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UNIVERSIDAD DE LAS FUERZAS ARMADAS “ESPE”
NOMBRE: Cristhian Guilcazo TEMA: Metodologías modernas de Mantenimiento
Marlon Jiménez
Andrés Navas CURSO: 8vo
Daniela Paredes CARRERA: Electrónica e Instrumentación
Cristina Vazquez FECHA: 24/02/
METODOLOGÍAS MODERNAS DE MANTENIMIENTO
INTRODUCCIÓN
Conforme han pasado los años se ha observado que el tema del mantenimiento es de vital importancia para las organizaciones y sus procesos productivos, por lo tanto, las empresas se han visto en la necesidad de implementar nuevas técnicas, metodologías y herramientas, que permitan a las compañías gestionar de manera eficaz el comportamiento de sus equipos, subsistemas y elementos que conforman una línea de producción durante todo su ciclo de vida.
El actual desarrollo alcanzado en la esfera científico - técnica a nivel mundial ha obligado al hombre a crear y mejorar los métodos para mantener y preservar los activos de cualquier empresa o negocio para obtener de ellos un uso más eficiente y al mismo tiempo, disminuir al máximo los gastos que impone ese mantenimiento lo que influye de manera muy especial en la economía.
La consideración del mantenimiento como una actividad de apoyo auxiliar, etc.; ha sido una carga pesada que ha costado mucho eliminar y que incluso no esta totalmente desechada. La época en que la disponibilidad lo pagaba todo está pasando a un segundo plano en favor de la "rentabilidad de la disponibilidad". Además en estos momentos entran en escena consideraciones medioambientales, de satisfacción del cliente (interno y externo), de estrategia global de imagen, etc.
IMPORTANCIA
Un plan de mejora de mantenimiento no se debe centrar únicamente en mejorar la disponibilidad de los equipos, a través de una acción encaminada a aumentar su fiabilidad, existen otros aspectos que no deben olvidarse ya que contiene suficiente capacidad para influir en los resultados globales de mantenimiento y han sido tradicionalmente una fuente potencial de puntos débiles.
● Organización (carencias en planificación, preparación de trabajos, etc.) ● Infraestructura técnica (carencia de documentación para los trabajos de los equipos.) ● Herramientas informáticas (básicamente para control de costos.) ● Control y seguimiento (escasa dedicación a análisis y realimentación de resultados.)
Dentro de la organización de mantenimiento uno de sus elementos debe dar como respuesta la decisión en cuanto a la selección del sistema de mantenimiento a emplear. El objetivo del
presente trabajo es mostrar algunas de las vías que pueden ser implementadas para abordar el perfeccionamiento de la actividad de mantenimiento atendiendo a las estrategias económicas actuales.
1. DESARROLLO Existen múltiples tendencias para establecer los sistemas de mantenimiento y generalmente se seleccionan atendiendo a la política de la empresa y los requerimientos de calidad, seguridad y mercado, además de las característica del proceso productivo. En principio un sistema de mantenimiento bien diseñado debe adecuarse a las características de cada máquina lográndose un sistema de mantenimiento alterno, tanto a nivel de fábrica como a nivel de máquina. En este sentido se han desarrollado varios procedimientos empleando criterios de selección generalmente a nivel de máquina.
● TECNOLOGÍA AVANZADA EN MANTENIMIENTO El mantenimiento es una actividad clave en sectores productivos como el de automoción o cualquier otro tipo de manufactura. Su influencia sobre el resto de áreas de negocio y en sus resultados económicos. La Transformación Tecnológica y la digitalización en las industrias facilitan el acceso ágil a información crítica relativa a tareas de mantenimiento lo cual se traduce en una mejora de la productividad y la rentabilidad. Su aplicación en el ámbito del mantenimiento industrial será decisiva. La instalación de sensores que recogen las variables de cada máquina y de los sistemas de tratamiento de datos que analizan la información en tiempo real es una de sus principales aplicaciones. También tiene otras que serán indispensables para mejorar la competitividad y rentabilidad del sector, como la conectividad entre técnicos y máquinas para acceder a todo el conocimiento desde cualquier lugar y tomar las medidas oportunas en cada momento o el uso del aprendizaje automático basado en la inteligencia artificial para realizar un mantenimiento predictivo.
