¡Descarga Materials requirement planning y más Apuntes en PDF de Relaciones Laborales y Recursos Humanos solo en Docsity!
TEMA 11: MATERIALS REQUIREMENT PLANNING (MRP)
Com ja sabem, els mètodes clàssics de gestió d’inventaris (basats en l’estadística matemàtica), resulten adequats quan la demanda de béns és independent, quan ve determinada per les condicions de mercat i no relacionada amb la d’altres articles. Però quan la demanda és dependent, aquestes tècniques clàssiques són inadequades.
En aquests casos la demanda, pot ser calculada a partir del Pla Mestre de Producció, a partir de la quantitat de producte final a obtenir segons els períodes de lliurament previstos. En aquest cas necessitem conèixer quins i quants són els components que integren el producte final, la qual cosa la trobem, que en l’anomenada Llista de Materials (BOM, Bill Of Materials). Per això, es necessita realitzar una planificació de les necessitats de materials (MRP)
L’objectiu d’aquest capítol consisteix en estudiar la tècnica de planificació de les necessitats de materials (MRP)
11.1. Introducció al MRP
En una situació on la demanda és irregular, discreta i dependent, el nostre objectiu és el de disposar de l’estoc necessari just en el moment en què hagi de ser utilitzat. Per la qual cosa necessitem una tècnica de programació d’inventaris que ens asseguri la disponibilitat en la quantitat desitjada, moment i lloc adequat.
Hem d’esperar fins a l’aparició dels ordinadors (anys 70) per desenvolupar el MRP (planificació de les necessitats de materials), que consisteix en un sistema informatitzat de suport, captura i processament de dades que a la vegada substitueix el càlcul de necessitats amb una gestió de magatzems. L’MRP cerca el càlcul exacte de necessitats de materials i evitar emmagatzematges innecessaris de materials i productes semielaborats amb el llançament d’ordres en el moment oportú. Per la seva pràctica es necessita disposar del material informàtic adient, amb un fitxer de dades actualitzades en el que hi figurin “l’estructura del producte”, les “existències”, el “temps de maduració”, i el “percentatge de defectuosos previst”.
Els “programes comercials MRP I” estableixen el “Pla Mestre de necessitats brutes de productes acabats” comptant les existències de magatzem i les ordres ja cursades. Fan el càlcul de “necessitats netes de materials i components”, segons el BOM (Bill of Materials) del producte, per llençar les ordres oportunes d’aprovisionament i de fabricació (en lloc d’haver de recórrer a la “Gestió Estadística dels estocs”) i permeten recàlculs del Pla Mestre a causa d’incidències que es presentin (flexibilitat).
11.2. Definició i aplicacions principals
El sistema MRP (Material Requirements Planing) podria ser definit formalment com:
“un sistema de planificació de components de fabricació, el qual consisteix en un conjunt de procediments relacionats lògicament, dissenyats per traduir un programa de producció en necessitats reals del components amb dates i quantitats.”
Això evidentment, va més enllà d’una gestió d’inventaris ja que quan s’estableixen les necessitats de components que s’han d’adquirir als proveïdors, així com la data en què s’ha de llançar la comanda, en cada moment de l’horitzó de temps considerat, si que s’està gestionant inventaris. Però quan es tracta de components que han de ser fabricats dins l’empresa, s’està programant la producció, com es veurà més endavant.
De fet, la utilitat del MRP en la gestió actual dels materials no es limita a l’àrea d’inventaris i de la producció. En concret, les funcions que desenvolupa poden classificar-se en tres grans grups:
- Planificació de comandes
- Planificació de prioritats
- Subministrament d’informació a altres àrees de l’empresa.
