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ARGAMASSA
Materiais inertes de baixa granulometria – agregado miúdo – e de uma pasta com propriedade aglomerante. As argamassas distinguem-se por apresentarem características plásticas, e adesivas quando de sua aplicação e por tornarem-se rígidas e resistentes após um certo período de tempo.
ARGAMASSAS: São misturas íntimas de um ou mais aglomerantes, agregados miúdos e água. Além dos componentes essenciais da argamassa, podem vir adicionados outros, com o fim de conferir ou melhorar determinadas propriedades.
PASTAS: São misturas de aglomerante mais água. As pastas são pouco usadas, devido ao seu preço elevado, e aos efeitos secundários causados pela retração.
NATAS: São pastas preparadas com excesso de água.
De um modo geral, as argamassas devem satisfazer as seguintes condições, dependendo de sua finalidade:
- Resistência mecânica;
- Compacidade;
- Impermeabilidade;
- Constância de volume;
- Aderência;
- Durabilidade.
Para a obtenção de um produto de boa qualidade, é necessário que todos os grãos do material inerte sejam completamente envolvidos pela pasta como também a ela estejam perfeitamente aderidos; além disso, os vazios entre os grãos do agregado devem ser inteiramente cheios pela pasta.
Classificação das argamassas:
Comuns quando se destinam as obras correntes, podendo ser:
- Argamassas para rejuntamento nas alvenarias.
- Argamassas para revestimentos;
- Argamassas para pisos;
- Argamassas para injeções.
Argamassas de cal:
Podem ser usadas no traço 1:3 ou 1:4 de cal e areia para assentar tijolos e no primeiro revestimento de paredes (emboço), devendo nestes casos a areia ser média. Para o revestimento fino (reboco) usa-se o traço 1:1, sobre o emboço. Neste caso a areia deve ser fina e peneirada, assim como a cal. Para melhorar a impermeabilidade e a resistência destas, pode-se acrescentar 50 a 100 kg de cimento por m³ de argamassa. Argamassas de cal podem ser preparadas em grandes quantidades, utilizando-se durante toda obra (pega lenta).
b) Argamassas de gesso: Obtem-se adicionando água ao gesso, aceitando-se também pequena porcentagem de areia. A principal utilização é em interiores, na confecção de ornamentos ou estuque. Assim seu uso em construção civil é muito reduzido.
c) Argamassas de cimento: Podem ser usadas em estado de pasta (cimento e água) para vedações ou acabamentos ("nata") de revestimentos, ou com adição de areia. A adição de areia torna-as mais econômicas e trabalháveis, retardando a pega e reduzindo à retração. Devido à pega rápida do cimento (em torno de 30 minutos) as argamassas com esse aglomerante devem ser feitas em pequenas quantidades, devendo ser consumidas neste período.
Utilização:
Para assentar tijolos e mesmo para o emboço pode-se usar argamassa 1:8 de cimento e areia ou cimento e saibro. A argamassa de cimento e areia 1:8 costuma ficar muito árida, com pouca plasticidade. Isso pode ser melhorado com a adição de cal (argamassa composta) ou mesmo adicionando 10 % de terra vermelha peneirada. Tacos de cerâmica podem ser assentados com argamassa 1:4 de cimento e areia.
Estabilidade de volume - Os defeitos que podem ocorrer no reboco são devido à ação do intemperismo ou devidos à falta de estabilidade de volume.
Resistência ao intemperismo - as argamassas de cal aérea não resistem à água, por isso nos revestimentos externos deve-se empregar argamassas de cal hidráulica ou de cimento.
Argamassa de revestimento – Patologias
Diversos fatores podem afetar o desempenho das argamassas de revestimento e provocar patologias, trazendo prejuízos às edificações. Quando isso ocorre, as argamassas deixam de cumprir suas funções, entre elas a de proteção das alvenarias contra intempéries, resistência à umidade e isolamento térmico e acústico. As causas de patologias vão desde a qualidade dos agregados e aglomerantes utilizados até problemas com o traço, má execução do revestimento e agentes externos como umidade, movimentação higrotérmica do revestimento, tintas e outros.
As 10 patologias mais comuns nas argamassas de revestimento
- Eflorescência
- Bolor
- Vesículas
- Descolamento com empolamento
- Descolamento em placas duras
- Descolamento em placas quebradiças
- Descolamento com pulverulência
- Fissuras horizontais
- Fissuras mapeadas
- Fissuras geométricas
Eflorescência – Manchas de umidade, pó branco acumulado sobre a superfície. Causas prováveis: umidade constante ou infiltração, sais solúveis presentes no componente da alvenaria, sais solúveis presentes na água de amassamento, cal não carbonatada. Reparo: eliminação da infiltração de umidade, secagem do revestimento, escovamento da superfície, reparo do revestimento se estiver pulverulento.
Bolor – Manchas esverdeadas ou escuras, revestimento em desagregação. Causas prováveis: umidade constante, área não exposta ao sol. Reparo: eliminação da infiltração da umidade, lavagem com solução de hipoclorito, reparo do revestimento se estiver pulverulento.
Vesículas – Empolamento da pintura com parte interna branca, preta ou vermelho castanho. Causas prováveis: hidratação retardada do óxido de cálcio da cal, presença de pirita ou de matéria orgânica na areia, presença de concreções ferruginosas na areia. Reparo: renovação da camada de reboco.
Descolamento com empolamento – A superfície do reboco descola do emboço formando bolhas. Causas prováveis: hidratação retardada do óxido de magnésio da cal. Reparo: renovação da camada de reboco.
Descolamento em placas duras – Placas endurecidas que quebram com dificuldade. Sob percussão, o revestimento apresenta som cavo. Causas prováveis: superfície de contato com a camada inferior apresenta placas de mica, argamassa muito rica em cimento ou aplicada em camada muito espessa, corrosão da armadura do concreto de base. Em outros casos, a superfície da base é muito lisa ou está impregnada com substância hidrófuga, ou ainda a camada de chapisco está ausente. Reparo: renovação do revestimento para o primeiro conjunto de causas. Apicoamento da base, aplicação de chapisco ou outro artifício para melhorar a aderência, antes da renovação do revestimento, no segundo caso.
Descolamento em placas quebradiças – Placas endurecidas, mas quebradiças, desagregando-se com facilidade e som cavo. Causas prováveis: argamassa magra, ausência da camada de chapisco. Reparo: renovação do revestimento.
Descolamento com pulverulência – Película de tinta se descola arrastando o reboco que se desagrega com facilidade,
