Processamento de Coco Verde e Seco, Esquemas de Biologia

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INDUSTRIALIZAÇÃO DO COCO SECO -

BENEFICIAMENTO (PRODUÇÃO DE COCO

RALADO, LEITE DE COCO E ÓLEO DE COCO)

PROCESSO PRODUTIVO – COCO LITORANEO

Para um ciclo de 20 TON/DIA RECEPÇÃO E SELEÇÃO Na etapa de recepção os cocos são pesados para controle de rendimento. Necessidade de Pessoas: 02 operadores. Tempo necessário para execução da atividade: a. Espécies de frutos que podem compor o processo produtivo: i. Coco anão; ii. Coco gigante (nativo); e/ou iii. Coco híbrido. b. O recebimento será através de caminhão, podendo variar de 1000kg a 20.000kg; c. A carga com os frutos será descarregada, onde será feita a seleção dos frutos. d. Parâmetros de seleção: esses são descartados i. Biro(coco pequeno que não pode ser processado); ii. Coco estragado; e iii. Coco germinando. e. Controle de Recebimentos: análises do estado dos frutos, análise da qualidade, parâmetros a levantar. f. Os frutos selecionados são então alocados em contentores de 20L e serão pesados. *A depender da necessidade e do volume de processamento, pode ser adquirida uma balança rodoviária para essa etapa. 21/12/22: em processo de aquisição. A balança rodoviária ARMAZENAGEM Os frutos sem o mesocarpo serão colocados na área de armazenamento da matéria prima, para garantia das características de qualidade, obedecendo-se aos critérios estabelecidos no manual de boas práticas de fabricação, tendo como parâmetros básicos: empilhado sobre estrados, permitindo melhor circulação de ar e controle de roedores; controle de temperatura e umidade para manter-se baixa, livre de contato com substâncias que produzam odores, evitando assim possíveis contaminações cruzadas e serão empilhados em lotes, seguindo-se o princípio de PEPS. a. Os frutos serão armazenados em IBC’s de 1000L e/ou podem seguir para a produção; b. Os frutos seguirão para a produção nos contentores de 20L. EXTRAÇÃO a. Recebimento do coco nos contentores, individualmente o fruto é furado, no seu olho, e deve ser colocado com o furo para baixo, em uma esteira. O fruto deve atravessar o percurso da esteira, onde sua água será extraída. b. A água extraída cai em uma calha, que é interligada a um tanque pulmão, com capacidade de 300L. A água deste tanque posteriormente

a. O cesto será içado em uma talha elétrica, para ser transportado para a alimentação de silos, onde estão as máquinas e operadores que executam o processo de despolpamento. b. O setor de despolpamento é composto por 08 máquinas, cada maquina contém com um silo, que tem capacidade de 400kg, aproximadamente. c. O cesto com 300kg de frutos são então despejados nesses silos. d. O operador retira o coco do silo, posiciona o coco numa espátula e pressiona-o na coroa da máquina, fazendo com que o endocarpo (casca) do coco seja separado da amendoa do coco. e. Em média uma hora por silo, para a retirada da casca. f. A casca que está sendo retirada, cairá numa esteira de onde será transportada para a caldeira, para ser utilizada como combustível na queima. g. O Operador transfere a amêndoa para o silo de despeliculamento. Esta etapa gera pedaços de amendoa que eventualmente caem na esteira destinada a casca, neste caso, é necessário que um operador faça a seleção, e retire a amendoa com o auxílio de uma espátula. A amendoa deve ser destinada para o silo de despeliculamento. DESPELICULAGEM Nessa operação a película marrom será removida do amendoa por atrito através de um sistema de lixadeira. Esta película apresenta sabor amargo e tende a prejudicar o produto, conferindo a mesma cor e sabor desagradável. Necessidade de Pessoas: 16 operadores. 1 alimentador de linha de produção. Tempo necessário para execução da atividade: Capacidade da máquina: 55 kg/hora (por operador) Quantidade de máquinas no setor: 16. a. Nesta etapa é retirada a película da amêndoa. b. O operador pressiona a amêndoa sobre a máquina de Ralo, em movimentos rotativos, até a amêndoa ficar sem película. c. A película cai em um balde, e deve ser encaminhada para o setor de Óleo e Torta. d. A amêndoa é armazenada em caixas contentoras vazadas específicas do setor. e. Quando a caixa atingir sua capacidade máxima de armazenagem, um operador transporta a caixa para o setor de lavatriz (lavagem e seleção). LAVAGEM E SELEÇÃO Após a despeliculagem, a amendoa é lavada por submersão e aspersão em lavador de frutos contínuo com o bjetivo de remover os fragmentos de película e outras impurezas. Necessidade de Pessoas: 03 operadores. Tempo necessário para execução da atividade: Capacidade da máquina: 880 kg/hora Quantidade de máquinas no setor: 1 *a capacidade de processamento da máquina é proporcional a quantidade de