Al principi, l’objectiu fonamental del sistema MRP era simplement el de calcular les necessitats per a cada ítem de l’inventari en cada moment de l’horitzó de planificació, així com el moment en què hauran de ser demanades als proveïdors o als tallers (en funció de si l’ítem és adquirit o fabricat per l’empresa). Per això, parteix de l’anomenat Pla Mestre de Producció , realitzarà l’Explosió de les Necessitats de Materials , restarà d’aquestes necessitats brutes les disponibilitats existents i les comandes ja realitzades pendents de rebre i, finalment, considerarà el temps de subministrament i aplicarà una determinada tècnica de càlcul de la mida del lot. El resultats d’aquest procés serà tot un conjunt d’informes entre els quals destaca el Pla de Comandes , que conté les quantitats de cada ítem que hauran de ser demanades en cada moment de l’horitzó de planificació, per afrontar el programa de producció establert.
Aquesta és essencialment la funció de planificació de comandes que originàriament va motivar la utilització del sistema i és l’única que moltes empreses han utilitzat, obtenint amb això una petita part de tots els beneficis que l’MRP els podia haver aportat. L’MRP, com a sistema planificador de comandes, generarà informació per als departaments de Compres i de Producció contestant les quatre preguntes fonamentals:
- Què demanar?
- Quant demanar?
- Quan demanar?
- Quan programar els lliuraments?
Amb això, l’MRP permet complir els objectius fonamentals dels sistemes de gestió d’inventaris:
- Assegurar la disponibilitat del ítems/components en el moment i quantitat necessaris per afrontar la producció d’articles finals, mantenint un nivell de servei proper al cent per cent.
- És prospectiu , ja que la planificació es basa en les necessitats futures dels productes.
- Realitza un decalatge en el temps de les necessitats d’ítems en funció dels temps de subministrament (Lead Time), establint les dates d’emissió i lliurament de comandes. En relació amb aquest tema, cal recordar que el sistema MRP pren el temps de subministrament com una dada fixa, per la qual cosa és molt important que aquest sigui el més realista possible.
- No té en compte les restriccions de capacitat , per la qual cosa no assegura que el Pla de Comandes sigui viable. Això fa que sigui necessari un control estricte per part de l’usuari del sistema.
- Forma una base de dades integrada que ha de ser utilitzada per les diferents àrees de l’empresa.
11.4. Entrades del sistema MRP
Les entrades en un sistema MRP es basen en tres mòduls fonamentals: la llista de materials, el programa mestre de producció i els fitxers d’inventaris. Els quals seguidament seran explicats.
Figura 11.4.1: Esquema bàsic de funcionament de l’MRP
11.4.1 Programa Mestre de Producció
LLISTA DE
MATERIALS
PROGRAMA
MESTRE DE
PRODUCCIÓ
FITXERS
D’INVENTARIS
SISTEMA MRP
INFORMES I
ACTUALITZACIONS
ORDRES DE
FABRICACIÓ
ORDRES
DE
COMPRA
E N T R A D E S S O R T I D E S
P R O C É S
El Programa Mestre de Producció (PMP) reflecteix les quantitats i dates en que han d’estar disponibles els productes i components subjectes a demanda externa, és a dir productes finals que es lliuren als clients. Per arribar al Programa Mestre de Producció cal obtenir les necessitats dels diferents productes, a partir de previsions de la demanda a curt i mig termini, de la cartera de comandes i d’altres possibles fonts (magatzem, altres plantes, etc.). És a dir, serveix de connexió entre els plans comercials i els de producció, convertint les prediccions de demanda i ordres de clients, per tots els productes amb demanda independent, en necessitats de producció per període de temps.
D’altra banda, és essencial que el PMP sigui realista pel que fa al compliment de les restriccions de capacitat del procés productiu, que minimitzi els costos rellevants associats a les diferents polítiques de planificació de la producció (estocs d’anticipació, variacions de capacitat, etc.) i que es puguin actualitzar periòdica i fàcilment. El PMP és una entrada de l’MRP que ha de ser calculada de forma manual pels planificadors amb l’ajuda de diverses eines matemàtiques i informàtiques. Els sistemes MRP més actuals disposen de mòduls de càlcul automatitzat del PMP a partir de la planificació agregada de la producció.
