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Resumão de MDB
- Blocos Padrão: são padrões de comprimento ou ângulo, corporificados através de duas faces específicas de um bloco, tem a propriedades de se aderir à outra superfície de mesma qualidade, por atração molecular. A característica marcante destes padrões está associada aos pequenos erros de comprimento, em geral de décimos ou até centésimos de micrometros.
- Tipos de Bloco Padrão: podem ter forma quadrada retangular ou circular. Os blocos de secção quadrada ou circular podem ou não ser furados no centro.
- Fabricação: Material(aço liga, metal duro, cerâmica, entre outros). Para blocos de aço quando exigida alta resistência ao desgasta, as superfícies de medição são protegidas por dois blocos protetores (metal duro – carbonetos sinterizados); Processo, para os blocos de aço até cerca de 100mm de comprimento são inteiramente temperados, em comprimentos maiores só os extremos são temperados. Para realizar alívios de tensões, aplica-se diversos processos de envelhecimento artificial, de acordo com a composição química do aço utilizado.
- Cuidados a serem tomados pelo fabricante: na seleção do material, na retificação, no tratamento térmico, nos processos de lapidação, na inspeção, na gravação das inscrições, na calibração e na embalagem dos mesmos.
- Cuidados a serem tomados pelo usuário: evitar o aparecimento de oxidações nas superfícies de medição (limpos com benzina e untados com vaselina), usar pinças de madeira ou plásticos para mexer nos blocos, evitar um choque mecânico (queda, batida com outro sólido), evitar a atuação da radiação térmica, campos magnéticos e elétricos, evitar de deixar os blocos aderidos por muito tempo e guardá-los em suas respectivas embalagens.
- Composição dos Blocos: em função de sua elevada planicidade e acabamento superficial os blocos aderem-se uns aos outros, mas para isso as superfícies devem ser limpas com benzina, aplica-se uma quantidade mínima de vaselina pura espalhando-se com um pano limpo, assim os blocos são justapostos com os eixos maiores de secção transversal perpendiculares ae com leve pressão ate que fiquem em formato de uma cruz após com um giro e uma leve pressão ate obtermos uma superposição completa.
- Erros: os parâmetros mais importantes que caracterizam metrologicamente os blocos padrão são o erro do meio e a constância de afastamento (paralelismo e planicidade)
- Erro do meio: é a diferença entre o comprimento efetivo do bloco padrão na região central e o comprimento nominal.
- Constancia de afastamento: é a combinação dos erros de paralelismo e plancidade corresponde entre o maior e o menor comprimento entre as faces do bloco padrão, quando medido nos quatro cantos e no centro. (Desvio positivo: comprimento máximo menos o comprimento do meio),(desvio negativo: comprimento do meio menos comprimento mínimo)
- Classes de erro e suas aplicações: 00 - especialmente indicada como padrão de referencia em laboratórios secundarios de metrologia. É usado na calibração de blocos padrão com classe de erro 0, 1, 2 pelo método diferencial de medição. k - apresenta a mesma tolerância de Constancia de afastamento da classe00, porem tolerâncias no comprimento iguais ao da classe 1. 0 – para altas exigências, em medições criteriosas no ajuste de maquinas de medição.é a classe de erro utilizada como referencia para calibração de blocos da classe 1 e 2.(laboratórios de metrologia). 1 – usa-se para as mesmas finalidades acima, porém onde as tolerâncias não são tão rígidas. 2 – para uso geral, ajuste de instrumentos convencionais, medições diferenciais onde o nível de tolerância não é apertado.
