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Resumo sobre a apresentação de vidros de PFM2
Tipologia: Notas de estudo
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Não perca as partes importantes!
Higiênico O vidro é fabricado com elementos naturais, protegendo os produtos durante mais tempo e dispensando a utilização de conservantes adicionais, atendendo a todos os requisitos exigidos para o acondicionamento de líquidos e alimentos para o consumo humano. Inerte O vidro não reage quimicamente. Por ser neutro, o produto não sofre alteração de sabor, odor, cor ou qualidade. Impermeável Por não ser poroso, funciona como uma barreira contra qualquer agente exterior, mantendo assim os produtos mais frescos, aumentando o “shelf-life” em relação a outros tipos de embalagens. Resistente Mudanças bruscas de temperatura, cargas verticais e umidade não representam um problema para as embalagens de vidro. Dinâmico Devido às suas propriedades, permite uma possibilidade enorme de combinações na transformação do vidro original, o que garante a renovação constante do design das embalagens. Desvantagens do Seu Uso As principais desvantagens de seu uso são devido aos defeitos que se apresentam, como:
Os fundentes desta sílica são a barrilha, o sulfato de sódio impuro e o calcário ou a cal. Além disso, há um grande consumo de óxido de chumbo, carbonato de potássio, salitre, bórax, ácido bórico, trióxido de arsênio, feldspato e de fluorita, juntamente com uma grande variedade de óxidos metálicos, carbonatos e de outros sais necessários para colorir o vidro.
A areia para a produção de vidro deve ser quase de quartzo puro. O teor de ferro não deve exceder a 0,45%, na areia para vidro de mesa, ou a 0.01% para vidro ótico, pois o ferro não tem efeito benéfico sobre a coloração. A função da areia é fornecer SiO₂ ao vidro. O óxido de sódio (Na₂O) provém principalmente da barrilha (Na₂CO₃). Outras fontes podem ser o bicarbonato de sódio, o sulfato de sódio e o nitrato de sódio. Este é útil para oxidar o ferro e acelerar a fusão. Embora seu percentual em peso não seja tão grande, a barrilha representa o maior custo entre as matérias-primas dos vidros sodo-cálcicos. Pode-se dizer que 60% do custo de uma composição é devido à ela. A sucata de vidro é o vidro aos pedaços proveniente de objetos imperfeitos, de recortes e de outros refugos de vidro. Facilita a fusão e utiliza material rejeitado. Pode constituir uma pequena fração da carga, uns 10%, ou chegar até 80% da carga. O vidro pode ser reciclado até sete vezes sem perda de qualidade, sendo assim um material muito ecológico, se descartado devidamente. O Brasil produz, em média, 890 mil toneladas de embalagens de vidro por ano, usando cerca de 46% de matéria-prima reciclada na forma de cacos.
O vidro é obtido pela fusão de componentes inorgânicos a altas temperaturas, e resfriamento rápido da massa resultante até um estado rígido, não-cristalino. O processo de produção do vidro do tipo soda-cal utiliza como matérias- primas, basicamente, areia, barrilha, calcário e feldspato. Um procedimento comum do processo é adicionar-se à mistura das matérias-primas cacos de vidro gerados internamente na fábrica ou adquiridos, reduzindo sensivelmente os custos de produção. O vidro é 100% reciclável, não ocorrendo perda de material durante o processo de fusão. Para cada tonelada de caco de vidro limpo, obtém-se uma tonelada de vidro novo. Além disso, cerca de 1,2 tonelada de matéria-prima deixa de ser consumida. Além da redução do consumo de matérias-primas retiradas da natureza, a adição do caco à mistura reduz o tempo de fusão na fabricação do vidro, tendo como conseqüência uma redução significativa no consumo energético de produção.
O “parison” preso pelo gargalo é transferido desde o pré-molde até o molde, onde a conformação final será realizada.
Etapa 5 – Assopro final: Injeta-se ar comprimido dentro do parison forçando-o a tomar o formato final dentro de uma fôrma. Etapa 6 – Extração: Após o assopro final e a abertura da fôrma, um mecanismo de garras pega o artigo pela região do gargalo e o coloca sobre uma placa de ventilação onde o artigo será resfriado. Processo de Conformação do sopro do vidro:
Mecanismo que gira e coloca o parison dentro da fôrma
Estiragem é o processo pelo qual são feitos os tubos e bastões ou canas de vidro. Os processos usados são os de Danner, Velo e Schultz-Metz. O princípio de funcionamento é praticamente o mesmo, o processo de Danner é o mais utilizado. No processo de estiragem, um filete de vidro flui continuamente sobre a superfície de um mandril refratário, chamado manga, sustentado por um tubo de aço que além de lhe imprimir um movimento de rotação, serve para soprar o ar que permitirá a formação do tubo. O tubo assim formado sobre a superfície da manga é puxado sobre rolos de grafite e preso na sua extremidade em uma máquina composta por duas esteiras, que fazem a tração do vidro. Dependendo da temperatura do vidro, da velocidade da puxada e da pressão do ar de sopro, são conseguidos tubos com alta precisão de diâmetro e espessura de parede.