11.4.2 Llista de Materials (BOM)
La Llista de Materials (Bill of Materials, BOM ), element bàsic dels sistemes actuals de gestió de les necessitats de materials mitjançant l’MRP. També pot ser anomenada arxiu de l’estructura del producte o arbre del producte, és una descripció clara i precisa de l’estructura que caracteritza l’obtenció d’un determinat producte tot definint:
- Els components que l’integren.
- La quantitat necessària de cada un d’ells per formar una unitat del producte en qüestió.
- La seqüència que s’han de combinar els diferents components per obtenir el producte final.
Hi ha diverses formes d’expressar la llista de materials, la més utilitzada és l’estructura en forma d’arbre amb diferents nivells de fabricació i muntatge.
S’assigna el nivell 0 als productes finals no utilitzats, en general, com a components d’altres productes; és el nivell que comprèn els productes més complexos de la llista. També anomenats productes mestre.
Els components del nivell 1 estan units directament a un element del nivell 0. Successivament, en cada nivell i se situaran aquells ítems amb relació directa amb altres de nivell i - 1 , seguint aquest procés fins arribar a les matèries primeres i parts comprades a l’exterior.
En el quadre 11.4.2.1 trobem un exemple d’arbre de producte; i el quadre 11.4.2.2 ens mostra ítems formant part de més d’un producte.
El quadre següent ens presenta la manera com queda l’arbre un cop fet el procés de comprovació dels nivells dels components.
Quadre 11.4.2.3: Ítems formant part de més d’un producte final
Nivells
0 A B
1 E(3) F(4)
2 C(2) D(3) C(2) G(2) D(2)
Una altra manera d’expressar la llista de materials és en forma de matriu, així s’identifica amb claredat cada article i la manera de muntar-lo, ja que cada nivell representa els components de l’article, tal i com es pot veure en el quadre 11.4.2.4. Aquesta manera de representació no se sol utilitzar en informàtica degut a la seva ineficàcia.
Quadre 11.4.2.4: Format matricial
D
F
G
C
E
B
D
C
A
Nivells
La llista de materials també es pot expressar en forma matricial d’una manera una mica diferent a l’anterior. Aquí apareixen els productes ordenats per nivells, juntament amb els descendents directes a aquests, tal i com podem veure en el quadre 4.2.5. Aquesta manera de representació és molt visual, encara que no massa útil pel seu posterior desenvolupament informàtic.
Quadre 11.4.2.5: Forma matricial del BOM
Nivell Producte Descendents
0 A C(2)
D(3)
B E(3)
F(4)
1 E C(2)
G(2)
F D(2)
11.4.3. Fitxers de registres d’inventaris
Aquesta és la font fonamental d’informació sobre inventaris per l’MRP, conté dos tipus d’informacions diferents:
- Productes en general , conté informació bàsicament necessària per la programació. Per exemple: lead time, estoc de seguretat, percentatge de defectes, mida del lot, etc.
- Estat dels inventaris , aquí tenim informació sobre:
- Necessitats brutes , quantitat de productes a entregar per tal de satisfer la demanda per part dels clients.
- Disponibilitat , estoc actual de productes en magatzem
- Recepcions i altres , dins d’aquest grup hi ha les recepcions de productes, llançament d’ordres, necessitats netes, etc.
És evident l’absoluta necessitat de conèixer l’estat dels inventaris abans de prendre qualsevol acció. Donada la gran importància en el procés de planificació de les necessitats de materials, resulta evident que aquests fitxers de dades han d’estar sempre “ mantinguts al dia ”; ja que sinó totes les ordres generades pel sistema MRP, no tindrien cap tipus de validesa pel fet de basar-se en dades no fiables. En programes com BAAN , aquest control es fa mitjançant altres mòduls com poden ser: fabricació, vendes, compres, etc.
