Departamento de Engenharia Civil
COMPÓSITOS CIMENTÍCIOS REFORÇADOS COM FIBRAS
VEGETAIS – POLPA DE BAMBU
Aluno: Isabel de Souza Neves Figueiredo
Orientador: Khosrow Ghavami
Introdução
A importância do estudo de compósitos cimentícios reforçados com fibras naturais
nem sempre é bem esclarecida. No caso da fibra natural de bambu ela vai de uma razão social
a ecológica. Algumas dessas razões estão citadas a baixo: O bambu é um material de baixo
custo; de reduzido consumo de energia na construção civil; um dos possíveis substitutos do
amianto que por ser causador de várias doenças já foi banido em 42 países. O bambu também
é um material ecológico, pois minimiza a poluição, o consumo de energia e é uma solução
para o esgotamento dos recursos naturais por ser um material renovável (1).
Por essas razões tem sido desenvolvido desde 1979, no Departamento de Engenharia
Civil da PUC-Rio, vários programas de investigação do uso de fibras vegetais, disponíveis em
abundância no Brasil, como bambu, sisal e coco. Neste trabalho apresenta os resultados da
pesquisa sobre compósitos cimentícios reforçados com polpa de bambu durante a vigência de
bolsa de IC.
Objetivos
Foram realizados estudos teóricos e experimentais das propriedades e desempenho dos
compósitos cimentícios reforçados com fibras vegetais. Isto é, a análise do desempenho dos
materiais reforçados com fibras vegetais visando a produção de fibrocimento alternativo ao
cimento-amianto e o estudo das características dos compósitos reforçados com polpa de
bambu relacionadas á resistência mecânicas.
Metodologia
Para fabricação dos compósitos realizou-se uma dispersão da polpa em água, tendo em
vista que a secagem e prensagem da polpa realizadas antes do transporte desde a fábrica até o
laboratório, causaram aglutinação dos filamentos. Esta dispersão é realizada em um
equipamento adaptado com hélice tipo centrífuga e rotação de 2.000 rpm por 10 minutos. A
mistura dos materiais para a produção dos compósitos foi realizada com um misturador
elétrico com velocidade de rotação de 2.000 rotações min-1, hélice de aço. A mistura foi feita
por 5 min, resultando em uma pasta fluida de cimento e polpa com teores de 6 e 14% em
massa em relação ao cimento. Após a homogeneização, o material foi transferido
imediatamente para a câmara de moldagem onde foi submetido a uma subpressão em sua face
inferior, com o auxílio de uma bomba de vácuo. A câmara de moldagem tem dimensões de
120 x 120 mm e altura de 100 mm. Na parte inferior há uma chapa vazada com abertura de 5
mm e uma tela metálica, sobre a qual são colocados uma manta de poliéster e um filtro de
papel, de forma a se poder extrair a água em excesso e evitar a perda de material sólido. (2,3)
Após a desforma das placas, estas foram quebradas em pedaços e colocadas dentro de
um molde cilíndrico de 5 cm de diâmetro por 10 cm de altura, em camadas adensadas com 60
golpes de um soquete metálico com diâmetro de 2,5 cm, para homogeneizar e conferir ao
material a forma cilíndrica. Após ter os extensômetros elétricos colados foram realizados
ensaios de compressão em uma máquina servo em compósitos cilíndricos para a determinação