- Erros de uma composição de blocos : é calculado a partir do erros do meio dos blocos padrão que formam a composição do comprimento em questão. Se sabemos os erros individuais basta apenas somá-los, mas se não soubermos os erros individuais, utiliza-se para avaliação do erro da composição os desvios admissíveis de cada bloco padrão, de acordo com a norma e a sua classe de erro e aplica-se na formula: - Blocos Padrão de Cerâmica: totalmente imunes ao ataque de agentes corrosivos, maior resistência à abrasão do que os blocos fabricados em aço (devido ao baixo coeficiente de atrito), não apresentam variação dimensional significativa no decorrer do tempo. Coeficiente de expansão térmica muito próximo ao do aço. O fator de condutibilidade térmica é relativamente baixa comparada ao aço. - Calibração dos Blocos Padrão: Método Diferencial: consiste em comparar um bloco com outro de classe de erro superior, denominado de bloco de referencia. Método Interferométrico: erros de planicidade é verificada utilizando o efeito de interferência luminosa, sobre o bloco padrão coloca-se um plano óptico de acordo com o caráter de desvios da planicidade aparecem diversos padrões de franjas de interferência. Erros do meioNo processo trabalha-se com um sistema padrão de medição baseado no comprimento de onda de um luz monocromática. O erro
- Material: empregado para a fabricação do parafuso são: aço liga ou aço inoxidável. Os parafusos micrométricos são retificados, temperados e estabelecidos com dureza aproximadamente 63Hrc.
- Tipos de Micrometro: Além dos micrometros convencionais com sensores de medição, planos existem micrometros especiais com sensores de medição adaptados aos objetivos da medição. São utilizados para as mais diversas operações como medição de roscas externas e internas, módulo de engrenagens, rasgos de chavetas. (Micrometro analógico, digital, de profundidade, com cabeça combinada, para canais, interno tubular)
- Instrumentos auxiliares: sensores cônicos, prismáticos, etc para assim de evitar um micrometro para cada tipo de objeto.
- Micrometro Digital: apresenta os elementos básicos do micrometro convencional, porém permitem a realização de medições com menor incerteza de medição devido a facilidade de leitura no instrumento, diminuído os erros de medição. Tem resolução de 1μm.
- Fontes de Erros: Uma das grandezas físicas que mais influi sobre as medições é a temperatura. Causa erro de leitura, desalinhamento dos sensores pela dilatação do arco. Outro problema comum é a deflexão do arco. Erros de leitura por paralaxe são evitados lendo-se o tambor perpendicularmente.
- Calibração: Antes de iniciar a calibração deve-se fazer uma inspeção rigorosa do estado do instrumento, identificando a necessidade ou não da manutenção corretiva prévia.
- Parâmetros a serem qualificados: erros de indicação e repetitividade: estes erros englobam os efeitos de todos os erros individuais (erro de passo, planeza, paralelismo, da construção da escala) A calibração deve ser efetuada ao longo de toda faixa de medição. O erro de indicação é determinado com o auxilio de blocos padrão classe I.
- O erro máximo para qualquer ponto na faixa de medição do micrometro é determinado por: Emax=(4+L/50), onde L é o limite inferior da faixa de medição.
- Medidores de Deslocamento:
Exemplos de aplicação:
- Movimentos em máquinas ferramentas, máquinas de medir, robôs industriais, etc
- Conversão mecânica/elétrica em transdutores para grandezas como força, pressão torque, aceleração.
- Controle dimensional através da medição diferencial, com mais importante técnica de controle de qualidade automatizado.
- Medição diferencial : medição rápida e confiável com mínima influencia do operador. Os medidores de deslocamento transformam um pequeno deslocamento captado por um sensor de medição em um deslocamento amplificado de um ponteiro, que possa ser lido num mostrador digital. A indicação representará sempre a diferença entre a dimensão da peça e a de um padrão para o qual o sistema PE ajustado.
- Vantagens: seu pequeno erro e sua força de medição quase constante
- Medidores mecânicos: Sistema de mola torcional : projeto por Abramson, é um sistema de alavanca associada a uma torcional tipo fita. Forças de medição entre 2 a 3N. Relógios Comparadores : são medidores de deslocamentos constituídos de um apalpador de um mecanismo de amplificação baseado num sistema cremalheira e um mostrador circular onde desloca-se um ou dois ponteiros.
- Medidores pneumáticos: prestam-se com particulares vantagens para aplicações especiais em meios sob radiação nuclear ou campos magnéticos, no controle de qualidade dimensional e outras. O método de medição pneumático consiste essencialmente em transformar um deslocamento em variações de pressão e ar. O principio é baseado no comportamento do fluxo de ar em uma câmara com dois orifícios. Um requisito necessário para este tipo de sistema de medição é a pressão de entrada H ser rigorosamente constante.