11.5. Explosió de les necessitats de materials
11.5.1. Introducció
L’MRP té en compte si la demanda és dependent o independent. La demanda independent d’un ítem correspon a les quantitats contingudes en el Pla Mestre de Producció i a les dates especificades per aquest. En canvi la demanda dependent és la que resulta de la seva utilització en altres ítems de nivells inferiors. Per calcular aquesta demanda hem de tenir en compte el nombre d’unitats que d’aquest que es necessitaran per composar el producte del nivell superior. S’anomenen necessitats brutes a la suma de les demandes (dependents i independents) corresponents a cada ítem.
Un cop comentades totes les entrades del sistema MRP i el mètode de càlcul de l’explosió de les necessitats de materials, és interessant desenvolupar un cas pràctic, comentat pas a pas per poder veure més clarament l’aplicació del mètode.
Per això ens basarem en una empresa que fabrica patins i monopatins. Cada patí està format per: 1 cos del patí (CP), 2 eixos (EP), 2 corretges (CP) i 4 rodes, que a la vegada cada roda es composa de: 1 coixinet (CG) i 1 perifèric (PC).
El monopatí està format per: 1 cos del monopatí (CM), 2 eixos (EM) i 4 rodes, que a la vegada cada roda es composa de: 1 coixinet (CG) i 1 perifèric (PC).
La demanda de cada component es pot veure en el Pla Mestre així com l’inventari de que es disposa a l’inici i altres dades que ens ajudaran a fer el càlcul de necessitats:
Figura 11.5.2.1: Exemple patins i monopatins a resoldre
P P (Patí) M (Monopatí) CP (Cos patí) - 1 CM 1 ->M CP EP/2 C/2 R/ EP (Eix patí) - 2 EM 2 ->M C (Corretja) - 2 R 4 ->M CG/1 PC/ R (Roda) - 4 CG 1 ->R CG (Coixinet) - 1 PC 1->R PC (Periferic) - 1 M
CM/1 EM /
R/
Pla Mestre CG/ 1
PC/
Setmanes 1 2 3 4 5 6 7 8 P 200 300 100 400 M 200 100 200 R 200 200 200 200
Figura 11.5.2.2: Algorisme MRP
PMP, BOM, SITUACIÓ DELS ESTOCS, CÀLCUL DELS NIVELLS DELS PRODUCTES INICI n = 0
Establir necessitats brutes G(l,t) per tots els articles de nivell n, ventilats per intervals; t = 1
Determinar les necessitats netes X(l,t) per tots els articles de nivell n a l’interval t. X(l,t) = G(l,t) - H(l,t-1) + SS(l); si X(l,t) < 0 fer X(l,t) = 0
Per producte l = 1
Lotificar les necessitats netes per establir mida de lot; s’ha de tenir en compte els defectes i el retard de l’ordre. Obtenim Y(l,t-leadtime)
Calcular les existències previstes H(l,t) per tots els productes de nivell n a l’interval t; H(l,t) = H(l,t-1) - G(l,t) + X(l,t)
Establir necessitats brutes G(l,t) per tots els articles descendents directes del producte l; G(i, t) = G(i, t) + quantitat * Y(l, t) on els productes i són els descendents directes de l.
S’ha cobert l’horitzó temporal?
Fer t = t + 1
S’ha realitzat per tots els productes del nivell?
Fer l = l + 1
Explosió de les necessitats de materials per tots els articles del nivell n.
S’ha realitzat l’explosió completa?
