Estamparia processos químicos têxteis, Notas de aula de Processos Químicos

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ACABAMENTO TÊXTIL

Estamparia

© 2006. SENAI/CETIQT

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dos autor.

DET – Diretoria de Educação e Tecnologia

CPPE – Coordenação de Pós-graduação, Pesquisa e Extensão

Ficha Catalográfica

RODRIGUES, Ednílson C.; ALBUQUERQUE, Fabio; MENDES, Leonardo G.T; PIO, Marcelo P.; SOUZA, Ronaldo L.. Acabamento Têxtil. Rio de Janeiro: SENAI/Cetiqt, 2004.

234 p. il Parte 1 – Acabamento Primário; Parte 2 – Tingimento; Parte 3 – Estamparia.

ISBN

1. ACABAMENTO TÊXTIL – Parte 2 – Estamparia

I. Título

CDU: 677.074.

SENAI/CETIQT

Rua Dr. Manuel Cotrim, 195 – Riachuelo

20960-040 – Rio de Janeiro – RJ

Tel.: 55 21 2582-

www.cetiqt.senai.br

AULA 19

Estamparia

Estampagem com Telas Rotativas

Por que estudar este assunto?

Para compreender o princípio de funcionamento das máquinas de estampar com telas rotativas bem como as técnicas empregadas na gravação de cilindros de estamparia, a fim de aplicá-las com êxito.

Podemos dizer que a estamparia é uma arte, pois confere beleza ao tecido. Mas, para bem produzir esse tipo de arte, é necessário ter domínio sobre as operações envolvidas em tal processo, especialmente no que diz respeito ao uso das máquinas, cada dia mais sofisticadas e eficientes. Você já teve oportunidade de lidar com algumas delas? Sentiu alguma dificuldade de colocá-las em funcionamento?

Nos textos que se seguem, você vai ter oportunidade de conhecer alguns equipamentos modernos e principalmente o lado prático da questão, ou seja, como eles podem ajudá-lo nas operações de estampagem. Siga em frente!

O que preciso saber...

Principais Componentes da Máquina

Entrada do tecido

 Sistema de aplicação de cola no tapete

 Alimentação da pasta de estampar para o interior do cilindro

 Sistema de lavagem do tapete

 Secador

 Cilindros estampadores

 Disposição do tubo de injeção de pasta no interior do cilindro

 Representação esquemática do sistema de rasqueta

• tipo do desenho: quanto mais detalhado for o desenho, maior deverá ser o mesh utilizado. Como exemplo, podemos citar um cilindro de 60 de mesh para desenhos chapados e 80 a 100 para contornos.

Para conhecer mais a respeito das especificações dos cilindros, consulte as tabelas a seguir.

TABELA DAS VARIAÇÕES DE MESH NORMALMENTE DISPONÍVEIS NO MERCADO

Mesh (furos/pol) 25 40 60 70 75 80 85 100 105 125 155

TABELA DAS VARIAÇÕES DO RAPORT (CIRCUNFERÊNCIA DO CILINDRO) NORMALMENTE DISPONÍVEIS NO MERCADO

Raport (mm) 640 688 720 820 914 924 1018 1200 1300 1400

TABELA DAS VARIAÇÕES DO COMPRIMENTO DO CILINDRO NORMALMENTE DISPONÍVEIS NO MERCADO

Comprimento (mm)

Princípio de Aplicação da Pasta

Conforme você pode observar na fig. 51, a aplicação da pasta se dá através da ação conjunta do sistema rotação da tela/rasqueta/pasta/movimento do substrato.

Apesar dos diversos valores de raport , a grande maioria das máquinas de estampar trabalha com o valor padrão de 640mm. Os outros valores são utilizados em situações especiais.

Fig. 51: Aplicação da pasta.

Por meio desse mecanismo, ela acaba sendo injetada para o interior do cilindro, permanecendo depositada numa área delimitada pela lâmina da rasqueta e a tela. Esta área é denominada de zona de compressão. Nela, a pasta apresenta um fluxo circular, sendo gerada uma pressão dinâmica, ou seja, à medida que flui através dos furos da tela, mais pasta é “puxada” para a zona de compressão.

Sistemas de Impressão

Com base nesse princípio de aplicação da pasta de estampar, são utilizados dois sistemas básicos para a impressão, conforme veremos a seguir.

Sistema de lâminas metálicas (faca)

Uma lâmina metálica flexível é responsável pela pressão aplicada sobre a pasta. O ângulo de contato varia com a pressão. Para melhor compreender o mecanismo de funcionamento desse sistema, observe a fig. 52.

A tela e o tecido oferecem resistência ao fluxo da pasta, e a pressão dinâmica deve ser superior à soma das duas resistências.

Processos de Gravação de Telas Rotativas

Em geral, são empregadas duas formas: o processo convencional com o uso de diapositivos e os métodos que não utilizam diapositivos, conforme veremos a seguir, de modo detalhado.

Processo convencional gravação de telas rotativas/cilindros, com o uso de diapositivos

O processo convencional baseia-se nas propriedades de alguns polímeros que quando expostos à luz ( na presença de um sensibilizante ) formam ligações cruzadas tornando-se insolúveis em água. Sendo assim quando um cilindro recoberto com uma camada de emulsão de tais polímeros, é submetido à uma exposição de luz ( que atravessa um diapositivo antes de atingir o cilindro ) obtém-se áreas impermeáveis à pasta e áreas abertas formando o desenho a ser estampado. Para ter uma visão global do processo, observe o quadro a seguir. Nele, são apresentadas, de forma seqüencial, as principais etapas previstas para realizar a gravação. Lembramos que, logo a seguir, cada uma dessas partes também será objeto de nossa análise. Confira!