La interconectividad y la digitalización se traducen en proporcionar a las máquinas la capacidad de predecir fallos inminentes e iniciar procesos de mantenimiento de forma autónoma y en ofrecer los recursos necesarios para optimizar la planificación de las peticiones de servicio y el trabajo de los técnicos, incluidos los desplazamientos y la provisión de piezas y materiales. En ambos casos, los beneficios son destacables. Por un lado, se logra reducir el tiempo de inactividad de las máquinas hasta un nivel completamente nuevo. Por otro lado, se consiguen dos importantes hitos incompatibles hasta ahora: ahorrar en mantenimiento y ofrecer un servicio de la máxima calidad.
❖ Mantenimiento predictivo Monitoriza el estado operativo en la planta detectando incidencias en tiempo real. Acceda fácilmente a la información de valor mediante cuadros de mando y alertas anticipando posibles intervenciones preventivas.
Dicho sencillamente, el TPM son los empleados, que, en todos los niveles de la organización, participan con autonomía en un programa de mantenimiento productivo.
Pilares del TPM
Los pilares del TPM (véase fig. 1) son los procesos fundamentales del desarrollo del TPM. Dada uno de los pilares que se exponen a continuación cumplen una función específica y se interrelacionan entre sí, mostrando de esta forma los pasos que se debe desarrollar una organización para tener éxito con la aplicación del TPM.
Figura 1. Los 8 pilares del TPM Fuente: Vargas, E., 2017.
TPM en los Departamentos de Apoyo (Áreas Administrativas)
El principal propósito de este pilar es eliminar las pérdidas que se presentan en los departamentos que soportan las operaciones de la empresa y lo que se pretende es aprovechar la experiencia adquirida en el área de operaciones y trasladarla a las oficinas, almacenes y centros de información de la empresa. En otras palabras, en este pilar lo que se pretende es eliminar las pérdidas en los procesos administrativos a fin de aumentar la eficiencia.
6.3.8. Seguridad, Higiene y Medio Ambiente.
Lo primordial es crear y mantener un sistema que garantice un ambiente laboral sin accidentes y sin contaminación; logrando así un ambiente de trabajo agradable y segura para el personal y en general para toda la organización.
6.4.La estrategia 5’S y su Importancia en el TPM
La importancia de la aplicación de las 5’S previa a la implementación de cualquier proceso de mejoramiento continuo entre los que se encuentra el TPM, radica en la búsqueda de la disciplina y orden en los empleados e instalaciones de la organización, además su aplicación es importante ya que si los empleados han aplicado con éxito esta estrategia es muy probable que también se pueda tener éxito con la implementación del TPM.
La Tabla 1 muestra un resumen de los beneficios de las 5´S.
Tabla 1. Las 5´S Fuente: López, E., 2009. Palabra en Japonés
Traducción Beneficios
SEIRI ARREGLAR/
ORGANIZAR/
CLASIFICAR
-Disminuir la interrupción en el flujo de producción. -Tiempos de respuesta más rápidos. -Liberar espacio físico. -Disminuir defectos. -Gestión con Stocks reducidos. -Crear áreas de trabajo seguras. -Disminuir los factores de riesgo. -Mejorar la responsabilidad y compromiso.
SEITON ORDENAR -Eliminar accidentes causados por elementos dejados en sitios en los cuales no deben estar. -Disminuir la probabilidad de incurrir en un error al tratar de ubicar un elemento.
-Crear una Cultura o pensamiento visual que ayude a establecer y actuar con base a estándares y señales visibles utilizadas para la ubicación de elementos.
SEISO LIMPIAR -Aumento de la vida útil del equipo e instalaciones. -Menos probabilidad de contraer enfermedades. Menos accidentes. -Mejor aspecto. -Ayuda a evitar mayores daños a la ecología.
SEIKETSU ESTANDARIZAR -Se guarda el conocimiento producido durante años. -Se mejora el bienestar del personal al crear un hábito de conservar impecable el sitio de trabajo en forma permanente. -Los operarios aprenden a conocer con profundidad el equipo y elementos de trabajo. -Se evitan errores de limpieza que puedan conducir a accidentes o riesgos laborales innecesarios.
SHITSUKE DISCIPLINA -Se evitan reprimendas y sanciones. -Mejora la eficacia de los operarios. -El personal es más apreciado por los jefes y compañeros. -Mejora la imagen.
arranque o de cambio de referencia. Se debe: ● Mejorar el proceso de cambio de referencia o de arranque de máquina. ● Mejorar los ítems o materiales que se estén utilizando y que hagan parte del proceso de arranque.
