setembro, e foi inaugurado oficialmente no dia 27 de novembro, em um evento com a presença de diretores, colaboradores, parceiros e clientes da Dedini. O vice-presidente de Tecnologia e Desenvolvimento da empresa, José Luiz Olivério, fez uma apresentação sobre as características do equipamento, que pode processar até 12 mil toneladas de cana ao dia – é o primeiro difusor modular do mundo a atuar com essa capacidade. “Este momento é histórico para o setor sucroenergético brasileiro, pois estamos fechando um ciclo de investimentos em tecnologia de ponta do qual resultou o fornecimento deste equipamento único no planeta, que mudará o mercado”, disse. Confira a partir desta página e até a página 40 a cobertura do evento, em Sebastianópolis do Sul.
DEDINI COMEMORA PRIMEIRO
DIFUSOR MODULAR
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De acordo com o vice-presidente de Tecnologia e Desenvolvimento da Dedini, José Luiz Olivério, o uso de difusores em usinas tem crescido nos últimos anos. Em 2004, havia 347 usinas em funcionamento no Brasil e apenas seis contavam com difusores – 1,7% do total. Todas as outras extraíam o açúcar da cana por meio de moendas. Em 2008, o quadro é bem diferente – das 402 usinas em operação e das outras 53 em construção, 32 optaram por difusores, número correspondente a 7% do total.
Em 2007, foram vendidos seis difusores modulares Dedini Bosch. Neste ano, já foram vendidos mais quatro. Além do difusor que entrou em operação na Usina Noroeste Paulista, a Dedini também vendeu o equipamento, juntamente com a usina completa, para a Agroenergética Monte Verde, em Ponta Porã (MS), com capacidade para processar 8 mil toneladas de cana por dia. A empresa também fechou contrato com a Brenco para fornecer mais quatro equipamentos desse tipo, que funcionarão em Goiás e em Mato Grosso. Juntos, esses difusores vão moer 60 mil toneladas de cana diariamente. Em 2008, o Grupo Cosan e o Grupo Cabrera também compraram difusores. Para o vice-presidente executivo da Dedini, Sérgio Leme dos Santos, a inauguração do equipamento no interior de São Paulo mostra a força que a Dedini ganhou nos últimos anos, tornando-se uma empresa que oferece soluções para os clientes, e não só equipamentos. “Essa é uma boa notícia para o mercado, em meio a tanto pessimismo. É sinal de que uma parceria sólida com a Bosch Projects pode e vai trazer grandes resultados para o mercado brasileiro”, afirma. (MB)
Das 402 usinas em operação
e das outras 53 em construção,
32 optaram por difusores
Uso de difusores em usinas tem crescido
Sérgio Leme dos Santos e equipe técnica da Noroeste Paulista