operadores na linha. a. A amêndoa é inserida em um tanque, com agua clorada (2 ppm de cloro) e seguirá por um fuso, para o cortador de amêndoa, onde é cortada ao meio. b. A amêndoa cai então no lavatriz, onde é lavada por meio de submersão e aspersão. c. Em seguida é direcionada para uma esteira, onde os operadores fazem a classificação, se houver algum ponto preto, pedaços de películas, a amêndoa deve retornar para a etapa de despeliculamento. d. As amêndoas selecionadas são então armazenadas em cubas inox, com água clorada (2 ppm de cloro). As amêndoas seguem para as etapas de Triturador ou Flocador. A definição será de acordo com a programação de produção, fornecida pelo PCP. TRITURADOR E FLOCADOR Nesta etapa a amendoa é triturada, podendo ser em granolometria fino ou médio, ou ainda flocado. A desintegração será realizada por um multiprocessador industrial utilizando-se telas, para que se tenha uma granulação adequada.

1. Trituração (triturador) Necessidade de Pessoas: 01 operador. Tempo necessário para execução da atividade: XX minutos Capacidade da máquina: 600 kg/hora Quantidade de máquinas no setor: 1 a. No setup da máquina se define a tela: gramatura fina ou média. A definição vem de acordo com a programação do PCP. b. O operador retira a amêndoa da cuba de inox, com o auxílio de caixas contentoras vazadas específico do setor, e despeja as amêndoas no recipiente do triturador. c. O fuso direciona as amêndoas para a etapa de trituração. d. O triturador utilizado nesta etapa é do tipo martelo fixo. e. As amendoas trituradas caem em um contentor fechado onde são pesadas, e posteriormente, transportadas para o setor de secagem ou de congelamento, com o auxílio de carrinhos tartaruga.
2. Flocador Necessidade de Pessoas: 01 operadores. Capacidade da máquina: 400 kg/hora Quantidade de máquinas no setor: 1 a. O operador retira a amêndoa da cuba de inox, com o auxílio de caixas contentoras vazadas específico do setor, e despeja as amêndoas no recipiente do flocador. b. As amêndoas são fatiadas e caem nos contentores que estão posicionados na lateral da máquina flocador.

d. As embalagens devem ser armazenadas em contentores específicos do setor de congelados. Com no máximo 4 pacotes por caixa, para 1kg e 2 kg. E 6 pacotes para 500g. e. As caixas são armazenadas sob palets de plástico, com 8 caixas no lastro e 10 camadas, totalizando 80 caixas por palet. As caixas são transportadas para o túnel de congelamento, com temperatura entre -20°C e -24°C, com tempo de congelamento máximo de 10h. f. Após congelados, os sacos são enfardados, em embalagens secundarias que devem conter 10kg, nesse caso 20 embalagens 500g, 10 embalagens de 1kg e 5 embalagens de 2kg. g. As embalagens secundárias são previamente etiquetadas com a informação do seu conteúdo, contendo nome, tamanho, lote, data de fabricação, data de validade e cód. de barras. h. A capacidade de empilhamento dessa embalagem secundária é de 700kg por palet, sendo distribuída em 10 camadas, cada camada contem um lastro de 7 sacos. Após a formação do palet, deve-se embalar com filme stretch. i. Os pallets devem ser transferidos para câmaras de armazenamento, com temperatura entre -15°C e -18°C, podendo ficar armazenados por até 12 meses, desde que mantida a temperatura. j. A expedição desse produto deve ser feita em veículos refrigerados, que mantenham a temperatura entre -15°C e -18°C. k. Há ainda a possibilidade de a amêndoa ser congelada in-natura, neste caso, a amêndoa não deverá passar pela etapa de trituração. Devem ser armazenadas em sacos plasticos de 5kg, e devem ser colocadas para congelamento dentro de caixas, sendo um pacote por caixa. O tempo para congelamento é o mesmo abordado anteriormente. Na saída do congelamento, devem ser acondicionadas em sacos de ráfia, com 4 unidades de sacos. l. Devem ser paletizadas em lastros de 5 unidades com 8 camadas. COCO FLOCADO QUEIMADO a. Calda a. Com um fogão industrial, o açucar será derretido até ao ponto de caramelo e deverá ser adicionado agua, conforme a quantidade especificadas na formulação b. Deve-se reservar a calda, a sua utilização deverá ser com temperatura ambiente. c. Verificar formulação. b. Mistura a. A amendoa flocada úmida chega ao setor em cubas de inox, e é adicionada a calda que deverá ser misturada, com o auxilio de uma pá inox, até que apresente uma cor uniforme. b. Segue para o forno para ser desidratado. De 1h30 a 2h. (Ver etapa de secagem) c. Segue para etapa de peneiramento e envase. ENVASE (EMBALAGEM) Necessidade de Pessoas: 04 operadores. Tempo necessário para execução da atividade: XX minutos Capacidade da máquina: 280 kg/hora Quantidade de máquinas no setor: 1 Produto Acabado a. O coco desidratado, chega em cubas de inox. Neste momento um operador, com auxílio de um recipiente inox, retira o coco da cuba e despeja sobre a tela da máquina, chamada de peneira. Essa máquina contem 3 telas,

