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Simulador SIMPRO 3 decisiones , informe final
Tipo: Guías, Proyectos, Investigaciones
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Este documento presenta la estrategia oficial para la Toma de Decisión del Periodo 1. Se
utiliza la información del Periodo 0 (reporte actual) como línea base para optimizar la
producción y cumplir con la demanda del Periodo 3.
Concepto Monto Justificación
Control de Calidad $300 Reducir los altos rechazos del P0 (67 unidades de X, 35 de Y) para maximizar producto terminado neto
Mantenimiento de Planta $250 Evitar las 6 horas de parada por reparaciones ocurridas en el P bajo una inversión mínima de $
● Horas de Trabajo: Se programan 12 horas (8 normales + 4 extra) para todos los operadores para maximizar la producción antes del corte del Periodo 3 ● Entrenamiento: Inversión recomendada de $20 por operador para elevar la eficiencia general de la firma (actualmente 66.11%) ● Logística: Con 765 unidades de materia prima y una orden de 9,000 en camino, hay cobertura suficiente para este periodo ● Recurso Humano : Utilizaremos únicamente operadores contratados , puesto que solo es una toma de decisiones de 3 momentos , no se ve necesario aumentar los costos por contratar/ despedir personal.
Tras la ejecución del Periodo 1 (Decisión 1), la Firma 1 presenta los siguientes indicadores clave: ● Eficiencia Actual: 66.95% (3er puesto). ● Déficit Crítico: Producto Z (-1,132 unidades para el Periodo 3). ● Problema Detectado: Baja productividad en la Línea 2 y alto índice de rechazos ( unidades).
Se ha decidido realizar una rotación entre la Línea 1 y la Línea 2 para colocar al personal más capacitado en la producción de productos terminados, específicamente para el Producto Z.
Línea Máquina Operador Producto Horas
Línea 1 1 Operador 1 X (Intermedio) 12 Línea 1 2 Operador 3 Z (Intermedio) 12 Línea 1 3 Operador 4 Y (Intermedio) 12 Línea 1 4 Operador 8 X (Intermedio) 12 Línea 2 1 Operador 7 X (Terminado) 12 Línea 2 2 Operador 2 Z (Terminado) 12 Línea 2 3 Operador 6 Y (Terminado) 12 Línea 2 4 Operador 5 X (Terminado) 12
Justificación del cambio: El Operador 2 (antes en Línea 1) demostró ser el más eficiente con 12 horas productivas reales. Se traslada a la Línea 2, Máquina 2 para asegurar la máxima producción del Producto Z, compensando el déficit proyectado.
Para mejorar la eficiencia general y proteger la maquinaria, se han ajustado los siguientes valores: ● Entrenamiento: $30 por operador. (Esencial para subir el porcentaje de eficiencia).Se le realizó entrenamiento al operador 1, operador 4, operador 7 y operador 2. ● Mantenimiento Preventivo: $400. (Para evitar paradas de máquina involuntarias en la Línea 2). ● Control de Calidad: $500. (Objetivo: reducir los 39 rechazos del periodo anterior).
No se realizará ninguna orden de materia prima en esta decisión. ● Inventario Actual: 6,981 unidades. ● Consumo estimado: 2,800 unidades. ● Estado: Stock suficiente para cubrir este periodo y el siguiente, optimizando el flujo de caja.
Durante los primeros periodos, la estrategia se enfocó en la estabilización de la planta y la capacitación del personal. A pesar de enfrentar una multa significativa en el Periodo 3 por el Producto Z (S/ 4,031), la firma logró mantener el costo unitario más bajo del mercado (5.63), lo que indica una operación base sumamente eficiente.
Al finalizar el Periodo 3, contamos con los siguientes recursos para el cierre: ● Inventario de Materia Prima: 4,125 unidades. ● Eficiencia de Operarios: 56.18%. ● Inventario en Proceso (WIP): 843 (X), 328 (Y), 688 (Z). Este stock es crítico para la decisión final.
Como esta es la decisión final, el objetivo es maximizar la utilidad neta eliminando gastos innecesarios y convirtiendo todo el stock intermedio en ventas.
La ejecución de este plan de cierre permitirá a la Firma 1 entregar la mayor cantidad de producto terminado posible, reduciendo las multas por demanda y finalizando con un flujo de caja optimizado al recortar inversiones de largo plazo.
Fuente: Labsag