de fundido, o vidro escoa por uma ampla boca em refratário, passa entre dois rolos que são resfriados a água, tomando o aspecto de uma fita, que é puxada para baixo e passa por roletes menores, também resfriados, mas que giram com uma velocidade maior que o dos rolos laminadores, retificando a fita. Depois de entrar no forno de recozimento, a fita pode ou ir para o corte ou continuar sofrendo recozimento, esmerilhamento, polimento e a inspeção antes de chegar às máquinas cortadeiras. Esse processo contínuo é um processo de grande capacidade. Porém, neste processo não é possível produzir pequenas partidas de chapas ou de vidro especial.
O processo mais utilizado atualmente é o chamado Float , ou processo de flutuação. Com ele é possível produzir vidros de 0,25 a 2,5 cm, o vidro por flutuação produz vidros de alta qualidade. Depois de obtida uma fita de vidro por laminação, a mesma é posta a flutuar num banho de metal fundido. A temperatura na entrada da câmara de flutuação tem que ser elevada para tornar o vidro mole o suficiente para flutuar no metal fundido, onde é banhada. Ao contato com o metal, a superfície inferior é retificada e a superior também se torna plana ao escoar pela ação da gravidade. Essa técnica permite que as irregularidades sejam eliminadas.
Podemos dividir esse processo em 4 principais estágios:
Estágio 1: Forno de Fusão A mistura de areia com os demais componentes do vidro é dirigida até o forno de fusão através de correias transportadoras. Com temperatura de até 1.600ºC, a composição é fundida, afinada e condicionada termicamente, transformando-se numa massa pronta para ser conformada numa folha contínua. Estagio 2: Banho Float A massa é derramada em uma piscina de estanho líquido, em um processo contínuo chamado "Float Bath” (Banho Float). Devido a diferenças de densidade entre os materiais, o vidro flutua sobre o estanho, ocorrendo um paralelismo entre as duas superfícies. Essa é a condição para que a qualidade óptica superior do vidro float seja atingida. A partir desse ponto é determinada a espessura do vidro, através da ação do top roller e da velocidade da linha. Quanto maior a velocidade da linha, menor a espessura resultante. Estágio 3: Galeria de Recozimento Perfil de tensões do vidro é observado na Galeria de Recozimento. Em seguida, a folha de vidro entra na galeria de recozimento, onde será resfriada controladamente até aproximadamente 120ºC e, então, preparada para o corte. Estágio 4: Inspeção Automática Antes de ser recortada, a folha de vidro é inspecionado por um equipamento chamado "scanner", que utiliza um feixe de raio laser para identificar eventuais falhas no produto. Caso haja algum defeito decorrente da produção do vidro, ele será automaticamente refugado e posteriormente reciclado. Estágios 5, 6 e 7: Recorte, Empilhamento e Armazenagem O recorte é realizado em processo automático e em dimensões pré- programadas. As chapas de vidro são empilhadas automaticamente e pacotes prontos para serem expedidos e armazenados. Tem-se por definição também de laminação, o conjunto de duas ou mais chapas de vidro que tenham sido unidas por uma película plástica ou acrílica ou um tipo de resina, assim esse vidro passa a ser chamado de vidro laminado. O vidro laminado atende às exigências mais rigorosas de segurança, controle sonoro, controle de calor (quando associado a um vidro refletivo). A película plástica do laminado com polivinil Butiral (PVB) filtra até 99,6%dos raios ultravioletas (radiação
são projetados para oferecer proteção contra disparos de armas de fogo ou objetos lançados contra ele. Geralmente são compostos por várias lâminas de vidro, intercalada por camadas plásticas reforçadas. Tais camadas plásticas amortecem o impacto, absorvendo energia, enquanto o vidro oferece resistência ao projétil. Então se pode concluir que o Vidro laminado é um tipo de vidro de segurança que mantém em conjunto os estilhaços quando quebrado. Esta característica produz efeito de uma "teia de aranha" quando o impacto não é totalmente suficiente para furar o vidro. É composto por duas ou mais placas de vidro, que são unidas por uma ou mais camadas intermediárias de polivinil butiral (PVB) ou resina. Polivinil butiral é uma película plástica e elástica aplicada entre as chapas de vidro. Estão disponíveis no mercado películas transparentes, coloridas e impressas. É nessa película que os fragmentos de vidro ficam presos em caso de quebra. Graças a esta camada, o vidro laminado tem um melhor isolamento acústico, devido ao efeito amortecimento entre as placas de vidro, e também bloqueia 99% dos raios UV transmitidos. É normalmente utilizado quando existe uma possibilidade de impacto humano, como em pára-brisas de automóveis; onde se deseja ter maior segurança, como em janelas e vitrines; ou onde não pode cair o vidro quebrado, como em clarabóias e corrimãos.