sendo elas: fina, média ou flocada. A definição da tela será de acordo com a programação do PCP. b. A máquina conta com um sistema vibratório, que faz a separação do coco ralado, de acordo com sua granulometria. Caso a espessura do grão não esteja no padrão especificado, esse residual deve ser coletado, e retornar para o processo de trituração. c. A máquina tem uma saída, onde deve-se estar posicionado um saco (plástico envolvido de um saco de papel kraft multifoliado). Esse saco deverá ser datado previamente, com n° de lote e data de fabricação. d. Quando o saco estiver com seu volume completo (5kg ou 10kg), o operador deve retira-lo da saída da máquina, entregar para outro operador e posicionar um novo saco nesta mesma saída. e. O segundo operador vai então pesar esse saco, e se necessário completar ou retirar o seu volume para que seja atingindo o peso especificado previamente. f. Com o peso atingido, deve-se então selar esse saco (parte plástica), com seladora de pedal e em seguida deve ser costurado, com máquina de costura portátil. g. Após essa etapa, os sacos devem ser paletizados no seguinte padrão: FLOCADOS para sacos de 5kg: 9 de lastro e 15 camadas. MÉDIO: para sacos de 5kg: 10 de lastro com 15 camadas. Se de 10kg 7 de lastro com 10 camadas. Após a formação do palet, deve-se embalar com filme stretch. h. Ao final dessa etapa, os palets seguem para a armazenagem/expedição. Produto Intermediário i. Se, de acordo com a programação do PCP, houver necessidade da utilização do coco ralado como um produto intermediário, a sua armazenagem será feita em sacos plásticos de 10kg, devidamente identificados. E deverá ser encaminhado para um estoque de produtos intermediários. Sua paletização deverá ser feita em lastro 7 sacos com 8 camadas. MISTURA – DESIDRATADO Necessidade de Pessoas: 04 operadores Tempo necessário para execução da atividade: XX minutos Capacidade da máquina: 1000 kg/hora Quantidade de máquinas no setor: 1 a. Através de palets, os cocos ralados chegam na etapa de mistura. b. O operador, com um estilete deve cortar o saco e colocar dentro do misturador. Deve ser inserido os ingredientes, de acordo com a receita previamente estipulada. c. A máquina conta com um fuso, onde é feita a mistura, durante 15 minutos. d. A boca de saída da maquina é aberta ao fim desse ciclo, e a mistura é depositada em cubas de inox. e. Ao fim dessa etapa, a mistura deve seguir para a etapa de envase (embalagem). MISTURA – UMIDO E ADOÇADO Necessidade de Pessoas: 05 operadores Tempo necessário para execução da atividade: XX minutos Capacidade da máquina: 1000 kg/hora Quantidade de máquinas no setor: 1