El objetivo entonces es identificar y cuantificar cuánto es el desperdicio que se está generando por arranque de máquina para poder organizar los recursos y disminuir esa pérdida, no solo se pierde material y producto, sino también el tiempo asociado a generar ese producto.
● Desperdicio por producción: se genera una vez la máquina ya ha arrancado y empieza a generar producto defectuoso. Aquí se debe cuantificar: ● Producto defectuoso y reprocesado que es el que no se rechaza, pero debe ser tratado nuevamente para que pueda ser considerado un producto bueno. ● Tiempo que utilizó la máquina en generar ese producto defectuoso.
METODOLOGÍA DE LAS 5S
Como su propio nombre indica, este método japonés está compuesto por cinco fases en las que se llevan a cabo una serie de acciones:
· Clasificación (Seiri)
Esta primera técnica del método de las 5S se resume en separar lo innecesario. Así, con el objetivo de eliminar del espacio en el que se desempeña el trabajo todo aquello que no sea útil, se debe llevar a cabo una clasificación de los objetos y elementos presentes en el lugar de trabajo.
Eliminar todo lo innecesario liberará espacio y ahorrará tiempo de producción dedicado a buscar las herramientas o limpiar la zona de trabajo.
· Orden (Seiton)
Tras la clasificación, encontramos el orden. El concepto principal de esta técnica es la de determinar lo que no es necesario. Es decir, una vez eliminados los elementos u objetos que no son obligatorios para desempeñar correctamente el trabajo, deben ordenarse aquellos que sí se han considerado como imprescindibles.
Al igual que la anterior, esta técnica ayudará a ser más rápido a la hora de encontrar las herramientas necesarias, así como en una gran claridad a la hora de abordar el trabajo.
· Limpieza (Seiso)
La necesidad de suprimir la suciedad es el motivo principal de que la limpieza esté incluida dentro de las 5S. Mejorar el nivel de limpieza de los lugares de trabajo y alrededores reducirá, entre otras cosas, los accidentes de trabajo, aumentando exponencialmente la seguridad.
Del mismo modo, la calidad de la producción se verá directamente afectada por la mayor o menor limpieza del lugar de trabajo.
· Estandarización (Seiketsu)
La estandarización gira en torno a la necesidad de señalizar anomalías. Con la intención de prevenir que surja el desorden y la suciedad (ya eliminados mediante las técnicas anteriores) en el lugar de trabajo, es necesario establecer estrictas normas y procedimientos.
Únicamente a través del establecimiento de consignas relacionadas con la estandarización de los métodos de trabajo y favoreciendo la gestión visual se permitirá un mantenimiento del orden y limpieza; así como de una mayor velocidad en la toma de decisiones. De este modo, todo ello incidirá positivamente en la productividad.
· Disciplina (Shitsuke)
La técnica de la disciplina se centra en el hecho de seguir mejorando. La situamos en el final de la lista, precisamente porque ha de aplicarse después de las técnicas anteriores. La disciplina rígida permite sacar el máximo partido al resto de elementos que conforman las 5S, pues facilitan su aplicación rigurosa y efectiva. El mantenimiento de la disciplina irá en estrecha relación con la necesidad de aplicar un riguroso control del sistema en su aplicación; así como un seguimiento continuo de la productividad.
CONCLUSIONES
● Las 5S han tenido una amplia difusión y son numerosas las organizaciones de diversa índole que lo utilizan, tales como empresas industriales, empresas de servicios, hospitales, centros educativos o asociaciones. ● La forma planificada requiere de una programación periódica, teniendo en cuenta las recomendaciones técnicas del fabricante, y el histórico de averías de los equipos. ● Los resultados obtenidos en este proyecto ponen de manifiesto que el análisis de pérdidas propuesto por TPM, es una herramienta muy potente para crear estrategias de mejora de productividad y lograr así una gran ventaja competitiva para las empresas que apuestan por su implementación.
BIBLIOGRAFÍA
- https://www.ingenieriaindustrialonline.com/lean-manufacturing/mantenimiento-product ivo-total-tpm/
- https://blog.infraspeak.com/es/mantenimiento-productivo-total-tpm/
- https://upcommons.upc.edu/bitstream/handle/2099.1/2827/41768-1.pdf?sequence=
- https://fierrosindustrial.com/noticias/pilares-del-mantenimiento-productivo-total/