FI
Canviar n per n + 1
SI
SI
NO
NO
NO
C 1 2 3 4 5 6 7 8 Nec br. 0 0 540 0 200 800 0 0 Recep prog Disponible 0 Nec Net 0 0 540 0 200 800 0 0 Ordre fabr. 0 540 0 200 800 0 0 0
R 1 2 3 4 5 6 7 8 Nec br. 0 560 1480 200 1400 1800 0 200 Recep prog Disponible 90 90 90 40 40 40 40 40 40 Nec Net 0 510 1480 200 1400 1800 0 200 Ordre fabr. 510 1480 200 1400 1800 0 200 0
CM 1 2 3 4 5 6 7 8 Nec br. 0 140 100 0 200 0 0 0 Recep prog Disponible 0 Nec Net 0 140 100 0 200 0 0 0 Ordre fabr. 140 100 0 200 0 0 0 0
EM 1 2 3 4 5 6 7 8 Nec br. 0 280 200 0 400 0 0 0 Recep prog Disponible 0 Nec Net 0 280 200 0 400 0 0 0 Ordre fabr. 280 200 0 400 0 0 0 0
CG 1 2 3 4 5 6 7 8 Nec br. 510 1480 200 1400 1800 0 200 0 Recep prog 600 Disponible 5 5 95 0 Nec Net 0 1385 200 1400 1800 0 200 0 Ordre fabr. 1385 200 1400 1800 0 200 0 0
PC 1 2 3 4 5 6 7 8 Nec br. 510 1480 200 1400 1800 0 200 0 Recep prog 600 Disponible 90 90 0 Nec Net 0 1390 200 1400 1800 0 200 0 Ordre fabr. 1390 200 1400 1800 0 200 0 0
Resulta evident que qualsevol factor que alteri alguna de les entrades del sistema, és a dir, PMP, Llista de Materials o Fitxer de Registre d’Inventaris, afectarà al càlcul de les necessitats i a la programació de comandes.
D’altra banda, aquestes entrades s’han de posar contínuament al dia per tal de mantenir la validesa dels resultats obtinguts. Hi ha diferents possibilitats de modificació de necessitats de materials, com es pot veure a continuació.
Estoc de seguretat que sempre s’ha de complir. En el cas de R és 40.
Ordres de fabricació llançades tot tenint en compte el leadtime
11.5.3. Factors que influeixen en el càlcul de les necessitats de producció
- Canvis en la llista de materials: Aquests solen provenir de les alteracions introduïdes pel departament d’Enginyeria en els components dels productes o amb la forma d’obtenir-los.
- Càlcul de la mida del lot: el càlcul de les necessitats brutes dels ítems de nivells dependents estan directament relacionats amb la tècnica utilitzada pel dimensionament del lot.
- Valors del temps de subministrament (lead-time): d’ells depèn el decalatge temporal que dóna lloc a la programació resultant en l’MRP. El temps de subministrament, és el temps que transcorre des de que es llença una ordre de producció fins que aquesta està disponible per la seva utilització. La seva determinació acostuma a procedir de dades empíriques i/o d’opinions d’experts, inflant-se de vegades amb un temps de seguretat per tenir en compte possibles retards en els lliuraments. Una posterior anàlisi de capacitat, ens pot ajudar a modificar els lead times inicials.
- Canvis en el PMP: els resultats obtinguts en la planificació de necessitats a partir d’un determinat PMP seguiran essent vàlids si aquest no varia; en cas contrari, s’hauran de realitzar novament tots els càlculs. Aquests canvis en la producció es poden deure principalment a canvis en les comandes, i per tant en les necessitats de producció.
- Prioritats: les quals deriven del Pla Mestre de Producció. La prioritat real d’una demanda acostuma a dependre d’altres ítems, existint bàsicament dos tipus de dependència:
o Vertical, quan depèn d’un element de nivell superior. Per exemple, si es sol·licita un lot de components d’un conjunt de nivell superior i la demanda d’aquest varia, en quantitat o data, també canviarà la prioritat del lot de components.
o Horitzontal, quan depengui d’un element del mateix nivell. Això significa que un determinat component no és realment necessitat en un determinat moment si en aquest instant no va estar disponible un altre component del mateix conjunt. Quan succeeixi això s’alterarà la prioritat del primer.