- Elétricos analógicos: resistivos: os transdutores á base da variação da resistência, por alteração dimensional do resistor efetivo, também conhecido por potenciômetros, encontram freqüente aplicação em função do seu baixo custo, sendo apropriados para deslocamentos lineares e angulares. Desvantagem: alteração de suas características com o seu acentuado uso, não são utilizados onde existe campos de controle geométrico. Indutivo: vantagens, construção compacta, elevada resposta dinâmica, alta sensibilidade, boa linearidade, pouco desgaste, boa imunidade às influências de fatores ambientais. A forma física característica de um indutor é uma bobina enrolada sobre um núcleo de alta permeabilidade magnética. Os transdutores indutivos sem contato permitem a medição de deslocamentos com a vantagem de não provocarem retroação sobre o processo devido a inexistência de força de medição, no entanto a desvantagem é que necessita uma calibração para cada montagem especifica. Capacitivo: a montagem diferencial de dois capacitores é utilizada para obter-se linearidade e alta sensibilidade na medição de pequenos deslocamentos. Uma das vantagens do sistema capacitivo é permitir medições de deslocamentos em meios sujeitos a grandes
- Microscópios de medição : assim denominado e função de utilizar um sistema óptico idêntico ao de um microscópio, para localizar ponto de medição sobre a peça que esta sendo medida. Estes sistemas de medição destinam-se para peças pequenas e dispõe de medidores de deslocamentos linear e angular. Uma aplicação bastante rotineira para microscópio é a medição de ângulos de rosca de peças em geral, inclusive de calibradores de rosca. Para facilitar a interpretação da imagem e a medição por sobre a mesma, os microscópios possuem junto a sua ocular uma mascara com os perfis de rosca normalizados.
- Projetores de perfil : o problema de medição de peças pequenas reside, no acaso do instrumento de medir até o ponto desejado. Uma forma de solucionar o problema é medir sobre ou com o auxilio de uma imagem ampliada (medição na imagem ampliada, na peca posicionada via imagem ampliada). Os projetores de perfil podem operar com diferentes graus de ampliação da imagem, sendo comumente adotados os fatores 10x, 20x, 50x. As principais fontes de erro são: ampliação, posicionamento da mesa/feixe luminoso, retinilidade e ortogonalidade dos movimentos.
- Maquinas dedicadas : servem para facilitar a medição de peças com geometrias complexas. Maquina de medir cames (rodas dentadas, eixos ranhurados): são máquinas para medir em coordenadas polares, onde angulares são obtidas em um cabeçote divisor e a posição linear por um computador óptico ou mecânico. Maquina de medir engrenagens : sua forma construtiva e princípios de medição permitem obter grandezas como: perfil da envolvente, inclinação da hélice, diâmetros, passo, espessura de dente, concentricidade, com a associação de comando numérico e computador, foi
- Maquinas de medir por coordenadas :
- A aplicação racional da tecnologia de medição por coordenadas tornou-se viável com o desenvolvimento dos computadores que passaram a ter: enormes potencialidades matemáticas, flexibilidade de comunicação e conexão com um processo, resistência a ambientes industriais, pequeno porte e baixo custo. O desenvolvimento das máquinas de medir por coordenadas foi favorecido ainda pela evolução dos sistemas de medição de deslocamento eletrônicos.
- Apalpadores: o localizador é de vital importância na determinação das coordenadas dos pontos, podendo operar com ou sem contato com a peça a medir. Os sem contatos são posicionados manualmente e identificam o ponto
com base num sistema óptico de projetor de perfil ou microscópio com cruz reticulada, estão sendo substituídos por câmeras digitais e processamento computadorizado de imagens. Apalpadores medidores : fornecem um sinal proporcional ao deslocamento do sensor após o contato com a peça, este sinal pode ser usado para o controle de posicionamento para o disparo da leitura ou para obter o valor do deslocamento. Apalpador comutador : fornece um sinal de comutação (liga/desliga) após um deslocamento pré- definido do sensor. Através de uma calibração inicial do apalpador, com determinado sensor, determina-se o diâmetro virtual da esfera, que considera o raio e a deflexão para emissão do sinal.
