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A filosofia lean e sua relação com o desperdício e a criação de valor no processo produtivo. Define termos como criação de valor e desperdício, analisa suas formas e como são removidos, e enfatiza a importância da inovação de produtos, serviços e processos. O texto discute as causas do desperdício e como ele pode ser eliminado através da normalização de processos, otimização de pessoas, materiais e equipamentos, e a importância de um layout de célula de trabalho. Além disso, o documento discute as desvantagens e vantagens de diferentes tipos de fluxos produtivos.
Tipologia: Manuais, Projetos, Pesquisas
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Não perca as partes importantes!
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Ao meu filho, pelas minhas ausências constantes.
À minha família pelo apoio incondicional que sempre me ofereceu.
Ao meu orientador, pela sua ajuda, disponibilidade e correcções preciosas.
Aos meus verdadeiros amigos, que sempre me incentivaram e acreditaram em mim.
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O conceito de lean manufacturing tem vindo a revolucionar o sistema produtivo a nível mundial. Com origem no sector automóvel, tem sido implementado em diferentes tipos de indústria e serviços.
Este trabalho tem como objectivo aplicar o conceito lean em células de trabalho, que surgiram como resposta às variações actuais da procura e como alternativa às tradicionais linhas de montagem, preparadas para produzir em massa, com pouca ou nenhuma flexibilidade.
As células de trabalho respondem de forma eficaz e eficiente às flutuações da procura e às variedades do produto. A melhoria na optimização do espaço, proporcionado por este tipo de lay-out , aumenta o desempenho e reduz substancialmente o desperdício. O conceito de valor está na base desta filosofia, dirigida para a competitividade e para a melhoria continua através de ideais kaizen.
Para este trabalho, contribuiu a leitura e análise fundamentada de conceitos e obras teóricas de autores de referência em lean manufacturing bem como a experiencia em desenvolvimento e implementação de fluxos produtivos na indústria automóvel.
Lean manufacturing , célula de trabalho, valor, melhoria continua.
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Fig. 2.1 – Os cinco princípios do lean thinking Fig. 2.2 – Os sete princípios lean thinking revistos Fig. 2.3 – Actividades sem valor acrescentado numa linha de montagem Fig. 3.1 - Ciclo de melhoria contínua PDCA Fig. 3.2 - A criação dos hábitos Fig. 3.3 – Fases de um processo de trabalho normalizado Fig. 3.4 – Relação entre sequência, elemento e trabalho Fig. 3.5 - Fluxo não definido Fig. 3.6 - Fluxo unitário de peças visualmente definido Fig. 3.7 - Lay-out de célula de trabalho com fluxo unitário para diferentes modelos de produtos Fig. 3.8 - Lay-out de célula de trabalho com sistema puxado pela operação C, na produção do modelo 2 – 1ª Fase Fig. 3.9 - Lay-out de célula de trabalho com sistema puxado pela operação C, na produção do modelo 2 – 2ª Fase Fig. 3.10 - Lay-out de célula de trabalho para fluxo sequencial, alta variedade de produtos Fig. 3.11 - Sucesso de Implementação do sistema Pull vs variação do sistema Fig. 3.12 - Os dois tipos de cartão kanban Fig. 3.13 – Quadro Kanban 1 Fig. 3.14 - Quadro kanban 2 Fig. 3.15 – Representação se setup, ou tempo de mudança de serie Fig. 3.16 – Vantagens da metodologia SMED Fig. 3.17 - Etapas iniciais do mapa de fluxo de valor Fig. 3.18 – Símbolos do fluxo de materiais Fig. 3.19 – Símbolos gerais e do fluxo de informação Fig. 3.20 – Exemplo de formulário V.S.M. - estado actual / estado futuro / estado ideal Fig. 3.21 – VSM do estado actual Fig. 3.22 - VSM do estado futuro Fig. 3.23 – ―Um lugar para cada coisa e cada coisa em seu lugar‖ Fig. 3.24 - Metodologia 5S Fig. 3.25 – Seiri Fig. 3.26 – Seiton Fig. 3.27 - Seiso Fig. 3.28 – Seiketsu Fig. 3.29 - Shitsuke
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Tabela 3.1 – Estratégias e ferramentas para a estandardização do trabalho Tabela 3.2 – Quadro de variação de indicadores MFVA vs MFVF Tabela 4.1 – Princípios de racionalização de movimentos
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5S Seiri, Selton, Seiso, Seiketsu, Shitsuke CLT Comunidade Lean Thinking FIFO First-in-first-out JIT Just-in-time MFVA Mapa de fluxo de valor actual MFVF Mapa de fluxo de valor futuro PDCA Plan – Do – Check - Act SMED Single Minute Exchange of Dies STP Sistema Toyota de produção TPS Toyota Prodution System TT Tack-time VSM Value Stream Mapping
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