para um estoque de produtos intermediários. Sua paletização deverá ser feita em lastro 7 sacos com 8 camadas. EXTRAÇÃO – ÓLEO E TORTA Necessidade de Pessoas: 02 operadores. Tempo necessário para execução da atividade: XX minutos Capacidade da máquina: Capacidade da máquina: 200 kg/hora (400kg por fornada, com tempo de ciclo de 2h) Quantidade de máquinas no setor: 1 forno, 1 máquina prensa e 1 filtro prensa. a. Ao fim da etapa de despeliculamento, a película deverá ser colocada sobre um forno de secagem, para sofrer o processo de desidratação. b. O operador, com o auxílio de um rodo em inox, deverá espalhar a película, em uma camada uniforme dentro do forno. c. Para o processo de secagem, o vapor é ligado entre 80°C e 90°C. O sistema de ventilação é ligado para a distribuição de calor. d. O operador, com auxílio de uma pá em inox, em intervalos de 15 minutos, deverá virar a película, para que a sua secagem aconteça de maneira uniforme. O processo dura torno de 1h30 a 2h, ou até que a umidade especificada seja atingida, que é entre 2% e 3%. e. Para o descarregamento do forno, com uma pá em inox, o operador deve retirar a película já desidratada e deposita-la em IBC’s de 1000L. f. Utilizando uma pá em inox, o operador deverá transferir a película desidratada em um fuso. Esse fuso, leva a película para a máquina de Prensagem. g. A película cai dentro de um recipiente (panela), onde sofrerá um processo de vapor, de 20 a 30 minutos ou até que comece a liberar óleo. h. Neste momento a película segue para a etapa de prensagem, onde será feita a separação do óleo de coco bruto da película, que após a prensagem, passa a se chamar de torta. i. O óleo é armazenado dentro de IBC’s, de onde será filtrado. O filtro é uma também uma prensa. É gerado um subproduto, chamado de borra, que no fim do processamento retorna para a etapa de prensagem. j. O óleo bruto deve ser encaminhado para a armazenagem/expedição. k. A torta é depositada dentro de um contentor, e segue para uma mesa, para ser resfriada, ao tempo, em torno de 30 minutos. Para sua embalagem, são usados sacos de 20kg (podendo ser reutilizado os sacos de açúcar) e são armazenados, em lastros de 5 unidades, com 10 camadas. Após a formação do palet, deve-se embalar com filme stretch. EXTRAÇÃO – ÓLEO EXTRAVIRGEM Necessidade de Pessoas: 02 operadores. Tempo necessário para execução da atividade: XX minutos Capacidade da máquina: 250 kg/hora Quantidade de máquinas no setor: 1 máquina prensa e 1 filtro prensa. a. Com o produto intermediário do coco ralado (desidratado) ou com o coco ralado importado, pode-se extrair o oleo de coco extravirgem. b. O operador com um estilete deve cortar o saco e depositar o coco ralado dentro do recipiente do fuso. c. O fuso transporta o coco ralado para a máquina de Prensagem, onde será feita a separação do óleo de coco extravirgem. d. É gerado um subproduto (borra), que retorna para a etapa de prensagem.