- Os métodos para a obtenção das coordenadas de um ponto no instante de medição são os seguintes: Método diferencial: consiste na associação dos valores indicados por um apalpador medidor com os valores coordenados das escalas da máquina após o contato com a peça. Método absoluto : onde as coordenadas da maquina são adquiridas no instante da emissão do sinal de comutação de um apalpador comutador ou em uma condição pré definida de deflexão de um apalpador medidor.
- Erros de medição: para alcançar bons resultados deve-se garantir que a máquina tenha movimentos relativos geometricamente bem definidos, com mínimos erros de retinilidade, ortogonalidade, planicidade. O elemento mais critico do sistema é o apalpador, segue-se a estrutura da máquina que estabelece os movimentos afetando os erros. Diversos ensaios são necessários para avaliar a incerteza de medição, destacando-se aqueles que verificam os erros dos movimentos no espaço e que verificam o comportamento metrológico do apalpador.
- Níveis de automação: MMC com acionamento manual: Correspondem as maquinas mais simples com movimentação manual, leitura e cálculos realizados pelo próprio operador. MMC com acionamento manual e com computador: a associação com o computador permite realizar trabalhos de medição complexos, com rapidez e confiabilidade. MMC com Comando Numérico e computador: com este sistema dispõe-se da capacidade de programar a medição de uma peça que desenrola-se automaticamente, o programa é armazenado no computador, que transfere os comandos específicos ao CNC. MMC integrada a sistemas de fabricação: permite um controle geométrico de peças com grande velocidade e flexibilidade na alteração de programas de medição, dispõe de recursos como troca automática de sensores ou apalpadores, bem como alimentação por partes ou robôs.
redução dos erros de medição, rapidez de forma que o processo torna-se economicamente viável dentro do processo produtivo, solução de problemas complexos de aquisição e processamento dos dados viabilizando tecnicamente a medição, simplificação mecânica, viabilização de manipulação de grande volume e em curto intervalo de tempo.
- (^) Estações automáticas de medição : Método diferencial :com a utilização de um ou múltiplos transdutores elétricos de deslocamento é possível realizar com grande rapidez o controle geométrico de diversos parâmetros. Pela técnica de medição por coordenadas: nas configurações mais modernas, além de assegurar pequena incerteza de medição em um grande volume de trabalho, o trabalhador pode programar a maquina assim ela realiza os mesmos passos em produção em serie. Aplicando recursos eletroópticos : com o intuito de evitar retroação sobre o objeto de simplificar ou eliminar dispositivos de medir durante uma operação de fabricação ou transporte. Este sistema possui recursos estatísticos para avaliar o valor médio, máximo, mínimo e a dispersão do lote de peças medindo.
- Controle dimensional no processo : o objetivo dos sistemas será assegurar a qualidade dimensional e elevar o grau de utilização dos meios de produção. Controle próximo a unidade de fabricação: pelo fato do controle se pós processo de usinagem é importante que o sistema de analise identifique a tendência em cada dimensão das peças subseqüentes sejam devidamente pocisionadas no campo de tolerância.
- Integração da informação : os objetivos do controle da qualidade dimensional no processo só poderão ser alcançados quando as informações geradas pela medição puderem ser interpretadas com rapidez, os resultados possa ser levadas aos meios de produção. Capitulo VII
- Medições Diretas : o valor associado ao mensurando resulta naturalmente da aplicação do sistema de medição sobre ele.
- Grandezas de entradas : são as medidas associadas a diferentes características do mensurando que são combinadas para calcular o valor do mensurando em uma medição indireta.
- Nas medições indiretas , o valor do mensurando é determinado a partir de operações matemáticas efetuadas envolvendo duas ou mais medidas associadas a diferentes grandezas de entrada.
- Variáveis aleatórias não correlacionadas ou estatisticamente independentes variam de forma completamente dessincronizada.
- Variáveis aleatórias correlacionadas ou estatisticamente dependentes variam de forma perfeitamente sincronizada. A correlação pode ser direta ou inversa.