De tot això es pot deduir que els sistemes MRP surten de la lògica tradicional de programació, que només es preocupa d’accelerar les comandes amb retard, però no acostuma a ocupar-se de retardar o reduir la prioritat d’aquells ítems la necessitat dels quals a esdevingut menys urgent. En l’MRP es tenen en compte les dues situacions.
11.6.2. Informes d’acció
Aquesta sortida indica, per a cada un dels ítems, la necessitat d’emetre una nova comanda o d’ajustar la data d’arribada o la quantitat d’alguna comanda pendent. Es poden visualitzar en les pantalles dels terminals així com a través de llistats. Tot i que el programa genera aquests informes, és el planificador qui ha de prendre les decisions en funció d’aquests. Així, quan en el primer període, anomenat cub d’acció, apareix el llançament d’una comanda planificada, s’emetrà la corresponent comanda sempre que es disposi de la quantitat necessària de components. És a dir, es durà a terme una transacció per actualitzar convenientment el fitxer de registre d’inventaris. En la propera programació, la comanda emesa apareixerà en la fila de recepcions d’ordres de producció i haurà desaparegut de la fila de llançament d’ordres de producció, degut a la no existència del cub de temps en el qual estava situat.
De tota manera, pot passar que el planificador decideixi modificar la quantitat de l’ordre o bé el temps de subministrament especificat per un cert component.
Així doncs, l’informe d’acció serveix per alertar al planificador de l’inventari sobre les possibles divergències entre les ordres de producció i les necessitats reals. Donada la importància d’aquesta informació, que serveix per replanificar les prioritats de les comandes, aquells missatges que siguin insignificants, és a dir, que el sistema sap com reaccionar automàticament davant d’ells, no haurien d’aparèixer en l’informe; de manera que el planificador es pugui centrar en aquella informació important pel correcte funcionament de la planta.
11.6.3. Sortides secundàries del sistema MRP
Juntament amb les sortides primàries, n’hi poden haver altres útils segons el paquet informàtic que s’utilitza. Seguidament es comentaran algunes de les sortides secundàries dels paquets informàtics més estesos en el mercat, i es vol tornar a fer esment del gran ventall de sortides secundàries existents:
Valoració monetària de l’MRP Valorar la informació generada pel sistema en unitats monetàries pot ser molt útil per diversos departaments de l’empresa. Així, per exemple, valorant en unitats monetàries les quantitats disponibles en inventari al llarg de l’horitzó de planificació, es pot generar un llistat que reflecteixi les despeses en inventari que haurà de realitzar l’empresa en un futur proper..
Missatges individuals excepcionals Són missatges generats com a resposta a les transaccions d’inventari introduïdes en el sistema i que només apareixen en les pantalles dels terminals. Alguns d’aquests missatges són els següents:
- Codi d’identificació no existent.
- Codi de transacció no existent.
- Excés en el nombre de dígits de la quantitat d’una comanda pendent de rebre
- Excés en el nombre de dígits de la quantitat d’inventari disponible.
Aquests missatges desenvolupen un paper fonamental en dotar al sistema d’una capacitat d’autodetecció d’errors, la qual cosa facilita l’exactitud de les dades.
Informe d’anàlisi ABC en funció de la planificació Aquest informe reflecteix l’estat i el valor de les existències, reals o previstes, en funció d’una anàlisi ABC. Aquesta anàlisi es realitza ordenant els ítems segons la seva importància relativa:
- Per calcular-la es multiplica el valor unitari de l’article per la previsió de la seva utilització pel proper any; un cop fet això s’ordenen en una llista, de major a menor valor anual, i es numeren d’1 a N, essent N el nombre d’articles diferents. Un cop fet això, es calcula el percentatge que aquests valors anuals representen sobre el valor anual total. Seguidament també es calcula el percentatge acumulat dels mateixos.