e. O óleo extraído é armazenado dentro de IBC’s, de onde será filtrado. O filtro é uma também uma prensa. f. É gerado um subproduto, chamado de borra, que no fim do processamento retorna para a etapa de prensagem. g. O óleo extravirgem deve ser encaminhado para a armazenagem/expedição. Esse produto também pode ser envasado em variados tamanhos (aguardando definição) EXTRAÇÃO – LEITE DE COCO Para a extração do leite de coco, normalmente utiliza-se uma prensa composta de moega que alimenta a máquina, uma rosca sem fim dentro de uma peneira cilíndrica com reforço para não abrir, de orifício de 0,2mm. O leite passa pelo orifício da peneira e cai em uma calha, sendo conduzido por uma tubulação até o tanque de formulação. A massa (bagaço) ainda bastante úmida sai pela parte frontal da prensa, que poderá ser aproveitada para produção de coco ralado desidratado Necessidade de Pessoas: 01 operador. Tempo necessário para execução da atividade: XX minutos Capacidade da máquina: 300 kg/hora Quantidade de máquinas no setor: 1 máquina prensa a. A amêndoa triturada ou o coco ralado importado é despejado no recipiente de um fuso e seguirá para a máquina prensa. Nesse momento é realizado a prensagem do leite a frio. b. Ao final da prensagem, o leite é encaminhado para uma despolpadeira, que separa o líquido da polpa do leite. c. O leite cairá num recipiente de inox de 100L, e a amêndoa triturada é encaminhada para a etapa de Desidratação/Secagem. d. A polpa gerada na etapa, é prensada novamente, e ao fim do processo, a polpa gerada segue junto com a amendoa para a etapa de desidratação/secagem. e. O leite é bombeado do recipiente para IBC’s de 1000L. E depois disso, seguem para o setor de formulação. f. Esse transporte é feito através de transpaleteiras. FORMULAÇÃO Necessidade de Pessoas: 01 operador. Tempo necessário para execução da atividade: XX minutos Capacidade da máquina: 2 tanques de 1000L e 1 tanque de 300L Quantidade de máquinas no setor: 3 tanques Após prensagem o leite de coco é bombeado para tanque de aço inoxidável, com agitadores, adicionando-se conservantes, espessante e acidulantes. a. A definição do SKU a ser produzido é fornecida pelo PCP, previamente na programação de produção. b. O leite chega através de IBC’s, onde será analisado pelo laboratório, para verificação da % de gordura presente. Geralmente a gordura presente nesse leite integral é de 30% a 35%. c. A definição da % de gordura presente no produto acabado, vai determinar a quantidade de leite e de água a ser adicionado na formulação. Com essa definição, o leite é depositado em um tanque de 1000L.

a. A máquina de envase será semiautomática. b. Informação a ser verificada posteriormente.

3. Resfriamento Necessidade de Pessoas: 01 operador. Tempo necessário para execução da atividade: XX minutos Capacidade da máquina: XXXX/hora informação a verificar. Quantidade de máquinas no setor: a verificar a. As garrafas já envasadas serão colocadas dentro de contentores, onde serão resfriadas através de banho-maria, em tanques com água fria. b. Essa água fria vem de torre ou chiller.
4. Rotulagem Necessidade de Pessoas: 01 operador. Tempo necessário para execução da atividade: XX minutos Capacidade da máquina: XXXX/hora informação a verificar. Quantidade de máquinas no setor: a verificar. a. A rotulagem acontecerá de forma manual, com rótulos autocolantes. b. Essa etapa se aplica ao leite de coco.
5. Embalagem (encaixotamento) Necessidade de Pessoas: XX operadores. Tempo necessário para execução da atividade: XX minutos a. Se caixas: caixa com colmeia b. Garrafas de 200ml: 24 unidades; 500ml: 12 unidades. Para fardos ou colmeias. c. Se fardo, deve-se envolver as garrafas com filme termo encolhível, que serão passadas num túnel de encolhimento. Na saída do túnel deve-se etiquetar os fardos com informações de lote, tamanho, data de validade e código de barras. d. Ao fim dessa etapa os fardos devem seguir para a paletização: e. Garrafas de 200ml: 12 de lastro com 10 camadas; 500ml: 16 de lastro com 8 camadas. f. Após a formação do palet, deve-se embalar com filme stretch, e encaminhar para a expedição e/ou armazenagem. Para fardos ou caixas.
6. Análises da qualidade Análises microbiologicas são realizadas em todas as etapas, retirando amostras em ciclos de 30 minutos. (bolor, levedura e cloriformes) Análise de PH acontece em todas as etapas que geram um produto acabado, e no subproduto da agua de coco. Análise de Sulfito: coco ralado;

LISTA DOS VALORES MÁXIMOS DE ACIDEZ PARA ÓLEOS E GORDURAS VEGETAIS.

Tipo de óleo ou gordura Valor máximo de acidez Óleos e gorduras refinados 0,6 mg KOH/g Óleos prensados a frio e não refinados 4,0 mg KOH/g Óleo de palma virgem 10,0 mg KOH/g ANEXO IV LISTA DOS VALORES MÁXIMOS DE ÍNDICE DE PERÓXIDOS PARA ÓLEOS E GORDURAS VEGETAIS. Tipo de óleo ou gordura Valor máximo do índice de peróxidos Óleos e gorduras refinados 10 meq/kg Óleos prensados a frio e não refinados 15 meq/kg g) Leite de coco: Microbiologia: Salmonella Enterobacteriaceae Bolores e leveduras Fisico-quimico: Viscosidade Umidade Brix d) Coco seco: Salmonella/25g Escherichia coli/g Bolores e leveduras Coliformes