- O coeficiente de correlação é um índice que revela a existência e o tipo de correlação entre duas variáveis aleatórias. P(x,y)= (cov(x,y))/(sqr(σ (^) x.σ (^) y)), varia entre -1(correlação inversa) e 1(correlação direta) e quando nulo são não correlacionadas ou estaticamente independentes. Equação que estima bem o coeficiente de correlação está na pagina 235 eq. Nº 7.2.
- A presença de erros sistemáticos não corrigidos é o fator mais freqüentemente associado á existência de correlação.
Estimativa da incerteza combinada de medições não correlacionadas:
- Soma e Subtração : pode-se determinar que a variância da soma entre duas variáveis aleatórias não correlacionadas é calculada a partir da soma das variâncias: σx+y^2 =σx^2 +σy^2.
- Multiplicação e Divisão : O quadrado da incerteza combinada relativa de medições indiretas é estimada pela soma dos quadrados das incertezas padrão relativas associadas a cada grandeza de entrada.
- Denomina-se incerteza-padrão relativa o cociente entre a incerteza-padrão e o resultado base de uma medição.
- Caso Geral : Quando medições não correlacionadas de diversas grandezas de entrada são combinadas por uma função matemática continua e derivável, é possível estimar a incerteza da combinação por uma expressão geral: pag242 eq7. Estimativa da incerteza combinada de medições correlacionadas :
- Soma de medições correlacionadas : Com relação direta : quando duas medições com correlação direta são somadas, a componente aleatória da soma resultante pode variar consideravelmente em função do sincronismo. A incerteza combinada deve ser calculada a partir da soma das incertezas padrão. Com correlação inversa : quando duas medições com correlação inversa são somadas, a componente aleatória da soma resultante varia muito pouco em função do sincronismo contrario. A incerteza combinada da soma deve ser calculada a partir do valor absoluto da diferença das incertezas. Soma de múltiplos termos : freqüentemente a medição indireta resulta da soma de três ou mais medições de grandezas de entradas distintas, nesses casos é necessário tratar as múltilas somas por partes.
Capitulo IX
- Tolerância: é a faixa de variação aceitável para uma característica de um produto, definida de forma a garantir a qualidade com que ele realiza a função para a qual foi desenhado.
- Custos da não qualidade: são decorrentes de falhas nos produtos e processos, ocorridas internamente (dentro da empresa) e externamente (fora da empresa). Ex: desperdício de energia, matéria-prima, mão de obra gasta com itens reprovados no controle de qualidade, atrasos na produção, custos com retrabalho de produtos defeituosos ou serviços mal executados, recall de produtos para troca ou conserto, perda de clientes para a concorrência, prejuízo na imagem da empresa.
- Custos da qualidade: Sá os custos relacionados com a avaliação e prevenção de não conformidades. Ex: investimentos com a aquisição de novos sistemas de medição para o controle de qualidade, elevação de custos com inspeções mais freqüentes e demoradas com mais pessoas envolvidas na área da qualidade, imobilização de capital com os equipamentos e salas de medição, elevação de custos com a manutenção e calibração de instrumentos.
- Custos totais da qualidade: a soma dos custos da qualidade com os custos da não qualidade resulta nos custos totais da qualidade. Os custos da qualidade englobam duas categorias: avaliação e prevenção, cada uma dessas categorias proporciona ganhos diferentes em termos de redução de problemas. Investimentos em avaliação tendem a reduzir rapidamente custos com falhas externas, mas não as falhas internas. Investimentos em prevenção de problemas os custos com falhas externas reduzem-se ao longo do tempo, sendo assim reduzindo as falhas internas.
- Aspectos técnicos o controle de qualidade: No controle de qualidade por variáveis , o valor numérico de um parâmetro do produto é comparado com os limites definidos pela tolerância. No controle de qualidade por atributos , verifica-se a presença ou ausência de certas características do produto.
- Zona de conformidade: é a faixa de valores compreendida entre o limites de especificação, definidos pela tolerância. Se a característica do produto avaliado estiver dentro da zona de conformidade, o produto é aprovado.