ETAPAS DO PROCESSO

1. Desembalagem e restauração da forma cilíndrica. 2. Colocação dos anéis de sustentação.

4. Desengorduramento.

5. Emulsionamento.

3. Fotoexposição ou fotoincisão.

6. Revelação.

7. Retoque.

8. Polimerização. 9. Aplicação dos anéis finais.

1. Desembalagem e restauração da forma cilíndrica

Os cilindros são fornecidos em embalagens, geralmente em caixas de madeira, que contêm várias unidades, mas não na forma cilíndrica. Por isso, é necessário um cuidado especial ao desembalar, para que possam retornar ao seu formato cilíndrico original, conforme se encontra ilustrado na fig. 54.

Fig. 54: Desembalagem. Fonte: Catálogo Engraving System for Rotary Screen Printing , da Stork.

A fig. 55, mostra como deve ser feito o transporte do cilindro. Observe que é necessário dispor do auxílio de uma alça, para evitar que seja amassado.

Fig. 55: Transporte do cilindro. Fonte: Catálogo Engraving System for Rotary Screen Printing , da Stork.

O objetivo do desengorduramento é eliminar as oleosidades e outras impurezas aderidas em sua superfície. Após receber um banho com tensoativos (esquerda), o cilindro é lavado (direita) com água corrente. Observe na fig. 57 como deve ser realizada essa operação.

4. Emulsionamento Para realizar essa operação, você deve usar uma emulsão composta de: álcool polivinílico (PVA) e um sensibilizante como sal de dicromato ou resinas diazo na proporção de 9:1. Pode-se adicionar ainda resinas à base de uréia-formaldeído para melhorar a aderência da emulsão ao níquel. Aplicação se dá num movimento de baixo para cima, conforme demonstrado na fig. 58.

Fig. 58: Aplicação da emulsão. Fonte: Catálogo Engraving System for Rotary Screen Printing , da Stork.

5. Fotoexposição

É a etapa seguinte, após o cilindro ter sido emulsionado e seco. Agora, o equipamento deve ser envolvido pelo diapositivo e exposto à luz. Observe, na figura 59, o detalhe da máquina que mostra como a fonte de luz se desloca ao longo do cilindro, enquanto ele gira em torno do próprio eixo.

Aplicação manual da emulsão Aplicação semi- automática da emulsão

Fig. 59: Máquina de fotoexposição ou fotoincisão. Fonte: Catálogo Engraving System for Rotary Screen Printing , da Stork.

6. Revelação

Nessa fase do processo, a emulsão não-polimerizada é removida através de jatos de água, de dentro para fora do cilindro, que gira sobre o próprio eixo, conforme você pode visualizar na fig. 60.

Fig. 60: Revelação. Fonte: Catálogo Engraving System for Rotary Screen Printing , da Stork.

Cilindro posicionado na máquina de fotoexposição ou fotoincisão.

Detalhe da máquina de fotoexposição

Você deve ter observado, na fig. 62, que um pequeno retoque está sendo feito com a própria emulsão. É importante destacar que, às vezes, também pode ser necessário fazer uso de um jato de água extra, a fim de melhorar a definição numa área específica.

8. Polimerização

Após os retoques finais, o cilindro deve ser levado a uma estufa para realizar a polimerização da camada adicionada durante o retoque, assim como para aumentar a resistência de toda área emulsionada. Na fig. 63, você vai conhecer o equipamento usado para esse fim.

Fig. 63: Estufa para polimerização. Fonte: Catálogo Engraving System for Rotary Screen Printing , da Stork.

9. Colocação dos anéis finais

Tal operação é muito importante, pois os anéis finais devem ser colados de maneira que todos os cilindros que compõem um mesmo desenho tenham a mesma posição do registro em relação ao anel. Observe, na fig. 64, o equipamento disponível para realizar a operação.

Fig. 64: Máquina de aplicação dos anéis finais. Fonte: Catálogo Engraving System for Rotary Screen Printing , da Stork.

Passemos a analisar o segundo processo de gravação de telas rotativas, também de uso freqüente, já mencionado.

Métodos de gravação de cilindros sem uso de diapositivos

A utilização de sistemas CAD possibilitou o emprego de tecnologias de gravação de telas planas e cilindros sem o uso de diapositivos. Nesses métodos, o desenho é transferido de forma digital e direta para a tela, eliminando problemas como perda de detalhes devido à sub-radiação, linha de separação, etc., além de permitir que se obtenha considerável redução do tempo de gravação em relação ao processo convencional, estudado anteriormente.

Atualmente, os métodos mais usados são os de gravação a laser e com jatos de cera. Vejamos, a seguir, cada um, suas características e modos de aplicação.

• Gravação a laser

A fig. 65 apresenta a máquina com a qual se efetua esse tipo de gravação.

O adesivo usado normalmente é do tipo Araldite.

Cilindro posicionado na máquina de aplicação de anéis finais.

Detalhe da máquina de aplicação de anéis finais.