Informe de material en excés El sistema MRP és capaç de determinar fàcilment aquelles existències que resultaran excedents un cop satisfetes les necessitats dels diferents ítems en inventari. Aquesta informació, valorada en unitats monetàries, queda reflectida en l’informe de materials en excés.
Informe de compromisos de compra Aquest informe reflecteix el valor de les comandes planificades als proveïdors, representant els diferents pagaments que l’empresa haurà de satisfer durant un cert període de temps.
Informe d’anàlisi de proveïdors Aquest informe resumeix el comportament dels proveïdors respecte als temps de subministrament, preu i qualitat, servint de gran ajuda al departament de Compres en l’elecció dels proveïdors de futures comandes. Per a la realització d’aquest tipus d’informe n’hi ha prou amb que el sistema MRP guardi la informació relativa a les comandes externes de material que l’empresa a anat realitzant.
11.7. Beneficis i problemes de la implantació d’un sistema MRP
11.7.1. Beneficis del sistema MRP
Els beneficis que pot portar un sistema MRP a l’empresa, sempre i quan s’utilitzi d’una manera eficient, són importants i variats i no hi ha dubte que poden arribar a posar-la en una situació competitiva envejable. Aquests beneficis poden ser classificats de la manera següent:
Aportacions a la gestió empresarial Permet una gestió anticipativa, ja que com que els programes que treballa són desenvolupats de forma integrada i han d’estar sempre actualitzats, això proporciona la informació suficient per prendre les decisions més convenients. D’altra banda, la necessitat que estableix MRP de treballar en equip per tot el personal de l’empresa, facilita la unificació de criteris i una agrupació d’esforços per assolir el mateix objectiu.
Possiblement, on es donen els efectes positius més importants sigui en les funcions més pròpies del sistema: planificació a llarg termini, programació mestra de producció,
reducció de les freqüència d’interrupcions, millor coordinació entre la recepció de materials i la fabricació, millor programació de la producció, etc. En funció del nombre de productes fabricats, de la complexitat dels processos, etc., es pot parlar d’increments mitjans de productivitat de la mà d’obra directa del 5 al 10 % en fabricació i del 25 al 40 % en ensamblatge, la qual cosa pot comportar una reducció de costos en personal de fins al 10 %.
A més, gràcies a la integració de la gestió de les diverses àrees en un sistema computeritzat com ho és l’MRP, es pot aconseguir una reducció d’una bona part del procés administratiu en disminuir la documentació utilitzada i els passos que ha de seguir aquesta. Els percentatges de reducció poden estar entre el 15 i 40 % per terme mig.
Impacte sobre les compres Com a conseqüència de la programació de proveïdors i la gestió de comandes que desenvolupa MRP, es poden obtenir en aquesta àrea millores tal com la reducció del paperam manipulat pel personal de compres, a més, el major temps del que disposen per comprar en conèixer les seves necessitats i les seves dates amb major anticipació, permet negociar amb els proveïdors per aconseguir les millores en els contractes i comunicar-los les necessitats futures de l’empresa, etc.
Tot això comportarà una reducció del cost de les compres que depèn de cada cas concret però que pot arribar fins al 5 %.
Impacte sobre els costos de transport Els retards i urgències en el compliment de les dates de lliurament, així com la descoordinació entre la fàbrica i el magatzem, fa que en molts casos s’elevin els costos de transport. La millora que en els dos punts aconsegueix l’MRP evitarà moltes d’aquestes urgències, aconseguint reduccions en el cost de transport de fins al 15 %.
Altres avantatges Els avantatges escrits anteriorment són els més importants, però no són els únics. Altres avantatges que cal destacar i que en la majoria de casos són conseqüència dels anteriors són els següents:
- Reducció de la obsolència i augment de la productivitat del departament tècnic.
- Increment del benefici net.