- Zona de aceitação: é a faixa de valores dentro da qual o resultado base deve se situar que o produto seja aprovado no controle de qualidade.
- Limites de rejeição: definem faixas nas quais não há duvidas de que o produto não obedece à tolerância.
- Controle de qualidade de 100% da produção: todos os itens produzidos são individualmente avaliados e sua conformidade verificada.
Capitulo X
- Considerações Iniciais A seleção de um sistema inadequado para uma tarefa de medição pode levar a problemas como: -resultados com incerteza de medição incompatível com as necessidades; -manutenções muito freqüentes nos sistemas de medição e vida útil mais curta; -operação difícil, cara e/ou demorada; -difícil integração com sistemas computacionais ou outros sistemas preexistentes; -custos de aquisição e/ou de manutenções e calibrações excessivamente elevados; -assistência técnica deficiente ou inexistente; -erros de classificação excessivos no controle de qualidade ou do processo; -má qualidade final dos produtos. Ponto de partida para a seleção de um SM é a ampla caracterização da tarefa de medição. Sem definir claramente o que se pretende, não é possível fazer uma seleção consciente, que atenda aos múltiplos aspectos da aplicação. A seleção de um SM deve levar em conta aspectos técnicos, econômicos e lógicos. -Caracterização da tarefa de medição
Aspectos a considerar
Descrição
O que medir
Caracterizar plenamente o mensurando. Deve ficar claro o porquê de medir, o que medir, em que posição medir e quantas vezes repetir. Deve também ser definido se há interesse no valor médio do mensurando ou no valor em um momento ou posição predefinida. Por que medir
Explicar as razões por que as medições são necessárias e qual a sua utilidade no contexto da aplicação. Onde Onde as medições devem ser efetuadas: no laboratório de
-Condições de medição Forças de medição variável ou excessiva, a exposição a fatores agressivos que possam acelerar o desgaste e a velocidade de degradação da qualidade do sistema de medição.
-Seleção do SM Não é raro que vários sistemas disponíveis no mercado atendam plenamente aos requisitos técnicos de uma tarefa de medição relativamente simples. Nesses casos, a seleção será fortemente influenciada por critérios econômicos e/ou logísticos. Há casos em que os requisitos técnicos de uma tarefa mais complexa podem mesmo não vir a ser plenamente satisfeitos por nenhum sistema disponível no mercado. Nesses casos, a revisão de algumas das exigências estabelecidas para a tarefa pode vir a ser necessária. A busca ou o desenvolvimento de um sistema de medição especial pode ser alternativa conveniente.
- Aspectos Técnicos -Adequação do sistema de medição ao mensurando Avaliar se o sistema candidato é capaz de naturalmente realizar a medição do mensurando especificado na tarefa de medição. Corresponde à avaliação ao atendimento dos itens “o que medir” e “como medir” da tarefa. A capacidade do SM em atender esse requisito deve ser classificada como “plenamente”, “bom”, “razoavelmente”, “ruim” ou “não atende”.
-Adequação de faixa de medição Faixa de medição do SM candidato deve ser ampla o suficiente para cobrir toda a faixa especificada na tabela que descreve a tarefa de medição. Outro aspecto a analisar é a flexibilidade operacional. Normalmente o grau de flexibilidade operacional é inversamente proporcional ao custo e à incerteza de medição que pode ser obtida.
-Adequação da incerteza de medição SM selecionado seja capaz de produzir resultados com incertezas de medição compatíveis com as necessidades da tarefa.
-Resolução do mostrador A resolução do indicador do SM candidato também deve ser observada e comparada com o valor alvo de 5% do intervalo de tolerância.
-Velocidade de medição
Os tempos necessários para a preparação do sistema para iniciar a medição (tempo de setup) e para efetuar a própria medição devem ser observados. Devem ser com patíveis com a quantidade de medições a serem completadas em um determinado período.
-Taxa de medição Para os casos em que medições dinâmicas venham a ser realizadas, deve-se verificar se o sistema candidato tem condições de atender a taxa especificada na planilha da tarefa de medição.
-Robustez operacional A robustez operacional do SM deve ser adequada às condições do ambiente onde o sistema vai operar.