O vidro prensado é parecido com o soprado, só há algumas modificações: Etapa 1 - Carregamento: A gota de vidro chega dentro do pré-molde e se deposita sobre um pino de prensagem. Etapa 2 - Prensagem: O vidro prensado contra o fundo do pré-molde é forçado a escoar entre o pino de prensagem e as paredes do pré-molde, até a formação do gargalo. Neste processo o gargalo é a ultima região do parison a ser formada. Etapa 3 – Transferência: O parison preso pelo gargalo é transferido desde o pré-molde até o molde, onde a conformação final será realizada. Etapa 4 – Assopro final:
Injeta-se ar comprimido dentro do parison formando-o a tomar o formato final dentro de uma fôrma. Etapa 5 – Extração: Após o assopro final e a abertura da fôrma, um mecanismo de garras pega o artigo pela região do gargalo e o coloca sobre uma placa de ventilação onde o artigo será resfriado.
O processo de centrifugação é resumidamente o depósito do vidro em fusão no molde, assim a rotação do molde, espalhará homogeneamente o material pela superfície do molde. Na fabricação do cinescópio para aparelhos de televisão, a parte afunilada é feita por centrifugação, a partir de uma gota de vidro que cai em um molde cônico que roda em torno de seu eixo vertical, com velocidade suficiente para que o vidro suba pela superfície do mesmo, formando assim um funil. O vidro quente, que permanece no fundo, é empurrado por um punção de aço para dentro de um tubo. O tubo, assim formado, vai ser soldado a um tubo de vidro chumbo para formar o pescoço do cinescópio. Os tubos de televisão podem ser de 68 cm de diâmetro e tem três partes principais:
Vidros Insulados são produtos com aplicações acústicas e térmicas, uma vez que esse processo é caracterizado pela junção de duas lâminas, onde as áreas são devidamente limpas com um álcool 100%, então cola-se a câmera com fita adesiva e após, aplica-se esse tipo de cola quente que é chamado de hotnell. Essa câmera que é colocada entre as lâminas de vidros é que faz com que não passe som, pois ela é enchida com areia, depois da colocação dessa câmera passa em uma máquina que irá modelá-la, ou seja, comprimir para que fique no formato do vidro, assim irá deixar a areia comprimida lá dentro. Então esse tipo de vidro é
Têmpera Para aumentar a resistência do vidro. Outra vantagem é que em caso de quebra, um vidro temperado fratura em pedaços muito pequenos, sendo pouco provável o corte. Ideal para aplicações de segurança. A essência do processo de têmpera é realizar o aquecimento cuidadosamente controlado antes do resfriamento. A fornalha é uma câmara de 80m de comprimento aquecida até a temperatura de 625°C. O vidro é conduzido através dela sobre cilindros de cerca de 50 mm de diâmetro e a intervalos de 150 mm, e alcança a temperatura da fornalha de maneira gradual e controlada. A principal dificuldade é a de conseguir manter a temperatura regularmente controlada em toda a área. Em fornalhas modernas as chapas de vidro são oscilantes permitindo que o equipamento seja menor. Nas empresas que trabalham com têmpera do vidro plano, o processo começa com o aquecimento em um forno de 690ºC, onde essa peça fica entre 3 a 20 minutos, dependendo da espessura da mesma. Após ser aquecida, essa peça passa para a área de resfriamento, onde há o choque térmico devido a duas turbinas que resfriam o vidro, então ele fica todo quebradiço, mas após ter sido totalmente resfriado ele volta ao normal. Na saída da zona de resfriamento há uma placa zebrada, que serve para verificação da distorção ótica dessa placa, caso esteja muito grande, é alterado a insuflação de ar ou a temperatura do forno.
O vidro apresenta uma altíssima taxa de reaproveitamento e reciclagem, tanto na reciclagem tradicional, quanto nas novas formas que estão sendo propostas. Sendo assim, cabe a nós o desenvolvimento de técnicas que aperfeiçoem e viabilizem cada vez mais estes processos. A opção pelo vidro está cada vez maior devido ao relacionamento com as características, que nos proporciona como a translucidez, integração com o meio externo, eficiência energética (proporcionada pela redução da necessidade de iluminação e uso de ar-condicionado), acústico e de segurança. Com as técnicas atuais de fabricação podemos fabricar vidros com diversas características e para todos os tipos de finalidade. Com a visita as fabricas, foi possível conhecer melhor como são feitos processos como laminação, tempera e jateamento em vidros planos.
Livro: O vidro e sua fabricação – Samuel Berg Maia
http://pt.wikipedia.org/wiki/Nadir_Figueiredo
http://www.reciclagem.pcc.usp.br/vidro.htm
http://www.fazfacil.com.br/materiais/vidro.html
http://divinalvidros.com.br/educacional/
http://www.usp.br/fau/deptecnologia/docs/bancovidros/prodvidro.htm
http://www.verallia.com.br/fabricacao.aspx