- Millora de la posició competitiva de l’empresa.
- Millora del grau de satisfacció dels clients.
- Millor control dels inventaris.
- Millor estimació dels costos.
- Millor qualitat i exactitud dels pressupostos.
11.7.2. Inconvenients
Davant dels grans avantatges que la implantació exitosa de l’MRP pot portar, també poden trobar-se importants inconvenients d’entre els quals podrien destacar-se’n els següents:
Alt cost És inútil establir un cost mig d’un sistema MRP, ja que aquest, en funció de múltiples factors, pot tenir associada una dispersió tant gran que la dada no sigui representativa. De tota
manera, i a títol orientatiu, cal dir que per una empresa mitjana o gran, el cost d’implantar el sistema MRP supera els 120.000 €. Encara que per empreses petites o mitjanes, es pot trobar software de 12.000 a 120.000 €; el cost total de la implantació ha d’incloure:
- Costos de l’àrea tècnica i, dins d’aquestes els de hardware, software, personal de sistemes i procés de dades (a més dels costos de manteniment del software i dels subministraments que acompanyen la implantació de qualsevol software).
- Costos en l’àrea de dades i dins d’aquests els de preparació de llistes de materials, els de registres d’inventari, de les rutes i de la resta d’arxius de la base de dades.
- Costos de l’àrea de personal com, per exemple, els de l’equip del projecte, els d’educació i formació, els d’assessoria externa i els increments de nòmina indirectes.
Educació i formació del personal Una implantació positiva de l’MRP requereix que el personal afectat canviï no només els seus procediments, sinó també la seva visió global de la gestió d’inventaris. En molts casos és necessari canviar la definició de certs llocs de treball des de l’alta direcció (on es realitza el PMP) fins als empleats de nivells inferiors que hauran de treballar amb el PMP. Tot això requereix del personal una reacció positiva davant del canvi tot i que la majoria de persones no els agraden els canvis, ja que d’una banda, hi ha por a la pèrdua del lloc de treball en veure que l’ordinador desenvolupa gran part de la seva tasca. D’altra banda hi ha el temor que provoca tot sistema que, com aquest proporciona informació constantment i fa que els errors es visualitzin immediatament. Hi ha, a més, altres motius que provoquen la por entre el personal, tal com la incertesa del què portarà el nou mètode, les implicacions de formació i canvi d’actitud que provoca, les noves responsabilitats que comporta per a elss, etc. Si el personal no veu que el canvi els pugui beneficiar a ells mateixos poden arribar a pensar milers de raons per defensar que el canvi no s’hauria de produir.
Per tal d’evitar aquests comportaments i reaccions inadequades, caldrà involucrar a tot el personal en el disseny i implantació del sistema de manera que pugin fer-se’l seu i que no sembli que és simplement una maniobra de la gerència.
És evident que l’MRP és un sistema de comunicació que afecta a tota l’empresa: planificadors del material, gerents dels departaments analistes financers, etc. L’MRP comporta una presa de decisions descentralitzada de manera que tot el personal ha de pensar, comunicar, decidir i actuar d’acord amb el sistema i tot això suposa certs canvis respecte als procediments tradicionals. Per tant, és molt important un adequat entranament i educació del personal afectat pel nou sistema. A l’hora d’implantar un MRP cal elaborar un programa d’entrenament que tingui en compte les necessitats específiques de manera que les instruccions estiguin orientades a les activitats de cada tasca.
Necessitat d’exactitud de les dades d’entrada Tant el Pla Mestre de Producció (PMP) com la Llista de Materials i el Registre d’Inventaris han de ser reals i posats al dia amb la periodicitat necessària, per poder aconseguir la màxima perfecció en la informació que es processa.
És molt important que el PMP estigui dins de les possibilitats de l’empresa i que també sigui realista. Una de les principals raons de fallada de l’MRP prové de PMP mal dissenyats o