-Praticidade operacional As características operacionais do SM candidato devem ser avaliadas com vistas a julgar a facilidade de uso e o conforto operacional na relação sistema versus operador.
-Grau de automação Sistemas já são concebidos para operar de forma totalmente automática e integrada. Outros fornecem sinais de saída compatíveis com sistemas de aquisição de sinais disponíveis no mercado, isto é, de arquitetura aberta , integração e automação relativamente simples e flexível. SM de arquitetura fechada que só podem ser automatizados usando módulos de uma linha que pertença a um único fabricante. É possível encontrar sistemas que não são preparados para serem usados de forma automática, mas que podem permitir operação manual, com excelente nível de conforto e desempenho para a tarefa de medição.
-Recursos de processamento Caso medições semi-automatizadas ou automatizadas sejam selecionadas, deve-se verificar se o programa que acompanha o SM tem condições de cumprir plenamente as funções desejadas pelo usuário. Capacidade de armazenamento, registro numérico, vários tipos de gráficos, analise de tolerâncias, analises estatísticas, emissão de relatórios e controle estatístico de processo são itens a serem observados.
-Aspectos Logísticos -Conveniência do prazo de entrega Deve-se observar o prazo entre o pedido e a entrega do SM. SM de uso geral em estoque. SM muito especializados requerem prazos consideravelmente maiores. SM importados, além dos prazos de entrega do fabricante, é necessário considerar os prazos necessários para efetuar as importações e o desembaraço alfandegário.
-Atendimento pós-venda
do investimento total da aquisição do SM, que não pode ser ignorada. Outra parcela dos custos de preparação é o treinamento e a qualificação técnica dos operadores.
-Custos operacionais Gatos necessários para mantê-lo funcionando em plenas condições. Composto por seis componentes:
-Estabilização do ambiente onde é operado o SM Todos os custos necessários para manter o ambiente nas condições adequadas à operação do SM. Ex.: climatização, suprimento de ar comprimido seco e limpo, energia elétrica estabilizada, manutenção de ambiente limpo, etc.
-Mão-de-obra Inclui os custos com pessoal técnico, envolvendo os custos diretos com salários e encargos e os custos adicionais com cursos e treinamento técnicos periódicos.
-Insumos Envolve gastos como o consumo de energia elétrica e itens diversos. -Manutenção e calibração Manutenções preventivas e calibrações devem ser planejadas dentro dos intervalos recomendados pelo fabricante. Parcela razoável do custo operacional, mas são gatos planejados dentro de uma base regular. Verificar com o fabricante, ou representante técnico, a freqüência, a duração e os custos das operações regulares de manutenção e calibração. Custos de manutenções emergenciais tendem a crescer de forma acentuada.
-Depreciação É a parcela do custo decorrente a degradação natural do SM com o uso regular. -Imobilização de capital Reflete a perda de receita que a empresa experimenta ao adquirir o SM, comparando-se com o que ganharia se os recursos imobilizados fossem investidos no mercado financeiro.
Juntando tudo isso Analise deve ser iniciada pelos aspectos técnicos. Pode eliminar da disputa os SM candidatos que não tenham condições de atender a um ou mais dos aspectos técnicos exigidos pela aplicação. Atendimento dos itens “adequação ao mensurando”, “faixa de medição”, “incerteza de medição”, “resolução” e
“robustez operacional” é essencial e dele não pode prescindir. Devem ser atribuídos pesos diferentes a cada item da avaliação técnica de acordo com a importância do item para a aplicação. Análise dos aspectos logísticos. Alguns itens, como a inexistência de entidades no pais capazes de efetuar manutenções e calibrações periódicas em um SM candidato, podem desclassificá-lo. O prazo de entrega pode ser um item critico em algumas situações, mas, na maioria dos casos, o maior peso deve ser normalmente atribuído ao atendimento pós-venda. Avaliação dos aspectos econômicos é realizada com base nas duas parcelas do custo: investimento inicial e o custo operacional total.
SM selecionado devera ser aquele que melhor atenda aos três grupos de critérios simultaneamente. Diferentes pesos podem ser atribuídos a cada grupo de acordo com as particularidades da aplicação.
