TPM - TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE, Slides de Engenharia de Manutenção

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TPM

DEFINIÇÃO



Sistema desenvolvido no Japão



Eliminar perdas



Reduzir paradas



Garantir a qualidade



Diminuir custos

OBJETIVOS

 Integração de produção e manutenção  Maximizar o rendimento do sistema produtivo da empresa  Visa quebra/falha zero  Visa acidente zero  Visa dano ambiental zero

SEQUÊNCIA WILLMOT

8 PILARES 

1) Melhorias específicas.

 2) Manutenção autônoma.



3) Manutenção Planejada.



4) Manutenção da Qualidade.



5) Controle inicial.

 6) Educação e treinamento.

 7) Saúde, Segurança e Meio Ambiente (SSMA).



8) Melhoria nos processos administrativos (TPM

OFFICE).

8 PILARES 1) Melhorias específicas – ajudam a entender as maiores perdas de cada área ou equipamento e a implantar melhorias para reluzi-las. 2) Manutenção autônoma – envolve e ensina os operadores, por meios de tarefas nos equipamentos, a trabalhar em equipe, a conhecer melhor os equipamentos.Também ajuda a descobrir deficiências dos equipamentos, através dos planos de limpeza e inspeções, mostrando onde estão as maiores perdas e, portanto, o potencial de melhorias. Os dois lemas deste pilar são “do nosso equipamento nós cuidamos” e “limpeza é inspeção”

8 PILARES 

6. Educação e treinamento – esse pilar possibilita a atualização das capacidades de operação e manutenção através do desenvolvimento de habilidades e mudanças comportamentais, com utilização das seguintes ferramentas mais importantes: a.“matriz de habilidades”: onde os participantes discutem conhecimentos necessários para executar funções; b.“lição ponto-a-ponto”: método de adquirir e de se transmitir conhecimentos rápidos aos companheiros de equipe, sobre determinado assunto específico, com duração de cinco minutos, aproximadamente.

8 PILARES 

7. Saúde, Segurança e Meio Ambiente – por sua importância no contexto mundial,o Meio ambiente não poderia ficar fora do foco principal do TPM. Assim, esse pilar cumpre o objetivo de, através dos auditores ambientais, preservar o meio ambiente das influências negativas que os equipamentos de operação possam trazer através de programa de treinamento preventivo, auditoria de riscos, gestão visual e de acompanhamento das providências.

MELHORIAS ESPECÍFICAS CONTÍNUAS - REDUÇÃO DE PERDAS  (^) Pelo sistema Toyota existem 7 perdas no processo:  (^) Transporte  (^) Estoque  (^) Espera  (^) Movimentação  (^) Correção  (^) Processamento  (^) Superprodução

MELHORIAS ESPECÍFICAS CONTÍNUAS – REDUÇÃO DE PERDAS  Perdas nas máquinas;  Perdas de mão de obra;  Perdas em métodos;  Perdas de matéria-prima;  Perdas de energia;  Perdas ambientais;

MANUTENÇÃO PROMOVE REDUÇÃO DAS PERDAS: 

Corretiva Emergencial (por quebra);



Corretiva programada;



Preventiva (periódica);



Preditiva (por monitoração);



Detectiva (falhas ocultas);



RCM - Reliability Centered Maintenace;



Reformas planejadas – retrofit;



Paradas Gerais planejadas;

SSMA - SEGURANÇA, HIGIENE E MEIO AMBIENTE  Busca do acidente zero;  Ambiente de trabalho seguro;  Boas práticas de operação;  Ergonomia;  Transformação do local de trabalho;  Cuidados com as instalações;  Preservação do meio ambiente;

5S

 SEIRI - Organização  SEITON - Ordem  SEISO - Limpeza  SEIKETSU - Asseio, padronização  SHITSUKE - Disciplina

TPM - IMPLANTAÇÃO E OPERACIONALIZAÇÃO CONFIGURAÇÃO PIRAMIDAL COMITÊS